Разливка стали на 6-ти ручьевой сортовой машине

Непрерывного литья заготовок (МНЛЗ)

Конвертерного цеха

ВРЕМЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

 

ВТИ 228-НЛ-01-2011

 

Кривой Рог

ПУБЛИЧНОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «АрселорМиттал Кривой Рог»

 

 

УТВЕРЖДАЮ

Глава технической администрации (СТО)

 

________________ П.С. Кахлон

___ ____________2011

 

 

Разливка стали на 6-ти ручьевой сортовой машине

Непрерывного литья заготовок (МНЛЗ)

Конвертерного цеха

ВРЕМЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

 

ВТИ 228-НЛ-01-2011

 

РАЗРАБОТАНО

И.о. менеджера по технической

подготовке производства –

начальника ТУ

 

________________ В.Д. Горбенко

___ ____________2011

 

ПАО «АрселорМиттал Кривой Рог»

Технологическая инструкция «Разливка стали на 6-ти ручьевой сортовой машине непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) конвертерного цеха»

ТИ 228-НЛ-01-2011 Вводится впервые

 

ВВЕДЕНИЕ

1.1 Цель инструкции – установление единых для всего обслуживающего персонала основных технологических правил и приемов при разливке стали на машине непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).

Настоящая инструкция распространяется на отделение непрерывной разливки конвертерного цеха и устанавливает технологию разливки углеродистых, низкокремнистых, низколегированных и легированных марок сталей на 6-ти ручьевой сортовой МНЛЗ.

 

1.2 Ответственность за соблюдением разделов и пунктов инструкции возлагается на конкретных исполнителей в соответствии с их функциями и обязанностями, изложенными в рабочих и должностных инструкциях технологического персонала цеха.

 

1.3 Контроль за выполнением инструкции в цехе возлагается на заместителя начальника цеха по технологии и начальника участка ТВК, а также конкретных исполнителей, в соответствии с требованиями их должностных инструкций, «Положения о проведении внутренних проверок функционирования технологических процессов в конвертерном цехе».

 

1.4 В технологической инструкции учтены требования «Руководства по эксплуатации МНЛЗ» VAI SIEMENS.

 

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1 Выплавку стали, внепечную обработку металла для разливки на МНЛЗ, а также подготовку сталеразливочных и промежуточных ковшей осуществляют в соответствии с действующими на предприятии технологическими инструкциями.

 

2.2 Подготовка и проверка всех узлов, механизмов КИП и систем автоматического управления технологическим процессом МНЛЗ перед разливкой, а также выполнение текущих и плановых ремонтов производят в соответствии с настоящей инструкцией, должностными инструкциями обслуживающего персонала и соответствующими графиками выполнения регламентных работ на МНЛЗ, инструкциями по охране труда.

 

2.3 Краткая техническая характеристика МНЛЗ приведена в справочном Приложении А.

 

Разработана	Внесена	Срок действия
Сталеплавильной лабораторией технического управления	Отделом по нормированию чугуна, металлошихты и ферросплавов ТУ	с «__» 10 2011 до «__» 10 2016

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛА К НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ

 

3.1 Содержание химических элементов в жидкой стали должно соответствовать требованиям действующих стандартов с ограничением содержания серы и фосфора по всем маркам сталей не более 0,025 % и 0,015 % соответственно. Разница в содержании С и Mn в смежных плавках данной марки стали при серийной разливке не должна быть более 0,04 % и 0,15 % соответственно. Содержание алюминия при стопорной разливке не менее 0,015 %.

Содержание остаточных примесей в стали не должно превышать для азота – 80 ppm, водорода – 5 ppm.

Требования к стали при разливке открытой струей:

- содержание Мn / Si должно быть не менее 3,0;

- содержание Мn / S должно быть не менее 25,0;

- содержание алюминия должно быть не более 0,005 %;

- рекомендуемоезначение активности кислорода перед выдачей на разливку с УПК 20 - 40 ppm.

 

3.2 Температура металла в стальковше на выпуске из конвертера, после усреднительной продувки, выдачи с печи-ковша, перед установкой на поворотный стенд МНЛЗ и в промковше по ходу разливки должна соответствовать температуре, указанной в технологических картах.

Температура металла в промковше для различных марок стали и скорость разливки может быть рассчитана по методике, указанной в Приложении Б.

Замер температуры осуществляется согласно действующих инструкций.

 

3.3 При назначении плавки на МНЛЗ, по команде сменного мастера участка разливки КЦ, подготовленный стальковш устанавливают на сталевоз под слив плавки.

 

 

ПОДГОТОВКА МНЛЗ К РАЗЛИВКЕ

 

4.1 Подготовку узлов МНЛЗ к разливке производят под руководством сменнного мастера ОНРС, а также старшего разливщика и оператора МНЛЗ.

 

4.2 Подготовку промковшей к разливке производят согласно действующей на предприятии технологической документации.

 

4.3 На рабочую площадку МНЛЗ подают подготовленный промковш и устанавливают в резервную позицию для разогрева. Перед разогревом убирают из промковша остатки огнеупоров, мусора, скрапа и других предметов. При этом необходимо настроить промковш в направление разливки при помощи гидравлических цилиндров.

Рекомендуется, передвинуть тележку промковша перед предварительным нагревом в позицию разливки, чтобы проверить правильность настройки разливочных стаканов относительно соответствующих кристаллизаторов. Затем вернуть тележку промковша в позицию предварительного нагрева.

 

4.4 Перед установкой промковша в резервную позицию производят подготовку отсечных желобов к новой серии плавок: очищают от настылей металла, ремонтируют футеровку. После выполнения работ осуществляется сушка желобов газовыми горелками.

 

4.5 Устанавливаемые крышки на промковш должны быть очищены от металла и скрапа.

 

4.6 При стопорной разливке перед разогревом произвести монтаж гидравлического цилиндра системы управления стопорами и гидроцилиндра для аварийного шибера. Проверить работоспособность стопора, двукратным его открытием и закрытием. После этой проверки необходимо полностью открыть стопор для обеспечения готовности к предварительному нагреву промковша.

Подвод аргона к стопору через соединительное звено трубки аргона на тележке промковша осуществляется непосредственно перед началом разливки.

 

4.7 Предварительный разогрев промковша и стаканов.

4.7.1 Разогрев футеровки промковша, стаканов-дозаторов и погружных стаканов должен производиться согласно инструкциям поставщика огнеупоров.

4.7.2 Минимальная температура поверхности футеровки промковша после предварительного нагрева должна составлять 1100 °C.

4.7.3 Предварительный нагрев стакана-дозатора должен быть начат как минимум за 30 мин до начала разливки.

4.7.4 Предварительный разогрев погружных стаканов осуществляют в специальной печи, установленной на рабочей площадке.

Разогрев печи начинают одновременно с началом разогрева промковша. Время разогрева погружных стаканов в печи не менее 60 мин.

Температура погружных стаканов не менее:

- муллитокорундовых, корундовых и корундографитовых - 850 °С;

- кварцевых - 350 °С (сушка).

4.7.5 Пристыкованные к промковшу погружные стаканы нагреваются в позиции предварительного нагрева промковша специальными изолироваными горелками, установленными под стендом предварительного нагрева промковша на разливочной площадке. Погружные стаканы могут быть введены в предусмотренные горелки опусканием промковша в нижнюю позицию.

4.7.6 При разливке открытой струей, засыпку внутренних каналов стаканов-дозаторов стартовой смесью допускается производить перед разогревом промковша. Засыпку осуществлять не более чем за 10 мин до начала разогрева.

4.7.7 В случае, если процесс предварительного нагрева был прерван и начат снова, то необходимо следовать инструкциям поставщика огнеупоров / торкретмассы.

4.7.8 Во время предварительного нагрева производят проверку целостности футеровки промковша.

4.7.9 Во время нагрева периодический выполняется контроль температуры брони промковша пирометром. Замер производится в приемном кармане между 1 и 2, а также 5 и 6 ручьями.

В случае достижения в процессе разливки очередной плавки температуры брони промковша свыше 300 °С, разливку стали на данном промковше прекращают.

 

4.8 Система затравки.

4.8.1 Подготовка затравки.

Подготовка затравки и замена головки затравки проводится на промежуточной платформе над ручьями (+7,4 м).

Перед вводом затравки производится осмотр состояния 1-го звена, чистка головки затравки и монтаж направляющего конуса. Крепежные детали головки затравки не должны выступать за пределы поверхности 1-го звена.

4.8.2 Ввод затравки в кристаллизатор

- выбрать режим работы «ВВОД ЗАТРАВКИ» на MMI главного пульта управления (ГПУ);

- начать автоматический ввод затравки, который производится оператором в ГПУ на MMI «ВВОД ЗАТРАВКИ»;

- когда затравка окажется на расстоянии примерно 500 мм под кристаллизатором, останавливается автоматический ввод затравки.

Ввод можно остановить, нажав на кнопку СТОП на пульте ГПУ. Кроме того, ввод можно проводить в ручном режиме с пульта ГПУ. Когда выбран режим работы «ВВОД ЗАТРАВКИ», на пульте разливщика (ПР) загорается лампочка.

4.8.3 Упаковка затравки.

Выбрать режим работы «INCHING» (медленный ввод). Медленный ввод запускается нажатием кнопки UP/DOWN (ВВЕРХ/ВНИЗ) на ПР. В этом режиме работы затравка медленно движется в кристаллизатор. Конечная позиция затравки находится приблизительно на 190 мм над верхом крышки кристаллизатора.

В режиме медленного ввода качание кристаллизатора и подъем роликов вытягивания заблокированы.

В этой позиции необходимо сделать следующее:

- убрать направляющий конус;

- почистить головку затравки сжатым воздухом (если головка влажная -высушить ее);

- установить огнеупорную ткань (войлок или пластиковую прокладку (черт. C.XXGO.CK.3124-M2000/ZSZ001)), «заморозку» и проверить деревянные штифты.

После установки, головку затравки опустить в позицию на расстоянии около 150 мм от низа медной гильзы.

4.8.4 После выбора режима «ПОДГОТОВКА К РАЗЛИВКЕ» на ПР:

- подать небольшое количество просушенной металлической стружки на головку затравки;

- смазать маслом при помощи кисточки медную гильзу без попадания смазки на холодильники;

- закрыть гильзу кристаллизатора стальной пластиной до начала разливки.

4.8.5 Все материалы для упаковки должны быть сухими во избежание взрыва при начале разливки.

4.8.6 После подготовки головки затравки нельзя открывать 1-ю зону вторичную зону охлаждения (риск взрыва при начале разливки).

4.8.7 Если случайно был включен механизм качания или ТПМ, то головку затравки необходимо переупаковать. В противном случае существует опасность прорыва в начале разливки.

 

4.9 Кристаллизатор.

4.9.1 Проверка систем кристаллизатора должна быть проведена перед введением затравки в кристаллизатор.

4.9.2 На поверхности медной гильзы от верха 0 - 250 мм не допустимы царапины. Ниже 250 мм допустимы царапины максимум до 1,5 мм, если они отшлифованы в направлении разливки.

Если царапины глубже, то существует опасность прорыва из-за зависания корочки заготовки в медной гильзе. Такой кристаллизатор необходимо заменить.

Рекомендуется нанесение тонкого слоя масла на внутреннюю поверхность кристаллизатора.

4.9.3 Проверка состояния форсунок 1-й зоны вторичного охлаждения:

- форсунки должны находиться на надлежащем расстоянии от поверхности заготовки сечением 150х150 мм – 55 мм;

- необходимо проверить факел разбрызгивания. Засорившиеся форсунки необходимо прочистить, в случае невозможности – заменить кристаллизатор.

4.9.4 Опорные ролики должны иметь прочную посадку, вращаться при вращении их вручную. На роликах не должно быть брызг стали или шлака.

4.9.5 Система охлаждения кристаллизатора должна быть герметичной (проверка герметичности между медной гильзой и фланцами). Если в кристаллизатор попадает вода, то такой кристаллизатор необходимо заменить и отремонтировать.

4.9.6 Плиты, закрывающей кристаллизатор, должны быть очищены от брызг стали, шлака, мусора.

4.9.7 Проверить систему, определяющую уровень жидкого металла в кристаллизаторе.

После замены кристаллизатора необходимо провести калибровку системы автоматического поддержания уровня металла в кристаллизаторе.

4.9.8 При эксплуатации кристаллизатора необходимо обращать внимание на величину конусности медной гильзы, как одну из характеристик износа. Величина конусности берется из паспорта кристаллизатора. Критической считать конусность 0,8 мм на расстоянии 100 мм от нижнего среза медной гильзы.

 

4.10 Механизм качания.

4.10.1 Перед проверкой и настройкой установить режимы качания в зависимости от вида разливки и марки стали в соответствии с Приложением В.

4.10.2 Проверка механизма качания проводиться регулярно перед заведением затравки:

- проверить плотность соединения воды между кристаллизатором и подъемным столом механизма качания;

- проверить рукава на входе и выходе первичной воды охлаждения на предмет прочной посадки и повреждений;

- система приводов (гидроцилиндр) должна быть чистой;

- крышка, покрывающая гидроцилиндр, должна быть на месте и быть в хорошем состоянии;

- проверить правильность функционирования механизма качания, нажатием кнопки выбора режима «ТЕХОБСЛУЖИВАНИЕ» на ПР. Механизм качания кристаллизатора начинает свою работу после нажатия кнопки механизма качания «ВКЛ» на ПР. Проверить подъем в центре кристаллизатора. Механизм качания кристаллизатора должен работать плавно, без ударов, рывков и с равномерным шумом.

- проверить правильность позиции датчика системы контроля уровня металла в кристаллизаторе.

 

4.11 Системы охлаждения.

4.11.1 Первичная система водяного охлаждения (на кристаллизаторы).

Насосы на станции подготовки воды должны быть включены. Оператор на ГПУ должен проверить следующие параметры:

- расход воды на каждый кристаллизатор, который должен составлять 2100 л/мин. Если необходимо, настроить объем протока при помощи ручного клапана;

- давление и температуру воды на входе;

- готовность аварийного охлаждения – (не низкий уровень в аварийном резервуаре, автоматический аварийный клапан закрыт и клапан для работы вручную в аварийной магистрали – открыт).

Расход воды должен быть постоянным и разница температур между водой на входе и выходе должна составлять не более 10°C.

Расход, давление на входе, температура и разница температур воды проверяются автоматически, сигнал параметров появляется на ГПУ.

Сигнал «Система охлаждения кристаллизатора готова» является предварительным условием для сигнала «Готов к разливке».

 

4.11.2 Вторичная система охлаждения.

Вторичная система охлаждения состоит из четырех зон. Настройка проводится в соответствии с кривой охлаждения и со скоростью разливки. Насосы на станции подготовки воды должны быть включены.

Режимы вторичного охлаждения приведены в Приложении Г.

Оператор на ГПУ должен проверить следующие параметры:

- давление и температуру воды для вторичного охлаждения;

- выбор правильного номера группы охлаждения в соответствии с маркой стали (смотреть в Приложении Г).

После длительного простоя и во время «Моделирования разливки» проверить факел разбрызгивания и позицию форсунок каждой зоны охлаждения в камере охлаждения.

Перед началом разливки (или во время моделирования разливки) необходимо провести дополнительные проверки на предмет течи в подающих линиях, состояния фильтра (разница давления).

 

4.11.3 Система охлаждения машины.

Охлаждение MНЛЗ является замкнутой системой и частью системы охлаждения кристаллизатора.

Следующие части оборудования охлаждаются изнутри: ТПМ и рольганги (ролики).

Расход воды может настраиваться вручную при помощи клапанов.

Производятся следующие проверки:

- расход воды, настройка в соответствии с диаграммой расхода;

- течи воды - обнаруженные течи необходимо сразу же устранить.

 

4.12 Гидравлические системы.

4.12.1 Системы гидравлики запускаются с MMI.

Предварительным условием для начала разливки является бесперебойное функционирование систем гидравлики (не должно быть слишком низким давление в системе, не должны выходить из строя насосы и пр.).

Давление на затравку - 160 бар (настройка и индикация на стенде клапанов в помещении главной гидравлики).

Давление горячего слитка должно находиться в пределах 17-19 бар, рекомендуемое – 18 бар (настройка на MMI).

 

4.13 Дополнительные проверки перед началом разливки:

- готовность центральной системы консистентной смазки;

- подготовка вспомогательных производственных средств таких как, например, шлакообразующая смесь для кристаллизатора и для промковша, термопары, кислородные трубки, прутки для удаления шлака из кристаллизатора, устройство отбора проб, защитные стаканы и пр.;

- готовы ли системы аварийного охлаждения;

- наличие свободных емкостей: шлаковни, желоб и стальковш для аварийного выпуска стали;

- есть ли в наличии газы (аргон, кислород, пропан и пр.);

- готова ли газорезка (включены ли горелки);

- готовность аварийного газового резака;

- находятся ли все системы в автоматическом режиме;

- проверка пультов управления ПР, ГПУ и прочих станций управления, нажав на кнопку «ПРОВЕРКА ЛАМП»;

- выполнены ли все меры по безопасности;

- если оборудование для безопасности (такое как: перила, крышки, знаки, предупреждающие об опасности, лампы и пр.) было убрано или повреждено, то его необходимо срочно вернуть на место, повреждённое – заменить.

 

4.14 Замена кристаллизатора.

4.14.1 После разливки каждой серии плавок, разливщик очищает стенки гильз от нагара и визуально оценивает их состояние.

4.14.2 Замена кристаллизаторов на МНЛЗ производится по следующим причинам:

- не вращаются ролики от усилия руки;

- прорыв по трещине в ходе эксплуатации;

- появление течи воды через уплотнения;

- утечка смазки или засорение каналов для подачи смазки, которые не удается прочистить без снятия кристаллизатора;

- «чулок» или слиток металла в гильзе после окончания разливки;

- достижение гильзой предревизионной стойкости (до общей стойкости 200 плавок – снятие на ревизию через 90 - 100 плавок; после достижения стойкости 200 плавок – через каждые 50- 60 плавок);

- ромбичность заготовок выше допустимых значений;

4.14.3 После снятия кристаллизатора в ремонт производят слив воды (в холодное время года).

4.14.4 Перед отправкой кристаллизатора в ремонт его наружные поверхности очищают от скрапа.

4.14.5 После выходе из строя кристаллизаторов МНЛЗ, производится их осмотр, ремонт и настройка на участке ремонта кристаллизаторов на специальном стенде. Все данные заносятся в «Паспорт кристаллизатора».

4.14.6 Последовательность замены кристаллизатора следующая:

- закрыть источник радиоактивного излучения;

- закрыть задвижку подачи воды в кристаллизатор и открыть дренаж;

- снять крышку кристаллизатора;

- повернуть детектор уровня металла в кристаллизаторе на позицию парковки;

- раскрутить фиксирующие болты, подвесить и поднять кристаллизатор;

- помещение и промежуточное хранение кристаллизатора на стендах на разливочной площадке;

- проверить уплотнения для подачи воды на предмет повреждений. Если необходимо заменить прокладки;

- перед вставкой нового кристаллизатора смазать уплотнения;

- подвесить новый кристаллизатор;

- вставить новый кристаллизатор, зафиксировать фиксирующие болты;

- повернуть датчик уровня в позицию работы;

- открыть источник радиоактивного излучения;

- запустить первичную систему охлаждения и открыть соответствующий главный клапан;

- визуально проверить на предмет плотной посадки соединений сред и проверить их расход;

- если необходимо, удалить воздух из кристаллизатора;

- установить крышку кристаллизатора;

- провести электрическое калибрование измерительной системы уровня жидкого металла в кристаллизаторе (с рабочим расходом воды охлаждения кристаллизатора).

 

4.15 Проверка подачи масла в полость кристаллизаторов по всем ручьям проверяется не менее, чем за 1 ч до начала разливки перед заведением затравок.

 

4.16 Моделирование разливки.

4.16.1 «Моделирование разливки» служит для проверки всего основного оборудования установки непрерывной разливки в комбинации без разливаемой жидкой стали и как способ обнаружения повреждений / дефектов оборудования.

4.16.2 Моделирование разливки должно проводиться в следующих ситуациях:

- после неисправностей, таких как, например, прорыв;

- после длительного простоя МНЛЗ и ремонтных смен.

4.16.3 Моделирование разливки должно проводиться следующим образом:

- введение затравки в автоматическом режиме;

- подача затравки в кристаллизатор (без упаковки затравки);

- выполнение всех предварительных условий для начала разливки (завести тележку промковша в позицию разливки, поворотный стенд в позицию разливки, все системы охлаждения готовы и настроены и пр.);

- запуск ручьев в автоматическом режиме;

- проверить во время старта разливки функционирование механизма качания и протока воды в зоне вторичного охлаждения в соответствии со скоростью разливки, проверка количества воды и разбрызгивания каждой форсунки в камере охлаждения;

- настройка максимальной скорости разливки, проверка количества воды и разбрызгивания каждой форсунки в камере охлаждения;

- проверить систему отслеживания (автоматическую смену давления затравки к давлению горячего слитка);

- проверить ускорение затравки после опускания правильного ролика;

- проверить передвижение затравки в устройство парковки и подъем парковки затравки;

- проверить машину газокислородной резки (проверка всех движений, горелок и пр.);

- проверить функции оборудования для транспортировки заготовок (рольгангов, подвижных упоров, поперечного транспортировщика, кантующего холодильника);

4.16.4 Если есть повреждения или неисправности, то их необходимо отремонтировать / заменить и моделирование необходимо повторить.

 

 

РАЗЛИВКА МЕТАЛЛА НА МНЛЗ

 

5.1 Перед тем, как установить первый ковш на поворотный стенд следует нажать кнопку CASTING (РАЗЛИВКА) на ПР. Если все предварительные условия соблюдены, то машина готова к разливке.

 

5.2 Начало разливки.

5.2.1 Перед началом разливки необходимо:

- установить стальковш, накрытый крышкой, на поворотный стенд;

- подсоединить цилиндр шиберного затвора ковша;

- повернуть ковш в положение разливки;

- остановить предварительный нагрев промковша и поднять горелки станции предварительного нагрева;

- снять крышки с подготовленного кристаллизатора, если он был ими накрыт для предотвращения попадания внутрь мусора;

- перевести тележку промковша с предварительно нагретым и поднятым промковшом в положение разливки (не более 2 мин);

- установить промковш по центру над кристаллизатором;

- масса пустого промковша определяется ГПУ.

5.2.2 При разливке открытой струей:

- опустить промковш;

- проверить устройства замены стаканов (проверьте размер стакана дозатора, блок-заглушка должен быть установлен в резервную позицию);

- передвинуть поворотные желоба под разливочный стакан.

5.2.3 При стопорной разливке:

- открыть и закрыть стопор несколько раз для проверки его свободного хода;

- закрыть стопор и перевести стопорный механизм в режим автоматического контроля;

- подсоединить гидравлическую систему к устройству аварийного закрытия ручья,

- опустить промковш.

5.2.4 Далее для всех видов разливки:

- подсоединить защитную трубу ковша с помощью манипулятора;

- для автоматического пуска ручья нажать кнопку «START AUTO MLC» на ПР.

5.2.5 Мигание подсветки на кнопке указывает на то, что автоматический запуск активирован.

5.2.6 По завершению данных операций сменный мастер дает команду открыть шибер стальковша.

 

5.3 Открыть шиберный затвор стальковша.

Если после открытия шиберного затвора и удаления засыпки из канала стакана металл не вытекает – шибер стальковша закрыть, отсоединить защитную трубу и манипулятором от­вести в резервную позицию. Затем полностью открыть шиберный затвор и прожечь кислородом канал ковшевого стакана до появления металла.

При этом во избежание повреждения плит остаточная длина вертикального участка кислородной трубки должна быть не менее 800 мм.

Наполнение промковша производится как можно быстрее открытой струей. После стабилизации процесса разливки закрыть шиберный затвор – снова подсоединить защитную трубу – открыть заново шиберный затвор стальковша.

Повторная установка защитной трубы и открытие шиберного затвора производится после прогрева ковшевого стакана металлом в течение 3-5 мин.

 

5.4 Наполнить промковш до уровня 20т.

При наполнении промковша до уровня 13 – 15 т произвести присадку шлакообразующей смеси на поверхность металла в район 2-го и 5-го ручьев по 30 кг.

 

5.5 После достижения в промковше массы металла 20т – прикрыть до минимума шибер стальковша и сделать замер температуры металла в промковше.

При достаточной температуре сделать выдержку не менее 2 мин с последующим замером температуры металла в промковше. Продолжительность выдержки до запуска ручьев определяется фактической температурой металла в промковше.

5.5.1 При температуре металла в промковше на нижнем пределе – поднять уровень металла в промковше до 25 т, сделать замер температуры и выдержку не менее 2 мин, затем начать запуск ручьев.

 

5.6 Рекомендуемая очередность запуска ручьев – от крайних к среднему.

После запуска всех ручьев произвести полное наполнение промковша и покрыть поверхность металла утепляющей смесью.

 

5.7 Для обеспечения равномерного износа торкретслоя шлакового пояса промковша производить чередование массы металла в промковше в течение разливки серии по несколько плавок в серии:

- на максимальном уровне более 32 т;

- 30 – 32 т;

- 28 – 29 т;

- 26 – 28 т.

 

5.8 При высокой температуре металла в промковше для снижения скоростей уровень металла понижать, при низкой температуре для увеличения скоростей – повышать.

 

5.9 Запуск ручья.

 

5.9.1 Запуск ручья при разливке открытой струей.

5.9.1.1 Запуск ручья производится двумя разливщиками.

Один разливщик подает первую порцию металла дать на поворотный желоб до формирования плотной струи, время подачи струи на желоб не менее 20 с. При сформированной струе, разливщик отводит желоб и подает метал в кристаллизатор.

Второй разливщик впрыскивает масло в кристаллизатор небольшими равномерными порциями. Впрыскивание масла производить на стенки кристаллизатора. Не допускать попадания масла под струю металла. Продолжительность впрыскивания – до появления масла из системы смазки. Количество впрыскиваемого масла – до 150 мл.

5.9.1.2 В случае если при открытии ручья стартовая смесь не просыпалась и не появилась струя металла, вначале необходимо пробить канал стакана-дозатора изогнутым прутом, при отсутствии струи металла – прожечь кислородом.

Если после прожигания канала стакана-дозатора кислородом струя не плотная или косая – немедленно заменить стакан-дозатор над поворотным желобом системой CNC.

5.9.1.3 При открытии ручья с прожиганием кислородом, в системе быстрой замены стаканов-дозаторов CNC должен стоять на резервной позиции сменный стакан-дозатор. После прожигания канала стакана-дозатора и подаче металла на поворотный желоб – стакан-дозатор заменить. После этого в резервную позицию CNC вставить стакан-заглушку.

 

5.9.2 Действия разливщика во время автоматического запуска ручья:

- наблюдать за автоматическим запуском и быть готовым к задействованию поворотного желоба в случае проблем разливки;

- если уровень достигает 90%, задействовать поворотный желоб с целью предотвращения перелива;

- в случае стартового прорыва, задействовать поворотный желоб или закрыть стакан блоком-заглушкой (медной заморозкой).

 

5.9.3 Запуск ручьев при стопорной разливке.

5.9.3.1 Установить промковш в положение, при котором нижняя часть погружного стакана будет находиться на уровне 190 мм от верхнего среза гильзы кристаллизатора.

5.9.3.2 Установить скорость запуска ручья 1,3 м/мин.

5.9.3.3 При наполнения промковша до уровня 8 – 9 т произвести присадку шлакообразующей смеси на поверхность металла между ручьями №№ 1 – 2 и №№ 5 – 6 по 30 кг.

5.9.3.4 Наполнить промковш до уровня 15 т.

После достижения в промковше 15 т металла прикрыть шибер стальковша и продолжать наполнять промковш медленно.

5.9.3.5 После полного наполнения промковша покрыть поверхность металла утепляющей смесью.

5.9.3.6 Запуск ручья производится в автоматическом режиме.

Запуск ручьев производить после достижения в промковше 20 т металла.

Порядок запуска ручьев:

- №№ 2, 4 и 6;

- №№ 1, 3 и 5.

5.9.3.7 Первую порцию шлакообразующей смеси в кристаллизатор добавить после заглубления погружного стакана в металл на 15 – 20 мм (начало работы механизма качания кристаллизатора).

Дальнейшие присадки шлакообразующей смеси производить по мере ее расходования равномерными порциями, исключая при этом проблески металла или расплавленного шлака. Толщина шлакового покрова до 20 – 25 мм. Расход шлакообразующей смеси в зависимости от марки 0,4 – 1,0 кг/т.

5.9.3.8 Скорость запуска ручья 1,3 м/мин сохранять в течение 5 – 8 мин после запуска ручья.

Дальнейшее увеличение скорости разливки в зависимости от температуры производить пошагово на 0,1 м/мин. Для этого установить скорость на 0,1 м/мин больше и дождаться, пока фактическая скорость не достигнет установленной (по индикации на пульте разливщика).

 

5.9.4 Вместе с автоматическим запуском включается система отслеживания положения заготовки. В зависимости от отслеживаемых величин включаются зоны вторичного охлаждения.

Если хвостовая часть затравки достигает концевого выключателя «Затравка на Ролике 1» давление первого ролика ТПМ автоматически переключается с давления затравки на давление горячего слитка.

 

5.9.5 Перезапуск ручьев в ходе разливки.

5.9.5.1 После закрытия и вывода МНЛЗ по технологическим, техническим или организационным причинам, необходимо оценить целесообразность и возможность перезапуска ручья в ходе разливки серии плавок.

5.9.5.2 Сменный мастер разливки участка ОНРС производит оценку возможности продолжения разливки на данном ручье:

– пригодность отсечного желоба к приему металла;

– уровень заполнения сливной емкости;

– состояние ЗВО (отсутствие залитых и засоренных форсунок);

– исправность механизмов на данном ручье.

5.9.5.3 При необходимости производится замена форсунок ЗВО.

5.9.5.4 При перезапуске ручья, в случае необходимости, снизить уровень металла в промковше от 100 до 200 мм от рабочего уровня.

5.9.5.5 Порядок заведения затравки и подготовки ручья - по существующей технологии.

Произвести уставку уровня металла в кристаллизаторе 68 % с последующим выходом на уставку уровня 72 - 75 % после отделения затравки.

При повторном запуске ручья канал стакана-дозатора прожигается с помощью кислородной трубки, повреждение канала стакана-дозатора должно быть минимальным. Порядок запуска ручья - по существующей технологии.

5.9.5.6 При автоматическом закрытии ручья (ручьев) решение о перезапуске ручья (ручьев) принимает сменный мастер ОНРС. Перезапуск ручья (ручьев) производится на слиток. Время до начала перезапуска ручья не должно превышать 5 мин.

Главным условием перезапуска ручья (ручьев) является обеспечение подачи воды на охлаждение кристаллизатора с требуемым расходом.

5.9.5.7 При автоматическом закрытии ручья, оператор на ГПУ перекрывает подачу воды по зонам вторичного охлаждения.

5.9.5.8 Разливщик вмораживает в каждый слиток металлический штырь из стального прутка диаметром 16 – 30 мм и длиной 300 – 400 мм. Для предотвращения погружения штыря в жидкий металл до его вмораживания в тело непрерывнолитой заготовки, штырь подвешивают на крюке.

5.9.5.9 На минимальной скорости вытягивания непрерывнолитые слитки опускают до уровня 450 – 700 мм от верхнего среза гильзы кристаллизатора.

Канал стакана-дозатора прожигается с помощью кислородной трубки. Порядок запуска ручья - по существующей технологии.

По мере продвижения заготовки по секциям ЗВО, включают подачу воды на вторичное охлаждение.

 

5.10 Отсоединение затравки.

Когда затравка достигает предварительно определенного положения (концевой выключатель), опускается правильный ролик. Прижимной ролик правит горячий слиток и отсоединяет головную часть затравки от горячего слитка. Затравка продолжает движение в направлении разливки приводом парковки затравок. Сменный мастер или оператор должны персонально проверить отсоединение, стоя на платформе рольганга рядом с ТПМ.

Необходимо подготовить аварийный газовый резак, на случай если затравка не отсоединиться в автоматическом режиме.

Если отсоединение не произошло, незамедлительно остановить ручей и отрезать затравку от заготовки аварийным газовым резаком. После этого запустить ручей заново.

 

5.11 Первая резка (резка хвоста).

Система слежения за заготовкой посылает сигнал о начале первого цикла резки МГР. Длина отрезаемого конца должна быть 500 мм.

 

5.12 Работы во время разливки.

5.12.1 После удачного запуска всех 6 ручьев и отрезки первых заготовок в зависимости от времени плавки в конверторе от выпуска до выпуска и работы установки печь-ковш, установить необходимый диаметр стакана, и, таким образом, обеспечить соответствующее время разливки одной плавки для обеспечения разливки в серию.

5.12.2 Разливщик у кристаллизатора:

- регулярно проверяет мениск на предмет нарастания моста, на присутствие шлака и включений, очищает мениск улавливателями шлака (в случае стопорной разливки);

- регулярно проверяет подачу масла (высота пламени), если необходимо очищает стенки кристаллизатора, выше уровня ванны от выплесков стали. Расход смазки, подаваемой в полость гильз кристаллизаторов, должен составлять 50 – 65 мл/мин (0,11 – 0,12 кг/т стали);

- проверяет работоспособность стаканов (характер струи, скорость разливки), если необходимо, заменяет стакан механизмом его замены, после этого всегда вставляет блок-заглушку (для аварийного закрывания).

5.12.3 Разливщик стальковша:

- после заполнения промковша включает автоматический режим шиберного затвора ковша;

- поддерживает рабочий уровень ванны в промковше, который не должен опускаться ниже 400 мм по причине высокого риска появления шлаковых включений;

- регулярно и постоянно покрывает поверхность металла в промковше в течение всего процесса разливки шлакообразующей и утепляющей смесью;

- производит измерение температуры жидкой стали в промковше;

- производит отбор пробы стали из промковша после отливки 70 т стали (для определения химического состава плавки);

- производит наблюдение за работой шиберного затвора стальковша и защитной трубы.

5.12.4 Оператор на ГПУ:

- регулярно проверяет работоспособность всех систем, наблюдает за аварийными сигналами и сообщениями;

- проверяет расход воды первичного и вторичного