Тема 4. Организация контроля качества в производстве керамической плитки

13. Организация текущего контроля предприятия по производству керамической плитки.

В стандарте предприятия указывается перечень технологических процессов, подлежащих контролю, устанавливаются виды и порядок проверок соблюдения действующей технологии. Контроль технологического процесса наряду с определением качества поступающего сырья и готовой продукции является одним из основных слагаемых всего технического контроля производства керамических изделий. Для удобства анализа текущего контроля предприятия, рассмотрим кратко технологическую схему (рисунок 3.3), содержащую главные переделы производства, подлежащие контролю. Производство керамогранитных плиток включает следующие переделы:

- приготовление глинистой суспензии;

- приготовление шликера;

- приготовление пресс-порошка из шликерных масс в распылительной сушилке;

- прессование и сушка плиток;

- нанесение ангоба на тыльную сторону плиток;

- обжиг в щелевой роликовой печи;

- сортировка и упаковка плиток;

- укладка плиток в коробках на поддоны (пакетирование) и транспортировка на склад готовой продукции.

Роспуск глинистого сырья осуществляется в мешалке. Компоненты подаются в мешалку в следующей последовательности: вода (52%), жидкое стекло (0,9%), каолин (15%), глина пластичная (35%), глина (50%) [23]. Параметры готовой глинистой суспензии контролируются при каждом роспуске:  Влажность суспензии 48 - 56%  Остаток на сите №0063 - 2,5%  Плотность 1,41 - 1,49 г/см3  Вязкость 1,4 - 3,0 оЕ

14. Описать контроль готовых изделий при производстве керамической плитки.

Приемку готовой продукции производят партиями. Объем партии устанавливается соответствующими научно - техническим документом. Обычно он равен сменной выработки одной технологической линии или печи. Приемка готовой продукции осуществляется работниками ОТК. Для контроля отбирается средняя проба, которая должна отражать качество изделий всей партии. Число отбираемых для испытаний образцов устанавливается соответствующим НТД и обычно составляет 0,5-1% от объема всей партии. НТД определен также перечень показателей, по которым производится приемочный контроль и периодические испытания. При приемочном контроле различают две группы испытаний: внешний контрольный осмотр изделий и определение различных свойств, установленных НТД. Лаборатория готовой продукции осуществляет следующие методы контроля: определение геометрических размеров плиток, водопоглощения, стойкости к глубокому истиранию, твердости, механической прочности, морозостойкости. Контролируемые параметры приведены в табл.3.4. Для проведения периодических испытаний плитки отбирают из разных мест партии методом случайного отбора единиц продукции в количестве, штук:

предел прочности при изгибе

износостойкость неполированных плиток

износостойкость полированных плиток

стойкость к глубокому не истиранию

твердость лицевой поверхности по Моосу

химическая стойкость лицевой поверхности

морозостойкость

 

15. Описать особенности структуры керамической плитки

Процесс производства керамических плиток начинается с выбора сырья, отвечающего высоким требованиям качества. В зависимости исходного результата процесс производства керамической плитки различен. Этапы производства неглазурованной плитки:  Выбор сырья.  Приготовление смеси.  Формовка.  Сушка.  Обжиг. Этапы производства глазурованной плитки однократного обжига:  Выбор сырья (в том числе и для глазури).  Приготовление смеси (в том числе и для глазури).  Формовка.  Сушка.  Нанесение глазури.  Обжиг.

Этапы производства глазурованной плитки двукратного обжига:  Выбор сырья (в том числе и для глазури).  Приготовление смеси (в том числе и для глазури).  Формовка.  Сушка.  Обжиг.  Нанесение глазури.  Повторный обжиг. В качестве сырья для основания плитки используют кварцевый песок (ограничивает изменение размеров при сушке и обжиге), глину (обеспечивает необходимую при формовке пластичность), фелдшпатовые и карбонатные материалы (обеспечивают вязкость при обжиге для создания стекловидной и плотной структуры материала).

16. Охарактеризовать показатели качества плитки

Оценка качества настенной керамической плитки проводится в соответствии с нормативно - технической документацией. Для проведения испытаний используется ГОСТ 27180 - 2001 «Плитки керамические. Методы испытаний». Для проведения исследования берется плитка в количестве трех штук от каждого заявленного образца, в случае определения брака, изделия производится вторичный отбор образцов в количестве шести штук. Образцы в количестве трех штук от каждого заявленного образца проходят два этапа оценки качества настенной керамической плитки. Первый этап исследования: определение органолептических и измерительных показателей образцов.

17. Направления повышения качества керамической плитки

Улучшить качество керамической плитки модно с помощью внедрения в производства новых технологий. Добавление высокопрочного материала, клинкера, получаемого из специальных тугоплавких глин при обжиге до спекания с возможным добавлением присадок, повысит механические и эксплуатационные свойства керамической плитки. Термообработка клинкера в печи происходит при температуре свыше 1000 градусов по Цельсию. При этом готовая клинкерная продукция получат высокие физико - химические свойства. Клинкер способен выдерживать большие нагрузки. Свойства и качества высокопрочного материала делают клинкер почти незаменимым в современном строительстве. К Основным преимуществам относится: 1 Широкий спектр цветов, поверхностей и форм. 2 Натуральные экологически чистые материалы. 3 Превосходные теплоизоляционные свойства. 4 Высокая устойчивость к внешним воздействиям. 5 Практически не разрушается под действием внешних факторов. 6 Великолепно переносит перепады температур. 7 Хорошо защищен от воздействия кислот и солей. 8 Практически не впитывает влагу.

18. Описать контроль внешнего вида, размеров, точности геометрических форм керамических материалов

Контроль внешнего вида плиток проводится визуально при дневном или рассеянном искусственном свете при освещенности от 300 до 400 лк с расстояния 1 м от глаз наблюдателя. При контроле внешнего вида плитки укладываются на щите площадью не менее 1 м2, расположенном под углом (45 ± 3) °С, с шириной зазора между плитками до 3 мм. При контроле цвета, рисунка и рельефа лицевой поверхности плитки укладываются на щите вперемежку с образцами - эталонами

Контроль размеров и правильности формы проводится при помощи:  Штангенциркуль и штангенциркуль с глубиномером по ГОСТ 166.  Толщиномер по ГОСТ 11358.  Рулетка с ценой деления не более 1 мм по ГОСТ 7502.  Прибор с индикаторами часового типа по ГОСТ 577, ГОСТ 5584 для определения отклонения лицевой поверхности плиток от плоскостности. Прибор с индикаторами часового типа по ГОСТ 577, ГОСТ 5584 для определения отклонения формы плитки от прямоугольной и искривления граней плитки. Длина и ширина прямоугольной плитки измеряется штангенциркулем вдоль соответствующей грани плитки со стороны лицевой поверхности на расстоянии 5 - 8 мм от угла. Толщина плитки измеряется с помощью прибор с индикаторами часового типа по ГОСТ 577 для определения толщины изделия посередине каждой стороны изделия на расстоянии не более 15 мм от граней. В толщину плитки включается величина рельефа лицевой поверхности и рифления на монтажной поверхности. Отклонение лицевой поверхности плитки от плоскостности (кривизну лицевой поверхности) определяется, используя ровную поверхность стола. Величину искривления рельефных плиток определяется со стороны монтажной поверхности. Для измерения прямоугольной плитки используется два прибора, при этом на одном приборе индикатор 3 установлен на длинной стороне плитки, на другом - на короткой. На каждом приборе плитку при измерениях поворачивают один раз на 180 С°. Выбирается прибор и калибровочная плита в соответствии с номинальными размерами измеряемой плитки. Калибровочная плита помещается на основании прибора, прижимается к установочным штифтам, и выставляется индикатор 5 на нулевую отметку. Извлекается калибровочная плита, на ее место устанавливается контролируемая плитка лицевой стороной вниз и регистрируются показания индикатора.

19. Детализировать определение водопоглощения керамических материалов

Водопоглощение определяют насыщением черепка водой. Пять образцов- черепки изделий произвольной формы, освобожденные по торцам от глазури, высушивают в термостате при температуре 100-120єС до постоянной массы, затем охлаждают в эксикаторе до температуры (20±5)є С и взвешивают. После этого образцы кипятят в воде в течение (4±0,5) ч и охлаждают до температуры (20±0,5) оС. Затем образцы вынимают из воды, отбирают увлажненным отжатым полотенцем и сразу взвешивают. Все взвешивания

проводят на весах с погрешностью не более ±0,01 г. результаты всех взвешиваний в граммах записывают с точностью до второго десятичного знака. Водопоглощение (W) в процентах вычисляют по формуле:

 

, % (3.1) где: т1 – масса образца, высушенного до постоянной массы, г; т2 – масса образца, насыщенного водой, г.