Технологические процессы сварки и контроль сварных конструкций изделий.

Материалы и сварка

Общие положения

Область распространения

1.1.1 Требования настоящей части Правил распространяются на:

материалы (в том числе сварочные), подлежащие техническому наблюдению Речного Регистра;

Технологические процессы сварки и контроль сварных конструкций изделий.

1.1.2 Помимо удовлетворения требованиям настоящей части, материалы должны отвечать также требованиям других частей Правил, относящимся к применению материалов.

1.1.3 Применение материалов, не соответствующих требованиям настоящей части, является предметом специального рассмотрения Речным Регистром.

1.1.4 Сварка конструкций объектов должна выполняться сварщиками (операторами) удостоверенной квалификации с применением сварочных материалов и способов сварки в соответствии с требованиями настоящей части Правил.

1.1.5 Материалы и изделия должны поставляться по одобренным Речным Регистром стандартам и/или техническим условиям, в которых учтены требования настоящей части Правил.

Методики испытаний материалов приведены в приложениях 1 – 9.

Термины и их определния

1.2.1 В настоящей части Правил использованы термины, которые имеют следующие определения:

Высокотемпературная пайка — способ пайки, при котором температура плавления припоя превышает 450 ^°С.

Зона термического влияния — прилегающий к сварному шву (или к наплавке) слой основного металла, в котором произошли структурные превращения под влиянием нагрева при сварке.

Металл шва — металл, получающийся в результате сплавления при сварке основного металла и сварочного материала или только основного металла.

Наплавленный металл — металл, получающийся в результате расплавления электродов или проволоки и не содержащий практически заметной примеси основного металла.

Образец — изготовленное из пробы изделие определенной формы и размеров, на котором определяют механические, технологические и другие свойства материала при испытаниях.

Основной металл — металл изделий, подвергающихся сварке.

Полуфабрикат — изделие, изготовленное методом литья, ковки, прокатки, волочения или другими подобными методами и подвергаемое в дальнейшем при использовании по назначению механической или технологической обработке.

Проба — часть полуфабриката или изделия либо специально выполненная заготовка, из которой вырезают образцы для испытаний.

Провар — сплавление основного металла с наплавленным или сплавление металлов обеих свариваемых частей.

Сварочный материал — электрод, проволока, флюс, защитный газ, применяемые при сварке.

Слоистый разрыв — разрушение элементов сварных конструкций, изготовленных из листового проката или труб, как следствие значительных сварочных напряжений и/или внешних нагрузок в направлении, перпендикулярном к поверхности проката.

Маркировка

1.3.1 Маркировку материалов выполняют по стандартам с учетом следующих требований:

.1 при одиночной поставке полуфабрикатов маркировку следует наносить на каждое изделие. Если полуфабрикаты поставляют в связках, маркировку необходимо наносить на двух прочных, стойких против воздействия атмосферных влияний бирках, прикрепленных на противоположных концах связки.

При поставке большого количества полуфабрикатов малых размеров порядок нанесения и содержание маркировки подлежат согласованию с Речным Регистром.

На полуфабрикатах, подвергающихся дальнейшей обработке, маркировку следует наносить по возможности на месте, которое впоследствии не будет обрабатываться.

Маркировку необходимо наносить разборчиво и обрамлять светлой краской, стойкой к атмосферным влияниям;

.2 в общем случае маркировка полуфабрикатов должна содержать:

категорию или марку материала;

цифровое или иное обозначение, позволяющее установить происхождение полуфабриката (номер полуфабриката, номер плавки и подобные данные);

наименование или условное обозначение изготовителя;

контрольный штамп контролирующего подразделения организации-изготовителя;

клеймо Речного Регистра (если требуется);

.3 если полуфабрикат не выдерживает предписанных Правилами испытаний или обнаруживаются дефекты, не позволяющие использовать его по назначению, клеймо Речного Регистра и обозначение категории материала должны быть удалены или погашены;

.4 на ярлыке, наклеенном на пачке или другой упаковке, а также в документе, сопровождающем партию сварочных материалов, должно быть указано: «Допущен Российским Речным Регистром».

 

ИСПЫТАНИЯ МАТЕРИАЛОВ

ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

2.1.1 Требования настоящего раздела распространяются на виды и методы испытаний материалов. Необходимость проведения тех или иных испытаний и критерии оценки их результатов устанавливаются в соответствующих разделах настоящей части или других частях Правил.

2.1.2 Требования настоящего раздела регламентируют условия проведения испытаний, типы и размеры образцов, требования к их изготовлению.

По согласованию с Речным Регистром могут быть применены иные методы испытаний и типы образцов, если они обеспечивают приемлемую погрешность, воспроизводимость и надежность результатов при определении требуемых Правилами свойств материалов.

2.1.3 Виды и методы проведения специальных испытаний материалов в связи с условиями их применения, а также критерии оценки, если нет указаний в Правилах, должны быть согласованы с Речным Регистром.

2.1.4 При испытаниях необходимо выполнять также требования стандартов или другой согласованной с Речным Регистром нормативной документации.

2.1.5 Пробы, из которых изготавливаются образцы для испытаний, должны подвергаться той же обработке, что и изделие, от которого они отобраны, например, термической обработке. Образцы для испытаний должны изготавливаться способами, не оказывающими влияния на свойства материала.

2.1.6 Испытания должны проводиться компетентным персоналом на машинах требуемой мощности. Машины для испытаний должны обеспечивать приемлемую погрешность измерений, периодически контролироваться и калиброваться уполномоченными органами.

Испытание на растяжение

2.2.2 При испытании на растяжение в зависимости от требований Правил и стандартов определяются следующие характеристики механических свойств материалов:

.1 физический предел текучести R _e — напряжение, соответствующее началу пластической деформации при текучести‚ или напряжение‚ соответствующее первому пику на кривой деформации‚ полученному при течении металла‚ даже если это напряжение не превышает значений, соответствующих любым последующим пикам, наблюдаемым на кривой процесса пластической деформации при текучести.

Скорость нагружения до достижения предела текучести в области упругих деформаций не должна превышать 30 МПа в секунду для стали и чугуна и 10 МПа в секунду для материалов‚ для которых железо не является основным элементом;

.2 если эффект текучести у материала отчетливо не проявляется‚определяется условный предел текучести. Условный предел текучести R _p — напряжение, при котором пластическая деформация достигает заданного значения, выраженного в процентах от начальной расчетной длины (0‚2 % — относительное удлинение для R _p0,2).

Скорость нагружения устанавливается в соответствии с 2.2.2.1;

.3 временное сопротивление R _m — напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца.

Для определения временного сопротивления R _m образец подвергается растяжению под действием плавно возрастающей нагрузки до разрушения. Скорость деформирования, мм/мин в этом процессе для пластичных материалов не должна превышать отношения 40 % длины расчетной части образца ко времени процесса деформации за пределом или условным пределом текучести до разрушения образца;

.4 относительное удлинение после разрыва А — отношение приращения расчетной длины образца после разрыва к начальной расчетной длине, выраженное в %;

.5 относительное сужение после разрыва Z — отношение разности начальной и минимальной площадей поперечного сечения образца после разрыва к начальной площади поперечного сечения, выраженное в %. Определяется на пропорциональных цилиндрических образцах;

.6 при проведении испытания на растяжение при повышенной температуре индексом должна указываться температура испытания‚ например‚ R _m/350, A _5/350, Z ₃₅₀.

2.2.3 Испытание на растяжение проводят на образцах согласно рис. 2.2.3-1 ¾ 2.2.3-5, где:

 

Рис. 2.2.3-1

Рис. 2.2.3-2

Рис. 2.2.3-3

Рис.2.2.3-4

Рис. 2.2.3-5

d ₀ — диаметр рабочей части образца, мм;

a ₀ — толщина рабочей части плоского образца или полосы, мм;

b ₀ — ширина рабочей части плоского образца или полосы, мм;

L_c — рабочая длина образца, мм;

L ₀ — расчетная длина образца, мм;

r — радиус закрепления, мм;

S ₀ — площадь поперечного сечения рабочей части образца, мм²;

D — наружный диаметр трубы, мм;

t — толщина стенки трубы, мм.

Тип образца для испытаний выбирают в соответствии с табл. 2.2.3.

Образцы прямоугольного сечения с расчетной частью, равной L ₀ = 5,65 , или цилиндрические с расчетной частью, равной L ₀ = 5 d ₀, называются пропорциональными.

Образцы других размеров можно использовать по согласованию с Речным Регистром. Требуемое относительное удлинение A₀ на таких непропорциональных образцах‚ например‚ с расчетной длиной L_c = 200 мм‚ рассчитывается по формуле, %,

, (2.2.3)

где A₅ — норма относительного удлинения, установленная для пропорционального образца, %.

2.2.4 Испытание на растяжение серого чугуна выполняется на цилиндрическом образце согласно рис. 2.2.4.

Рис. 2.2.4

Испытание на ударный изгиб

2.2.5 Ударная вязкость KCU определяется на образцах с U-образным надрезом согласно рис. 2.2.5-1 и табл. 2.2.5-1, работа удара KV и KU — на образцах с V-образным и U-образным надрезами согласно рис. 2.2.5-2 и 2.2.5-3 и табл. 2.2.5-2 и 2.2.5-3 соответственно.

Определение работы удара KV и KU должно производиться на трех образцах, ударной вязкости KCU — не менее чем на двух образцах. Работа удара KV и KU определяется как среднее по результатам испытаний трех образцов согласно табл. 2.2.5-4; при этом работа удара при испы-

Таблица 2.2.3

Полуфабрикат	Тип образца	Размеры образца, мм
Поковки, отливки, сортовой прокат	См. рис. 2.2.3-1	Пропорциональные цилиндрические образцы d 0 = 14 ± 0,2; L 0 = 70; L c = 85; r = 10; r = 20 для материалов, имеющих А5 £ 10 %, и чугуна с шаровидным графитом
	См. рис. 2.2.3-1, 2.2.3-3	Для прутков и изделий малых размеров по согласованию с Речным Регистром может быть допущен образец с расчетной длиной с другими размерами, при этом
Листовой, полосовой, профильный прокат	См. рис. 2.2.3-2	Плоские пропорциональные образцы a 0 = толщина проката; b 0 = 25; ; ; или плоские непропорциональные образцы a 0 = толщина проката; b 0 = 25; L 0 = 200; L c = 225; r = 25 При толщине проката более 30 мм допускается использовать образцы согласно рис. 2.2.3-1 с d 0=14 мм, причем ось образца должна находиться на расстоянии 1/4 толщины проката от поверхности.
Трубы	См. рис. 2.2.3-4 и 2.2.3-5	a 0 = t; ; L c = L 0 + D a 0 = t; b 0 = 12; ; L c = L 0 + 2 b 0

Рис. 2.2.5-1

Рис. 2.2.5-2

Рис. 2.2.5-3

Таблица 2.2.5-1

Параметр	Номинальный размер	Допускаемое отклонение
Длина L, мм		± 0,60
Ширина b, мм		± 0,10
Высота a, мм		± 0,10
Высота h образца в месте надреза, мм		± 0,10
Радиус r закругления основания надреза, мм		± 0,10
Расстояние L/2 от плоскости симметрии надреза до конца образца, мм	27,5	± 0,40
Угол q между плоскостью симметрии надреза и осью образца, град		± 2

тании даже одного из трех образцов не должна быть меньше 70 % требуемого минимального значения. При определении ударной вязкости KCU на двух образцах каждое из полученных значений ударной вязкости должно быть не менее требуемого минимального значения.

Определение ударной вязкости KCU на образцах толщиной не более 10 мм проводится только по требованию Речного Регистра, требуемое минимальное значение KCU должно быть согласовано с Речным Регистром.

Таблица 2.2.5-2

Параметр	Номинальный размер	Допускаемое отклонение
Длина L, мм		± 0,60
Ширина b, мм		± 0,10
Высота a, мм	10 7,5 5,0	± 0,10 ± 0,10 ± 0,06
Угол g V-образного надреза образца, град		± 2
Высота h образца в месте надреза, мм		± 0,06
Радиус r закругления основания надреза, мм	0,25	± 0,025
Расстояние L/2 от плоскости симметрии надреза до конца образца, мм	27,5	± 0,40
Угол q между плоскостью симметрии надреза и осью образца, град		± 2

Таблица 2.2.5-3

Параметр	Номинальный размер	Допускаемое отклонение
Длина L, мм		± 0,60
Ширина b, мм		± 0,11
Толщина a, мм		± 0,11
Высота h образца в месте надреза, мм		± 0,09
Радиус r закругления основания надреза, мм		± 0,07
Расстояние L/2 от плоскости симметрии надреза до конца образца, мм	27,5	± 0,42
Угол q между плоскостью симметрии надреза и осью образца, град		± 2

Таблица 2.2.5-4

Размеры образца, мм	Среднее значение работы удара для трех образцов
10 ´ 10 ´ 55	E
10 ´ 7,5 ´ 55	5/6 E
10 ´ 5 ´ 55	2/3 E
Примечание. E — требуемое минимальное значение работы удара, Дж.

2.2.6 Речной Регистр может потребовать определения ударной вязкости на образцах без надреза. Размер сечения таких образцов должен быть (10±0,11) ´ (10±0,11) мм при длине (55±0,60) мм.

2.2.7 Испытания должны проводиться на маятниковых копрах с энергией не менее 150 Дж.

Расстояние между опорами должно быть (40±0,5) мм. Маятник должен разрушать образец в плоскости симметрии надреза с противоположной надрезу стороны, причем расстояние между плоскостями симметрии надреза и маятника должно быть не более 0,5 мм.

Для испытания при низких температурах образцы следует переохлаждать в целях достижения необходимой температуры. Степень переохлаждения образцов при температуре испытания до -60 °С может составлять до -4 °С, причем в момент разрушения образца допускаемое отклонение от требуемой температуры испытания должно быть не более ±2 °С.

2.2.8 Устойчивость против старения должна быть проверена испытанием на ударный изгиб образцов согласно рис. 2.2.5-1. Пробы, из которых изготавливают образцы для испытания на ударный изгиб, должны быть подвергнуты предварительному растяжению до 10 %-ной остаточной деформации.

После этого пробы по крайней мере в течение 30 мин следует подвергать термической обработке при температуре 250±5 °С. В процессе механической обработки образцы не должны нагреваться выше указанной температуры. При отсутствии других требований образцы, подвергнутые старению, должны обеспечивать получение 50 % предписанного минимального значения работы удара KV или ударной вязкости KCU, определяемых при 20 °С на образцах, не подвергнутых старению; однако во всех случаях работа удара должна быть не менее 27 Дж, ударная вязкость — не менее 290 кДж/м².

Технологические испытания

2.2.9 Испытание на изгиб должно проводиться на образцах, выполненных согласно рис. 2.2.9.

Рис. 2.2.9

D — диаметр оправки

Кромки образца с растягиваемой стороны могут быть закруглены радиусом
1 – 2 мм.

Испытание на изгиб листов и профилей следует выполнять на образцах размерами:

a = t (t — толщина изделия);

b =30 мм.

При толщине изделия более 25 мм образец с одной стороны можно подвергать механической обработке до толщины 25 мм. В этом случае при испытании оправку необходимо располагать со стороны обработанной поверхности.

Испытание на изгиб поковок, отливок и заготовок следует проводить на образцах размерами: a = 20 мм; b = 25 мм.

Результат испытания считается удовлетворительным‚ если предписанный угол изгиба был достигнут без излома. Если образец распрямится после освобождения от креплений обратно‚ то повторного испытания проводить не требуется.

Определение твердости

2.2.10 Твердость можно определять по Бринеллю (НВ), Виккерсу (HV), Роквеллу (HRC) или другим одобренным Речным Регистром методом.

Если при изготовлении образцов применяют огневую резку, их размеры должны быть увеличены на 25 мм, но не менее чем на толщину листа. Одна сторона образца должна сохранять поверхность проката. Если нет специальных указаний, ориентация вырезки образцов не устанавливается.

Кольцо следует растягивать до разрыва при помощи двух оправок с диаметром не менее трехкратной толщины стенки трубы. При испытании сварных труб плоскость сварного шва должна быть перпендикулярна направлению растяжения.

Результаты испытаний считаются удовлетворительными‚ если при осмотре в образце не обнаружены риски‚ заусенцы‚ задиры‚ трещины‚ отслоения.

Химический анализ

2.2.16 Методы определения химического состава металлических материалов и допускаемые при этом отклонения устанавливаются стандартами.

Испытание на растяжение

2.3.5 Предел прочности стеклопластика при растяжении определяют на образцах согласно рис. 2.3.5-1 и 2.3.5-2, размеры которых, в мм, указаны в табл. 2.3.5.

Рис. 2.3.5-1

Рис. 2.3.5-2

Таблица 2.3.5

Параметр	Рис. 2.3.5-1	Рис. 2.3.5-2
l 1, не менее
l 2	115 ± 5	170 ± 5
l 3	60 ± 0,5	—
l 0	50 ± 0,5	50 ± 1
b 1	20 ± 0,5	25 ± 0,5
b 2	10 ± 0,5	—
t	От 1 до 10	От 1 до 6
r		—

2.3.6 Предел прочности при растяжении и относительное удлинение при разрыве слоистых текстильных материалов определяют на образцах шириной 50±1 мм и начальной длиной между зажимами испытательной машины 200±5 мм.

Прилагаемая предварительная нагрузка составляет 2 Н для тканей плотностью 200г/м³ и менее, 5 Н для тканей плотностью более 200 до 500 г/м³ и 10 Н для тканей плотностью более 500 г/м³.

Скорость движения зажима испытательной машины 100±200 мм/мин.

Испытание на сжатие

2.3.10 Предел прочности стеклопластика на сжатие определяют на образцах согласно рис. 2.3.5-1, размеры которых, в мм, указаны в табл. 2.3.10.

Таблица 2.3.10

l 1, l 2	l 3, мм	b 1, мм	b 2, мм	r, мм	t, мм
Не регламентируются			10±0,5

2.3.11 Предел прочности на сжатие жестких пенопластов определяют на образцах формы параллелепипеда со сторонами (50,0±0,5) ½ (50,0±0,5) ½ (25±1) мм. Нагрузку повышают равномерно. Скорость нагружения должна быть не более 5 мм/мин.

Испытание на изгиб

2.3.13 Испытание на изгиб жестких пенопластов следует проводить на образцах длиной 120±1,2 мм, шириной 25,0±0,25 мм и толщиной 20,0±0,2 мм. Расстояние между опорами должно составлять 100 мм, радиусы закруглений пуансона и опор — 5,0±0,2 мм. Скорость подачи пуансона должна быть равна 10±2 мм/мин.

2.3.14 Испытание на изгиб стеклопластиков следует проводить на образцах, длина которых равна 20-кратной толщине и ширина — 25 мм. Расстояние между опорами должно быть равно 16-кратной толщине образца. В середине образца должна быть приложена нагрузка, плавно возрастающая до излома образца.

Испытание на водопоглощение

2.3.19 Водопоглощение определяется на образцах размерами (50±1)´(50±1) мм толщиной, равной толщине изделия, но не более 50±1 мм.

Образцы перед испытанием должны быть просушены до постоянной массы. Режим сушки устанавливается стандартами. После сушки и взвешивания образцы погружаются в дистиллированную воду и выдерживаются в течение 24 ч при 23±2 °С, после чего снова взвешиваются При этом вода с поверхности образца должна быть удалена.

Испытание на старение

2.3.21 Проба, размеры которой определяются исходя из требуемого числа и размеров образцов, выдерживается в течение 30 сут в полупогруженном состоянии в искусственной морской воде c температурой 23±2 °С. В процессе выдержки проба должна ежедневно в течение 2 ч подвергаться облучению ультрафиолетовыми лучами с помощью лампы мощностью 500 Вт, находящейся на расстоянии 50 см от пробы. После выдержки из пробы изготавливаются образцы для проведения необходимых испытаний.

2.3.22 Две пробы, размеры которых определяются исходя из требуемого числа и размеров образцов, выдерживаются в течение 7 сут в подвешенном положении при температуре среды 70±1 °С, при этом одна из проб должна помещаться в замкнутом объеме над водой. После выдержки из проб изготавливают равное число образцов для проведения испытаний.

2.3.23 Испытание на складкообразование и формоустойчивость после старения производится на квадратных образцах со стороной 100±5 мм, которые складываются в двух направлениях — параллельно кромкам и под прямым углом друг к другу, разгибаются и еще раз складываются по тем же складкам в противоположном направлении. После каждого складывания кромка приглаживается пальцами.

Испытания на сцепление

2.3.38 Испытания на сцепление световозвращающих материалов проводятся на квадратных образцах размером 100 ± 5 мм.

Два образца устанавливаются между стеклянными пластинами толщиной 3 мм световозвращающими поверхностями друг к другу, под грузом массой 18 кг и выдерживаются в термокамере при температуре 65 ± 2°С в течение 8 ч.

После выдержки образцы охлаждаются при температуре 23 ± 2°С в течение 5 мин.

Испытания на стирание

2.3.39 Испытания световозвращающих и слоистых текстильных материалов на стирание проводятся на образцах размерами (150±5) ´ (425±5) мм, закрепленных на алюминиевой панели.

Панель, неподвижно установленная в испытательной машине, подвергается 1000-цикловому возвратно-поступательно-му воздействию щетины с частотой 37±2 циклов в минуту.

Для испытаний применяется обрезная черная свиная щетина, установленная в 60 отверстиях диаметром 4 мм на блоке размерами (90±5) ´ (40±5) ´ (12,5±5) мм и общей массой 450±15 г. Щетина должна выступать из блока не более, чем на 20 мм.

2.3.40 Испытания световозвращающего материала на воздействие загрязняющих веществ проводятся на квадратных образцах размером 150±5 мм, закрепленных на алюминиевой панели.

Испытание на свариваемость

2.4.1 Глава содержит общие требования, предъявляемые к технологии испытания материала на свариваемость при его допуске.

Испытанию на свариваемость следует подвергать катаную сталь, стальное литье,
кованую сталь и алюминиевые сплавы, применяемые для сварных конструкций в судостроении.

2.4.2 Свариваемость материала при испытаниях на допуск должна быть проверена при сварке теми способами, которые предполагается использовать при изготовлении конструкций. Способы сварки указывают в допуске на материал.

2.4.3 При испытании на свариваемость должны быть определены:

.1 химический состав и механические свойства основного металла;

.2 стойкость против образования холодных трещин;

.3 склонность стали к старению согласно 2.2.8;

.4 свойства сварного соединения согласно разд. 9 настоящей части Правил.

2.4.4 Указанные в 2.4.3 параметры и свойства определяют как минимум на металле трех различных плавок на листах или других изделиях максимальной толщины.

2.4.5 Для металлических материалов, кроме стали, свариваемость в конкретных условиях определяется по результатам испытаний по одобренной Речным Регистром программе или по согласованным с ним стандартам.

 

Сталь и чугун

Общие указания

3.1.1 Требования настоящего раздела распространяются на судостроительную сталь, сталь для котлов и сосудов, работающих под давлением, стальные трубы, сталь для заклепок и заклепки, сталь для цепей, стальные поковки, стальное литье и чугунные отливки.

3.1.2 Применять полуфабрикаты, изготовленные по стандартам или иным техническим условиям, допускается в том случае, если их требования эквивалентны нормам, установленным Правилами.

Судостроительная сталь

Общие указания

3.2.1 Требования настоящей главы распространяются на свариваемую горячекатаную листовую, полосовую и профильную стали толщиной до 50 мм, а также сортовую сталь.

Сталь, отличающаяся по химическому составу, методу раскисления, термической обработке или механическим свойствам, в том числе плакированная сталь, может быть допущена после специального рассмотрения Речным Регистром. Такая сталь должна иметь специальное обозначение: к символу категории добавляется буква S.

Химический состав

3.2.2 Химический состав стали должен определяться по результатам анализа проб, отобранных из каждого ковша каждой плавки. Анализ, выполненный изготовителем, принимается при условии его периодической проверки по требованию Речного Регистра.

Химический состав стали нормальной прочности должен удовлетворять требованиям табл. 3.2.2-1, а стали повышенной прочности — табл. 3.2.2-2.

В табл. 3.2.2-1 и 3.2.2-2 приведено содержание алюминия, растворимого в кислоте. Если определяется общее содержание алюминия, оно должно быть не менее 0,020 %.

Речной Регистр может потребовать также определения содержания элементов, не указанных в табл. 3.2.2-1 и 3.2.2-2; при этом в стали нормальной прочности содержание хрома, никеля и меди должно быть не более 0,30 % каждого.

Для углеродистой стали нормальной прочности сумма содержания углерода плюс 1/6 содержания марганца не должна превышать 0,40 %.

Механические свойства

3.2.3 Механические свойства стали нормальной прочности должны соответствовать указанным в табл. 3.2.2-1, а стали повышенной прочности — в табл. 3.2.2-2.

По согласованию с Речным Регистром работа удара при испытании на ударный изгиб может определяться либо на продольных (KV _L), либо на поперечных (KV _T)образцах.

 

Таблица 3.2.2-1

Состояние поставки

3.2.4 Состояние поставки стали должно соответствовать табл. 3.2.4-1 и 3.2.4-2 и быть указано в сертификате или документе организации. Если замена нормализации (N) прокаткой с контролируемой температурой или термомеханической обработкой возможна, такие процессы прокатки подлежат специальному согласованию с Речным Регистром. При этом необходимо исходить из следующего:

.1 прокатка с контролируемой температурой (CR) — процесс, при котором температура конца прокатки устанавливается в диапазоне температур нормализации с целью полной рекристаллизации аустенита;

.2 термомеханическая обработка (ТМСР) — процесс, при котором строго регламентируются температура и степень обжатия. Как правило, небольшие обжатия выполняются вблизи или ниже переходной температуры А_сз, практически прокатка осуществляется ближе к нижнему пределу температурного диапазона области двойной фазы, благодаря чему почти не происходит рекристаллизация аустенита.

Если в последующем предусматривается нагрев стали, прошедшей термомеханическую обработку, для формообразования или снятия напряжений или при сварке с высокой погонной энергией, должна быть рассмотрена возможность сопутствующего снижения механических свойств.

Ускоренное охлаждение по окончании прокатки может быть применено по согласованию с Речным Регистром.

Образцы для испытания на растяжение и изгиб вырезают так, чтобы их продольные оси были перпендикулярны направлению последней прокатки материала, за исключением профилей, прутков и полос шириной 600 мм и менее.

Образцы для определения работы удара KV вырезают так, чтобы их продольные оси были либо параллельны, либо перпендикулярны направлению последней прокатки.

Объем испытаний

3.2.6 Прокат предъявляется к испытаниям партиями. Каждая партия должна состоять из проката одного вида, одной плавки и одного состояния поставки. Если не оговорено особо, от каждой партии массой не более 50 т должны быть испытаны один образец на растяжение и один комплект образцов (кроме стали категорий Е, Е32, Е36, Е40) на ударный изгиб.

Если партия составлена из листов, толщина которых отличается более чем на 10 мм, или профилей и прутков, толщина или диаметр которых отличаются более чем на 10 мм, также проводится дополнительно по одному испытанию.

3.2.7 Если предусматривается поставка в горячекатаном состоянии, один комплект образцов для испытания на ударный изгиб должен испытываться для каждых полных или неполных 25 т.

3.2.8 Испытания на ударный изгиб стали категорий Е, Е32, Е36 и Е40 проводятся в следующем объеме:

листовая и широкополосная сталь — испытывается каждое изделие;

Если для профильной стали предусматривается поставка в горячекатаном состоянии или после прокатки при контролируемой температуре, один комплект образцов испытывается для каждых полных или неполных 15 т.

Осмотр

3.2.9 Предельные минусовые отклонения толщины листовой и полосовой стали‚ предназначенной для изготовления корпусных конструкций‚ не должны превышать 0,3 мм.

Предельные минусовые отклонения толщины листовой и полосовой стали‚ предназначенной для судового машиностроения‚ и других деталей должны соответствовать указанным в табл. 3.2.9.

Таблица 3.2.9

Толщина, мм	Предельные отклонения, мм
5 £ t < 8	- 0,4
8 £ t < 15	- 0,5
15 £ t < 25	- 0,6
25 £ t < 40	- 0,8
40 £ t	- 1,0
П р и м е ч а н и я: 1. Предельные минусовые отклонения при толщине менее 5 мм должны соответствовать стандартам. 2. Замеры толщины следует производить на расстоянии не менее 25 мм от кромки листа.

Сегрегация и неметаллические включения в стали не должны превышать принятых норм. Полуфабрикаты не должны иметь трещин, шлаковых включений и других дефектов, отрицательно влияющих на применение материала по назначению. Поверхность полуфабрикатов должна быть чистой и не должна подвергаться правке ударом.

Организация-изготовитель должна гарантировать полное устранение усадочных раковин, что должно быть подтверждено контрольными испытаниями. Методы проведения испытаний должны быть согласованы с Речным Регистром.

Устранять дефекты поверхности местной зачисткой допускается на глубину не более 7 % номинальной толщины, но во всех случаях не более 3 мм. Суммарная площадь зачистки должна быть не более 2 % поверхности полуфабриката.

Дефекты поверхности, которые нельзя устранить местной зачисткой, по согласованию с Речным Регистром и под его наблюдением могут быть устранены вырубкой или зачисткой с последующей заваркой при условии, что:

толщина полуфабриката при устранении дефектов перед заваркой не должна быть уменьшена более чем на 20 %;

заварку осуществляют квалифицированные сварщики допущенными электродами в соответствии с одобренным технологическим процессом;

место заварки зачищают до номинальной толщины полуфабриката;

площадь отдельных мест заварки должна быть не более 25⁄10^-4 м²;

общая площадь заварки должна быть не более 1 % поверхности полуфабриката;

Маркировка

3.2.10 Изготовитель стали должен иметь систему обозначения слитков, слябов и полуфабрикатов, позволяющую установить плавку.

Каждый полуфабрикат должен иметь четко нанесенные обусловленным способом в обусловленном месте штемпель или клеймо Речного Регистра и как минимум следующие данные:

наименование или обозначение организации - изготовителя;

номер или обозначение полуфабриката;

номер плавки;

унифицированное обозначение категории стали и предела текучести (например, A, D36).

Если сталь поставляется после термомеханической обработки, по требованию Речного Регистра после обозначения категории должен добавляться индекс «ТМ» (например, Е36ТМ).

Общие положения

3.3.1 Требования настоящей главы распространяются на катаную сталь, предназначенную для судовых котлов, теплообменных аппаратов и сосудов, работающих под давлением.

3.3.2 Сталь изготавливается по согласованным с Речным Регистром стандартам или в соответствии с техническими требованиями.