Процессы вальцевания и каландрования при переработке термопластов

При вальцевании перерабатываемый материал подается в область над зазором вращающимися на встречу друг другу разогретых до определенной температуры волков. Материал захватывается волками и переносится в межволковой зазор, где деформируется. Для увеличения интенсивности деформирования волки вращаються с различными скоростями. Скорость вращения заднего волка (U₂), выше скорости вращения переднего (U₁). Отношение U₂ к U₁ называется коэффициентом фрикции. Вальцы могут работать в периодическом и непрерывном режимах. При периодическом – порция материала загружается и перераб в течении времени, затем слой материала на рабочем волке подрезается ножом вдоль его образующей и готовый материал снимается с поверхности волка ввиде листа. При непрерывном – материал постоянно подается, материал непрерывно смещается вдоль оси волка и срезается специальным ножом ввиде ленты. При каландровании материал в вязком текучем состоянии загружается и последовательно проходит зазоры между волками каландра. В отличие от вальцевания, полимерный материал проходит через зазор один раз, и для получения пленки с гладкой поверхностью, он должен пройти через несколько зазоров образованными волками каландра. Поэтому каландры состоят из 3 и > волков.

Экструзия термопластов. Типы экструдеров

Экструзия - процесс получения из исходного полимерного материала, изделия заданного поперечного сечения путем непрерывного продавливания расплава полимера через формующую головку с последующим охлаждением изделия. Ей пол-т листы, трубы, пленки. Типы экструдеров: 1)по характеру рабочего органа: диск; червяк (шнек); их комбинация. При производстве изделий из пластмасс применяются сл виды экструдеров: Одночервячные прессы - самые распространенные. В зав-ти от распол-я цилиндра они могут быть горизонтальные и вертикальные. В экструдерах которые предназначены для переработки полимеров, предусматривается устройство для отсоса летучих. У этих экструдеров за зоной сжатия идет зона дегазации (здесь располагается отверстие газового канала) и червяк имеет меньшую глубину нарезки, чем в зоне сжатия. Двучервячные прессы – в их цилиндре параллельно расположены 2 червяка. По характеру располож-я и вращения червяка экструдеры бывают с зацепляющимися и не зацепляющимися червяками, с одинаковым или встречным направлением вращения червяка. В них перерабатываются порошкообразные материалы на основе ПВХ. Дисковый экструдер – термопластичн. материал ч/з загруз-ю воронку попадает в периферийную обл-ть зазора, кот. оборудован вращающимся дискоми корпусом экструдера и вовлек-ся в круговое движение, корпус имеет электрообогреватель, матер. разогр-ся,соприкосаясь с горячими пов-ми, плавится и вых-т ч/з центр отверстия.они более простые по конструкции, дешевые, к-во смешения лучше. Недостатки: происходит пульсация производительности. Дисково-червячные экструдеры - комбинация дискового и червячного экструдера (устранение пульсации). Предназначены для производства профилированных изделий. Червячно-осцилирующие смесители – прим-ся для пластификац композиции на основе вязких и термочувствительных полимеров. Червячно-осцилир-е смесители соверш вместе с вращательными возвр-поступ движ-я.

Переработка термопластов методом литья под давлением(ЛПД).

ЛПД – это один из основных методов переработки термопластов в изделие. Им можно изготавливать высококачественные изделия, различной степени сложности. Переработка термопластов ЛПД заключается в том, что материал нагревается до размягчения, затем он переходит в вязко-текучее состояние, в нагревательном цилиндре, затем впрыск в литьевую форму, где материал приобретает необходимую форму. Этот метод высокопроизводительный, т.к нагрев материала происходит вне формы. Литьевые изделия получаются с высокой точностью размеров. Дост-ва: возм-ть полной автоматизации процесса, но большие затраты на оборудование, следовательно он не целесообразен при изготовлении изделий небольшими сериями или если его можно изг-ть др. методом.

 

 

Литьевые машины

Две основные части: 1)механизм пластификации впрыска – служит для дозирования материала, его пластификации и впрыска расплава в форму; 2)механизм запирания формы – для крепления литьевой формы, ее перемещения и удерживание в сомкнутом состоянии. Классификация литьевых машин: 1)по мощности литьевой машины(объем впрыска), 2) по принципу действия механизма пластикации и впрыска делят на поршневые, червячно-поршневые, червячные. 3)по виду привода: механические, гидравлические, гидромеханические; 4) по числу пресс узлов: одно и много позиционные; 5) по типу перерабатываемого материала. Наиболее распространенные машины горизонтального типа. Вертикального типа для производства изделий с арматурой. Углового типа – для литья крупногабаритных изделий. Узел пластикации впрыска состоит из цилиндра с обогревом и червяка. Он может совершать вращательное и поступательное движение. Вражение передается червяку от электродвигателя или гидромотора, а поступательное – от цилиндра гидропривода узла впрыска. Цилиндр – толстостенная труба, в передней части которой – сопло, которое соединяет с литниковым каналом и полостью литевой формы. Роторные литьевые машины: разделяются на ротационные (с непрерывным вращением ротора) и револьверные (с периодическим поворотом ротора на определенный угол). Червячная литьевая машина: в начале процесса червяк находиться в переднем положении. При вращении червяка материал из бункера захватывается витками червяка, перемещается вперед, нагревается, пластицируется и нагнетается в передней части цилиндра. После того как накопится определенная доза материала, вращение червяка прекращается, потом впрыск дозы расплава в полость сомкнутой формы. Перед раскрытием формы материальный цилиндр отводиться вправо, затем механизм запирания формы обеспечивает ее раскрытие и изделие вытаскивается, время от смыкания формы до полного его размыкания составляет цикл литья. Литьевая машина может работать в 3 режимах: 1)автоматический; 2) полуавтоматический 3) наладочный