Определение предела прочности на сжатие

ВЯЖУЩИЕ ГИПСОВЫЕ

Методы испытаний

Дата введения 1980-07-01

ВВЕДЕН Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 19 июля 1979 г. № 123

ПЕРИЗДАНИЕ. Сентябрь 1986 года.

Настоящий стандарт распространяется на гипсовые вяжущие, получаемые путем термической обработки гипсового сырья до полугидрата сульфата кальция, и устанавливает методы их испытаний.

Настоящий стандарт соответствует стандарту СТ СЭВ 826-77 в части, указанной в справочном приложении.

 

Определение предела прочности на растяжение при изгибе

Сущность метода заключается в определении минимальных нагрузок, разрушающих образец.

1.6. Для проведения испытаний образец устанавливают на опоры прибора для испытания на изгиб по ГОСТ 310. 4-81 таким образом, чтобы те грани его, которые были горизонтальными при изготовлении, находились в вертикальном положении. Схема расположения образца на опорных валиках приведена на черт. 4.

Расчет предела прочности производят по формуле

=0, 0234 МПа (» 0, 234 кгс/см²,

где - разрушающая нагрузка в МПа или кгс/см²

Предел прочности при изгибе вычисляют как среднее арифметическое результатов трех испытаний.

Черт. 4

 

 

 

БЕТОН.

2.1 Общие требования

 

2.1.1 Все образцы одной серии должны быть испытаны в расчетном возрасте в течение не более 1 ч.

 

2.1.2 Перед установкой образца в испытательную машину удаляют частицы бетона, оставшиеся от предыдущего испытания на опорных плитах испытательной машины.

 

2.1.3 Шкалу силоизмерителя испытательной машины выбирают из условия, что ожидаемое значение разрушающей нагрузки должно быть в интервале от 20% до 80% максимальной нагрузки, допускаемой выбранной шкалой.

 

2.1.4 Нагружение образцов проводят непрерывно с постоянной скоростью нарастания нагрузки до его разрушения. При этом время нагружения образца до его разрушения должно быть не менее 30 с.

 

2.1.5 Максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, принимают за разрушающую нагрузку.

 

2.1.6 Разрушенный образец подвергают визуальному осмотру. В журнале испытаний отмечают:

- наличие крупных (объемом более 1 см) раковин и каверн внутри образца;

- наличие зерен заполнителя размером более 1,5, комков глины, следов расслоения.

Результаты испытаний образцов, имеющих перечисленные дефекты структуры и характер разрушения, не учитывают.

 

Испытание на сжатие

 

2.2.1 При испытании на сжатие образцы-кубы и образцы-цилиндры устанавливают одной из выбранных граней на нижнюю опорную плиту испытательной машины (пресса) центрально относительно его продольной оси, используя риски, нанесенные на плиту испытательной машины (пресса), или специальное центрирующее приспособление по приложению Д.

Если испытательная машина (или пресс) имеет один шаровой шарнир, радиус которого не обеспечивает поворот опорной плиты в процессе нагружения образца, то рекомендуется для передачи сжимающего усилия по оси образца устанавливать дополнительную опорную плиту с шарниром, обеспечивающим ее поворот. Дополнительную опорную плиту устанавливают так, чтобы плита испытательной машины (пресса) с шарниром и дополнительная опорная плита прилегали к противоположным граням образца.

 

2.2.2 Половинки образцов-призм при испытании на сжатие помещают между двумя дополнительными стальными пластинами для передачи нагрузки на половинки образцов-призм.

 

2.2.3 После установки образца на опорные плиты испытательной машины или дополнительные стальные плиты совмещают верхнюю плиту испытательной машины с верхней опорной гранью образца так, чтобы их плоскости полностью прилегали одна к другой. Образец нагружают до разрушения при постоянной скорости нарастания нагрузки (0,6±0,2) МПа/с.

 

2.2.4 В случае разрушения образца по одной из неудовлетворительных схем, приведенных в приложении Е, результат не учитывают, о чем делают запись в журнале испытаний.

 

Рисунок 2 - Схема испытания на растяжение при изгибе

- ширина и высота образца; - нагрузка; - распределенная нагрузка; - пролет; 1 - образец; 2 - шарнирно-неподвижная опора; 3 - шарнирно-подвижная опора

Рисунок 2 - Схема испытания на растяжение при изгибе

 

2.3.2 Если образец разрушился не в средней трети пролета или плоскость разрушения образца наклонена к вертикальной плоскости более чем на 15°, то при определении средней прочности бетона серии образцов этот результат испытания не учитывают.

 

Рисунок 3 - Схемы испытания на растяжение при раскалывании

а) Образцы-цилиндры из бетона всех видов (кроме ячеистого бетона)

 

б) Образцы-цилиндры из ячеистого бетона

 

в) Образцы-кубы из бетона всех видов

 

г) Образцы-призмы из тяжелого бетона

Рисунок 3 - Схемы испытания на растяжение при раскалывании

 

2.4.2 С помощью держателя или временных опор проверяют, чтобы образец был отцентрирован при первоначальном приложении нагрузки. Нагружение проводят при постоянной скорости нарастания нагрузки (0,05±0,01) МПа/с.

Для равномерной передачи усилия на образец между стальной колющей прокладкой и поверхностью образца-куба или между опорными плитами испытательной машины и поверхностью образца-цилиндра устанавливают прокладку из фанеры (используют не более двух раз) или картона (используют не более одного раза) длиной не менее длины образца, шириной (15±1) мм и толщиной (4±1) мм.

 

2.4.3 Результаты испытания не учитывают, если плоскость разрушения образца наклонена к вертикальной плоскости более чем на 15° (см. рисунок 4).

а) С эксцентриситетом	б) Взаимно-непараллельно

Рисунок 4 - Погрешности расположения плоскостей действия нагрузки при испытании на растяжение при раскалывании

 

РАСТВОР

Аппаратура

 

3.3.1. Для проведения испытаний применяют:

- разъемные стальные формы с поддоном и без поддона по ГОСТ 22685;

- пресс гидравлический по ГОСТ 28840;

- штангенциркули по ГОСТ 166;

- стержень стальной диаметром 12 мм, длиной 300 мм;

- шпатель (черт.4).

 

Подготовка к испытанию

 

3.4.1. Образцы из растворной смеси подвижностью до 5 см должны изготавливаться в формах с поддоном.

Форму заполняют раствором в два слоя. Уплотнение слоев раствора в каждом отделении формы производят 12 нажимами шпателя: шесть нажимов вдоль одной стороны и шесть нажимов - в перпендикулярном направлении.

Избыток раствора срезают вровень с краями формы смоченной водой стальной линейкой и заглаживают поверхность.

 

3.4.2. Образцы из растворной смеси подвижностью 5 см и более изготавливают в формах без поддона.

Форму устанавливают на кирпич, покрытый газетной бумагой, смоченной водой, или другой непроклеенной бумагой. Размер бумаги должен быть таким, чтобы она закрывала боковые грани кирпича. Кирпичи перед употреблением должны быть притерты вручную один о другой для устранения резких неровностей. Применяют глиняный обыкновенный кирпич влажностью не более 2% и водопоглощением 10-15% по массе. Кирпичи со следами цемента на гранях повторному использованию не подлежат.

 

3.4.3. Формы заполняют растворной смесью за один прием с некоторым избытком и уплотняют ее путем штыкования стальным стержнем 25 раз по концентрической окружности от центра к краям.

 

3.4.4. В условиях зимней кладки для испытания растворов с противоморозными добавками и без противоморозных добавок на каждый срок испытания и каждый контролируемый участок изготавливают по шесть образцов, три из которых испытывают в сроки, необходимые для поэтажного контроля прочности раствора после 3 ч их оттаивания при температуре не ниже (20±2) °С, а оставшиеся образцы испытывают после их оттаивания и последующего 28-суточного твердения при температуре не ниже (20±2) °С. Время оттаивания должно соответствовать указанному в табл.2.

Таблица 2

Температура, при которой происходило замораживание, °С	Продолжительность оттаивания, ч
До -20
-30
-40
-50

3.4.5. Формы, заполненные растворной смесью на гидравлических вяжущих, выдерживают до распалубки в камере нормального хранения при температуре (20±2) °С и относительной влажности воздуха 95-100%, а формы, заполненные растворной смесью на воздушных вяжущих, - в помещении при температуре (20±2) °С и относительной влажности (65±10)%.

 

3.4.6. Образцы освобождают из форм через (24±2) ч после укладки растворной смеси.

Образцы, изготовленные из растворных смесей, приготовленных на шлакопортландцементах, пуццолановых портландцементах с добавками замедлителями схватывания, а также образцы зимней кладки, хранившиеся на открытом воздухе, освобождают из форм через 2-3 сут.

 

3.4.7. После освобождения из форм образцы должны храниться при температуре (20±2) °С. При этом должны соблюдаться следующие условия: образцы из растворов, приготовленных на гидравлических вяжущих, в течение первых 3 сут должны храниться в камере нормального хранения при относительной влажности воздуха 95-100%, а оставшееся до испытания время - в помещении при относительной влажности воздуха (65±10)% (из растворов, твердеющих на воздухе) или в воде (из растворов, твердеющих во влажной среде); образцы из растворов, приготовленных на воздушных вяжущих, должны храниться в помещении при относительной влажности воздуха (65±10)%.

 

3.4.8. При отсутствии камеры нормального хранения допускается хранение образцов, приготовленных на гидравлических вяжущих, во влажном песке или опилках.

 

3.4.9. При хранении в помещении образцы должны быть защищены от сквозняков, обогревания приборами отопления и т.п.

 

3.4.10. Перед испытанием на сжатие (для последующего определения плотности) образцы взвешивают с погрешностью до 0,1% и измеряют штангенциркулем с погрешностью до 0,1 мм.

 

3.4.11. Образцы, хранившиеся в воде, должны быть вынуты из нее не ранее чем за 10 мин до испытания и вытерты влажной тканью.

Образцы, хранившиеся в помещении, должны быть очищены волосяной щеткой.

 

Проведение испытания

 

3.5.1. Перед установкой образца на пресс с контактирующих с гранями образца опорных плит пресса тщательно удаляют частицы раствора, оставшиеся от предыдущего испытания.

 

3.5.2. Образец устанавливают на нижнюю плиту пресса центрально относительно его оси так, чтобы основанием служили грани, соприкасавшиеся со стенками формы при его изготовлении.

 

3.5.3. Шкалу силоизмерителя испытательной машины или пресса выбирают из условия, что ожидаемое значение разрушающей нагрузки должно быть в интервале 20-80% от максимальной нагрузки, допускаемой выбранной шкалой.

Тип (марку) испытательной машины (пресса) и выбранную шкалу силоизмерителя записывают в журнале испытаний.

 

3.5.4. Нагрузка на образец должна возрастать непрерывно с постоянной скоростью (0,6±0,4) МПа [(6±4) кгс/см] в секунду до его разрушения.

Достигнутое в процессе испытания образца максимальное усилие принимают за величину разрушающей нагрузки.

 

Обработка результатов

 

3.6.1. Предел прочности раствора на сжатие вычисляют для каждого образца с погрешностью до 0,01 МПа (0,1 кгс/см) по формуле

, (5)

где P - разрушающая нагрузка, Н;

А - рабочая площадь сечения образца, см².

 

3.6.2. Рабочую площадь сечения образцов определяют по результатам измерения как среднеарифметическое значение площадей двух противоположных граней.

 

3.6.3. Предел прочности раствора на сжатие вычисляют как среднее арифметическое значение результатов испытаний трех образцов.

 

Сущность метода

Истинную плотность заполнителя (без пор) определяют по объему дистилированной воды, вытесняемой заполнителем из пикнометра при кипячении.

Средства испытания

Пикнометр вместимостью 100 см.

Лабораторные весы по ГОСТ 24104.

Стакан (бюкс) для взвешивания по ГОСТ 25336.

Воронка по ГОСТ 19908.

Фарфоровая ступка с пестиком по ГОСТ 9147.

Эксикатор по ГОСТ 25336.

Сушильный электрошкаф.

Песчаная или водяная баня для подогрева и выпаривания.

Сита с сеткой N 1,25 и N 008 по ГОСТ 6613.

Дистиллированная вода по ГОСТ 6709.

Серная кислота по ГОСТ 4204.

Хлористый кальций по ГОСТ 450.

Подготовка пробы

От лабораторной пробы пористого песка или дробленого до крупности 5 мм гравия (щебня) объемом 1 л (см. таблицу 1) отбирают квартованием навеску массой около 200 г, измельчают до крупности 1,25 мм и перемешивают, после чего отвешивают 40 г и измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения через сито с сеткой N 008. Полученную навеску высушивают до постоянной массы, охлаждают до комнатной температуры в эксикаторе над концентрированной серной кислотой или безводным хлористым кальцием и делят на две навески массой по 15 г каждая.

Проведение испытания

Каждую навеску высыпают через воронку в чистый высушенный и предварительно взвешенный пикнометр и взвешивают. Затем в пикнометр наливают дистиллированную воду в таком количестве, чтобы он был заполнен не более чем на 1/2 своего объема, помещают в слегка наклонном положении на песчаную или водяную баню и кипятят в течение 15-20 мин для удаления пузырьков воздуха. Пикнометр обтирают мягкой тканью, охлаждают до комнатной температуры, доливают до метки дистиллированной водой и взвешивают. Пикнометр освобождают от содержимого, промывают, наполняют до метки дистиллированной водой комнатной температуры, обтирают мягкой тканью и взвешивают.

Обработка результатов

 

6.5.1. Истинную плотность заполнителя, г/см, вычисляют по формуле

 

, (7)

где:

m ₁ - масса пикнометра с навеской, г;

m ₂ - масса пустого пикнометра, г;

m ₃ - масса пикнометра с дистиллированной водой, г;

m ₄ - масса пикнометра с навеской и дистиллированной водой после удаления пузырьков воздуха, г;

ρ_ж - плотность жидкости при 20 °С, г/см (в случае применения дистилированной воды ρ_в 1,0 г/см).

 

6.5.2. За окончательный результат принимают среднеарифметическое значение результатов двух параллельных испытаний. Предельное допустимое расхождение между результатами двух параллельных испытаний не должно превышать 0,05 г/см. В случае большего расхождения испытание повторяют, применяя в качестве жидкости обезвоженный керосин (для обезвоживания в керосин добавляют прокаленный медный купорос по ГОСТ 19347).

 

Виды вяжущих.

Вяжущие строительные материалы (вещества) — материалы, образующие при смешивании с водой пластичную массу, которая через некоторое время затвердевает в прочное камневидное тело.
В зависимости от того, в какой среде они затвердевают, вяжущие материалы делятся на следующие:
— воздушные (затвердевают и приобретают прочность только на воздухе);
— гидравлические (после затвердевания на воздухе продолжают затвердевать и увеличивать прочность в воде).
К воздушным материалам относятся:
— гипсовые вяжущие;
— магнезиальные вяжущие;
— воздушная известь.
К гидравлическим вяжущим материалам относятся:
— гидравлическая известь;
— романцемент;
— портландцемент и его разновидности.
Также выделяют так называемые специальные виды цементов:
— тампонажные;
— напрягающие;
— расширяющиеся.
В строительные растворы и бетоны, изготавливаемые из вяжущих веществ, нередко вводят различные добавки. Это делается для того, чтобы уменьшить расход вяжущих и придать растворам особые смеси.

Гипсовые и ангидритовые вяжущие материалы
Гипсовые вяжущие изготавливают из гипсового камня и других гипсосодержащих пород, а также из отходов химических производств (фосфогипса, борогипса, фторангидрита и др.).

Строительный гипс
Данный материал получают путем термической обработки дробленого или предварительно размолотого гипсового камня при температуре 140-190 °С.
Строительный гипс используют для производства:
— гипсовых изделий, которые выполняются из гипсового теста;
— гипсовых растворов и бетонов;
— растворов для штукатурных и кладочных работ.
По прочности строительный гипс делится на три сорта:
— 1-й сорт (предел прочности при сжатии в возрасте 1,5 часа не менее 5,3 МПа);
— 2-й сорт (не менее 4,5 МПа);
— 3-й сорт (не менее 3,5 МПа).
Независимо от сорта, схватывание гипса должно начинаться не ранее 6 и не позднее 30 минут с начала затвердевания гипсового теста.

Ангидритовый строительный цемент
Этот вяжущий материал получают в результате обжига гипсового камня или ангидрита с последующим тонким измельчением (с добавками, ускоряющими твердение, или без них).

Магнезиальные вяжущие
К данной группе материалов относятся магнезит каустический и доломит каустический.
Каустический магнезит получают при обжиге горной породы магнезита с последующим измельчением в тонкий порошок.
Каустический доломит получают путем обжига природного доломита также с последующим измельчением его в тонкий порошок.
Магнезиальные вяжущие затворяют не обычной водой, а водными растворами солей сернокислого или хлористого магния (в последнем случае прочность материала повышается). Магнезиальные вяжущие слабо сопротивляются воздействию воды, поэтому их допустимо использовать только при твердении на воздухе с относительной влажностью менее 60%.
Магнезиальные вяжущие используют главным образом в производстве фибролитовых плит, каустический доломит также находит применение при изготовлении строительных растворов и в производстве бетонных камней.

Воздушная известь
Данный материал получают путем обжига известняка, мела, ракушечника. Использование воздушной извести обеспечивает затвердевание строительных растворов и сохранение ими прочности в условиях нормальной влажности.
По химическому составу воздушную известь разделяют на следующие разновидности:
— кальциевую;
— магнезиальную;
— доломитовую.
Обожженный продукт в дальнейшем подвергают различным видам обработки, поэтому выделяют:
— негашеную комовую известь (кипелку);
— негашеную молотую известь (молотую комовую);
— гидратную, или гашеную, известь-пушонку (порошок, получаемый в результате гашения комовой извести водой);
— известковое тесто (продукт гашения комовой извести, имеющий тестообразную консистенцию);
— известковое молоко (суспензию, содержащую гидроксид кальция как в растворенном, так и во взвешенном виде).
Воздушную негашеную известь разделяют на три группы в зависимости от времени гашения:
— быстрогасящуюся (время гашения составляет не более 8 минут);
— среднегасящуюся (время гашения составляет не более 25 минут);
— медленногасящуюся (время гашения составляет более 25 минут).
Известь находит широкое применение в строительстве. Ее используют для кладочных растворов (как правило, кальциевую, с содержанием оксида магния не более 5%) и для отделочной штукатурки (магнезиальную).

Гидравлические вяжущие
Вещества, относящиеся к данной группе, производят путем обжига органических материалов с последующим их тонким помолом.

Гидравлическая известь
Этот материал производят из мергелистых известняков (содержание глины и песчаных примесей — от 6 до 20%). Гидравлическая известь подразделяется на слабогидравлическую и сильногидравлическую. Ее применяют в следующих случаях:
— для приготовления кладочных и штукатурных растворов;
— для приготовления бетонов низких марок, предназначенных для твердения как на воздухе, так и в условиях повышенной влажности.

Цемент
Цемент используют для приготовления строительных растворов, бетонных смесей, для изготовления бетонных и железобетонных изделий. Выделяют виды цемента по составу, прочности при твердении, скорости твердения и т. п.
Наиболее распространены следующие виды цемента:
— портландцемент;
— шлакопортландцемент;
— глиноземистый цемент.

Портландцемент
Гидравлическое вяжущее вещество, продукт тонкого измельчения клинкера с добавлением гипса (от 3 до 5%), регулирующего сроки схватывания цемента. По составу различают портландцемент без добавок, с минеральными добавками, шлакопортландцемент и другие.
Начало схватывания портландцемента в растворе при температуре воды 20 °С должно наступать не раньше 45 минут с момента приготовления раствора и заканчиваться не позднее чем через 10 часов.
Если при изготовлении раствора используется вода с температурой более 40 °С, схватывание может наступить слишком быстро.
Прочность портландцемента характеризуется марками 400, 500, 550 и 600. Для того чтобы приблизить российские стандарты к европейским, цемент разделен на классы — 22,5, 32,5,42,5, 55,5 МПа.

Быстротвердеющий портландцемент
Портландцемент с минеральными добавками, отличающийся повышенной прочностью. Он достигает более половины запланированной прочности через 3 суток твердения.
Быстротвердеющий цемент выпускается марок 400 и 500.

Особобыстротвердеющий высокопрочный портландцемент
Применяется в производстве сборных железобетонных конструкций и при зимних бетонных работах.
Выпускается марки 600.

Шлакопортландцемент
В его состав входят доменный шлак и природный гипс, добавленные для регулирования сроков схватывания раствора. Выпускается марок 300, 400 и 500.

Быстротвердеющий шлакопортландцемент
Отличается повышенной прочностью уже через 3 суток твердения.
Выпускается марки 400.

Глиноземистый цемент
Включает в свой состав сплав, полученный из сырья известняка и пород, богатых глиноземом. Выпускается марок 400, 500 и 600.

Гипсоглиноземистый цемент
Данный материал получают путем смешивания высокоглиноземистых шлаков и природного гипса. Начало схватывания гипсоглиноземистого цемента должно наступать не раньше чем через 10 минут, конец — не позднее чем через 4 часа после приготовления раствора.

Белый портландцемент
Выпускается двух видов:
— белый портландцемент;
— белый портландцемент с минеральными добавками. По степени белизны белые цементы разделяются на три
сорта (по убыванию). Начало схватывания белого портландцемента должно наступать не раньше чем через 45 минут, конец — не позднее чем через 12 часов после приготовления раствора.

Цветной портландцемент
Данный материал бывает красного, желтого, зеленого, голубого, коричневого и черного цветов. Применяется для изготовления цветных бетонов и растворов, отделочных смесей и цементных красок.
Выпускается марок 300, 400 и 500.

Расширяющийся цемент
Материалы, относящиеся к данной группе, обладают способностью увеличиваться в объеме в процессе твердения во влажных условиях. Полное расширение данного вида цемента составляет 0,2-2%. Обладает высокой водонепроницаемостью. Выпускаются марок 150, 200, 300 и 400.

Литье

Этот способ широко применяется в производстве художественных керамических изделий, что объясняется возможностью изготовления изделий самой разнообразной формы (посуда, вазы, скульптуры, сувениры и др.) и простотой процесса, не требующего сложного оборудования.

Литьё керамических изделий ведётся в гипсовых формах с толщиной стенок 5–10 см. Гипс обладает высокой водопоглощаемостью (35%) и достаточной механической прочностью. Кроме того, гипсовая форма особенно четко и точно отражает очертания модели, которую она призвана воспроизводить.

Процесс литья основан на способности пористой формы всасывать в себя воду из жидкой керамической массы с образованием на внутренней поверхности формы более плотного слоя массы толщиной до 2–10 мм. Толщина слоя отливки зависит от времени набора слоя и свойств литейного шликера (влажности, пластичности и гранулометрического состава).

Шликер консистенции густых сливок заливают в гипсовую форму, причём спустя некоторое время в результате отдачи воды гипсовой форме, последняя сосредоточивает на своей внутренней поверхности частицы шликера, не способные пройти сквозь её поверхность, в результате чего происходит так называемое «насасывание черепка». При этом масса постепенно затвердевает, размеры формуемого изделия сокращаются и получаемый полуфабрикат легко отделяется от формы. Следует отметить, что изделия, отформованные литьём, отличаются рыхлостью и дают большую усушку. После каждой отливки гипсовая форма направляется на сушку. Различают два способа литья: сливной и наливной. Сливной метод применяют преимущественно для отливки тонкостенных изделий. Этот метод состоит в том, что залитый в гипсовую форму шликер выдерживают в ней некоторое время для образования на внутренней поверхности формы корки необходимой толщины, после чего избыток шликера сливают. Сливным способом можно отливать полые изделия сложной конфигурации, используя при этом разъёмные формы, а иногда приходится отливать изделие по частям, нередко сочетая сливной и наливной методы формовки с последующим склеиванием этих частей, как, например, при формовке кувшинов, чайников, скульптуры и др. Наливной метод формовки применяют преимущественно для отливки толстостенных изделий. В форме при этом образуются обе поверхности изделий: внешняя и внутренняя. Шликер из формы не выливается, а постоянно по мере всасывания пополняется до верхнего уровня. Наливной способ особенно широко применяется в производстве санитарной керамики. Рис. 2. Способы литья изделий: а – наливной; б – сливной; 1 – форма заполнена литейным шликером; 2 – подсушка отлитых изделий; 3 – изделие, извлеченное из формы

 

 

Прессование

Формование изделий из порошкообразных керамических масс влажностью менее 10% носит название полусухого прессования. Сущность способа заключается в том, что тщательно перемешанную керамическую массу в виде порошка влажностью 12% подвергают спрессовыванию в механических и гидравлических прессах под достаточно высоким давлением. Изделия, изготовленные этим способом, отличаются небольшой усадкой и меньше деформируются в процессе сушки и обжига, поэтому полусухое прессование получило наиболее широкое применение в производстве изделий строительного назначения, например, керамических плиток, огнеупоров, а также способом прессования изготавливают плоские керамические изделия бытового назначения: блюда и тарелки самой разнообразной формы.

Гончарный способ

Этот способ выполняется при помощи гончарного круга и относится к машинно-ручному способу. На середину вершника забрасывают ком керамической массы, который проминают ладонями (гомогенизация). После проминки формовщик придаёт массе в процессе работы круга полую форму тела вращения. Формообразование обеспечивается механическим воздействием рук гончара на заготовку из глины, находящейся в состоянии пластического теста. При вытягивании основного объема изделия гончар левой рукой поддерживает формуемую стенку сосуда изнутри, а с внешней стороны формует изделие сначала непосредственно правой рукой, а затем отделывает с помощью специальных инструментов. Окончательный вид изделия зависит от способности и вкуса самого формовщика, что играет особенно важную роль при формовке художественных изделий. Выточенное на гончарном круге изделие нередко сочетается с последующей свободной лепкой или приставкой отдельных деталей, а иногда гончарные изделия декорируют с помощью печаток и отдельно отштампованных налепов. Вращение гончарного круга осуществляется ногой или приводным механизмом.

Список использованной литературы

1. Кашкаев И. С., Шейнман Е. Ш. / Производство глиняного кирпича / Изд. – «Высшая школа» М – 1970г.

2. Павлов В. Ф. / Физико – химические основы обжига изделий строительной керамики / Изд. – Стройиздат М-1977 г.

3. Савельев В.Г., Федоров Н.Ф./ Физическая химия силикатов и других тугоплавких соединений / М., 1988

4. Горчаков Г.И. Баженов Ю.М. Строительные материалы: Учебник для вузов.-М.: Стройиздат, 1986.

5. Строительные материалы. Учебник для вузов/ под общ. ред. В.Г. Микульского.--М.: издательство АСВ, 1996.

6. Воробьев В.А. Лабораторный практикум по общему курсу строительных материалов: Учебное пособие для вузов -- М., 1997.

7. Оценка качества строительных материалов: Учебное пособие/ К.Н. Попов, М.Б. Каддо, О.В. Кульков. -- М: изд. АСВ, 1999.

8. Попов К.Н., Каддо М.Б. Строительные материалы и изделия: Учебник/ К.Н. Попов.-- М.: Высшая школа, 2005

9. Примеры и задачи по строительным материалам: Учебное пособие/ под ред. Шубенкина М.Н., Скротаева Б.Г.

ВЯЖУЩИЕ ГИПСОВЫЕ

Методы испытаний

Дата введения 1980-07-01

ВВЕДЕН Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 19 июля 1979 г. № 123

ПЕРИЗДАНИЕ. Сентябрь 1986 года.

Настоящий стандарт распространяется на гипсовые вяжущие, получаемые путем термической обработки гипсового сырья до полугидрата сульфата кальция, и устанавливает методы их испытаний.

Настоящий стандарт соответствует стандарту СТ СЭВ 826-77 в части, указанной в справочном приложении.

 

Определение предела прочности на сжатие

Сущность метода заключается в определении минимальных нагрузок, разрушающих образец.

1.2. Для проведения испытания применяют:

-чашку, изготовленную из коррозионностойкого материала;

-линейку длиной 250 мм;

-ручную мешалку (черт. 1);

-мерный цилиндр вместимостью 1 л по ГОСТ 1770-74;

-весы по ГОСТ 24104-80 с погрешностью взвешивания не более 1 г;

-форму из коррозионностойкого материала для изготовления образцов-балочек размерами 40х40х160 мм (черт 1).

Продольная и поперечные стенки форм должны быть отшлифованы вверху и снизу и плотно лежать на основании. Угол между сторонами и дном формы должен составлять (90±0,5)°. Габариты форм следует проверять не реже одного раза в шесть месяцев. Если габариты форм отклоняются от номинальных размеров более чем на 0,5 мм по длине и на 0,2 мм по ширине и высоте, то формы нужно заменить;

разрешается применять формы для образцов-балочек по ГОСТ 310. 4-81;

прибор для определения прочности на сжатие, состоящий из двух металлических нажимных пластин (черт. 2) твердостью по Роквеллу не менее 61 ; искривление пластин не должно превышать 0, 05 мм;

 

 

Форма	Пластина
Черт. 1	Черт. 2

пресс для определения предела прочности образцов при сжатии с предельной нагрузкой до 10-20 тс.

1.3. Определение прочности образцов, изготовленных из гипсового теста стандартной консистенции, производят через 2 ч после контакта гипсового вяжущего с водой.

1.4. Для изготовления образцов берут пробу гипсового вяжущего массой от 1, 0 до 1, 6 кг. Гипсовое вяжущее в течение 5-20 с засыпают в чашку с водой, взятой в количестве, необходимом для получения теста стандартной консистенции. После засыпания вяжущего смесь интенсивно перемешивают ручной мешалкой в течение 60 с до получения однородного теста, которым заливают форму. Предварительно внутреннюю поверхность металлических форм слегка смазывают минеральным маслом средней вязкости. Отсеки формы наполняют одновременно, для чего чашку с гипсовым тестом равномерно продвигают над формой. Для удаления вовлеченного воздуха после заливки форму встряхивают 5 раз, для чего ее поднимают за торцевую сторону на высоту от 8 до 10 мм и опускают. После наступления начала схватывания излишки гипсового теста снимают линейкой, передвигая ее по верхним граням формы перпендикулярно к поверхности образцов. Через (15±5) мин после конца схватывания образцы извлекают из формы, маркируют и хранят в помещении для испытаний.

1.5. Полученные после испытания на изгиб шесть половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Образцы помещают между двумя пластинами таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к продольным стенкам форм, находились на плоскостях пластин, а упоры пластин плотно прилегали к торцевой гладкой стенке образца (черт. 3). Образец вместе с пластинами подвергают сжатию на прессе. Время от начала равномерного нагружения образца до его разрушения должно составлять от 5 до 30 с, средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть (10±5) кгс/см² в секунду.

1-верхняя плита пресса; 2- пластинки; 3-половина образца; 4- нижняя плита пресса.

Черт. 3

Предел прочности на сжатие одного образца определяют как частное от деления величины разрушающей нагрузки на рабочую площадь пластины, равную 25 см². Предел прочности на сжатие вычисляют как среднее арифметическое результатов шести испытаний без наибольшего и наименьшего результатов.