Композиции законов распределения.

При обработке заготовок на точность их размеров часто одновременно воздействуют разные факторы, вызывающие появление как случайных погрешностей, образующихся по разным законам, так и систематических или переменных систематических погрешностей. В подобных случаях закон распределения размеров обработанных заготовок представляет собой композицию нескольких законов распределения.

 

Практическое применение законов распределения размеров для анализа точности обработки.

Изложенные законы распределения размеров используются в технологии машиностроения для установления надежности проектирования технологического процесса в обеспечении обработки заготовок без брака; расчета количества вероятного брака при обработке; определения количества обработанных заготовок, требующих дополнительной обработки; расчета экономической целесообразности использования высокопроизводительных станков пониженной точности; расчета настройки станков; сопоставления точности обработки заготовок при различном состоянии оборудования, инструмента, СОЖ и т. п.

Рекомендуемая литература [8], [9], [10]

.

Контрольные задания для СРС (тема 3) [8,9,10]

1. Методы достижения точности в машиностроении.

2. Преимущества методы автоматического получения размеров перед методом пробных ходов и промеров.

3. Постоянная систематическая погрешность. Понятие, причины возникновения ее и пути устранения и (или) уменьшения этих погрешностей.

4. Случайные погрешности обработки. Законы рассеяния (распределение) размеров. Основные параметры каждого закона.

5. Практическое применение законов распределения размеров для анализа точности обработки.

 

Тема 4. Влияние жесткости и податливости технологической системы на формирование погрешностей обработки

Предназначена для СРС.

План лекции

Технологическая система.

2. Жесткость и податливость технологической системы.

3. Расчет жесткости и податливости технологической системы.

Рекомендуемая литература [2], [8], [9], [10].

 

Контрольные задания для СРС (тема 4), (4,8,9,10)

1. Понятие жесткости технологической системы и ее элементов. Суммарная жесткость системы.

2. Методы повышения жесткости технологической системы.

3. Влияние жесткости и податливости технологической системы на формирование погрешностей обработки.

4. Методы определения жесткости станков.

 

Тема 5. Влияние динамики технологической системы на погрешности формы и волнистость обработанной поверхности

Предназначена для СРС.

План лекции

1. Динамика технологической системы.

2. Вибрации и деформации возникающие в технологической системе.

3. Погрешности формы и волнистость обработанной поверхности.

 

Рекомендуемая литература [2], [8], [9], [10].

 

Контрольные задания для СРС (тема 5) [2,8,9,10]

1. Понятие о замкнутой динамической системы.

2. Устойчивость динамической системы.

3. Вибрация динамической системы.

4. Автоколебания. Частота и амплитуда колебаний.

5. Влияние вибрации динамической системы на точность и производительность механической обработки.

 

Тема 6. Обеспечение точности механической обработки

 

План лекции

1. Методы настройки станков и расчеты настроенных размеров, погрешностей настройки и режимов резания.

2. Статическая настройка.

3. Настройка по пробным заготовкам с помощью рабочего калибра, универсального мерительного инструмента.

4. Расчеты режимов резания, обеспечивающих достижение требуемой точности и высокой производительности обработки.

 

Теоретические расчеты и экспериментальные исследования систематических и случайных погрешностей обработки и большой фактический материал по точности различных методов обработки дают возможность предварительно рассчитать ожидаемую точность и вероятное количество брака при различных вариантах технологических процессов, решить задачу управления точностью проектируемых технологических процессов и снизить возникающие при обработке погрешности до уровня, предписанного требованиями чертежа.

Задача управления точностью обработки и снижения ее погрешностей решается по нескольким направлениям:

1) точностные расчеты и осуществление первоначальной настройки станков, обеспечивающие минимальные систематические погрешности, которые связаны с настройкой, а также реализация наибольшего периода работы станков без поднастройки;

2) расчеты режимов резания с учетом фактической жесткости технологической системы, при которых обеспечивается требуемое уточнение заготовок в процессе их обработки;

3) точное управление (ручное и автоматическое) процессом обработки и своевременная точная поднастройка станков.

 

6.1 Методы настройки станков и расчеты настроечных размеров, погрешностей настройки и режимов резания (2 часа)

Для осуществления технологической операции необходимо произвести предварительную наладку (настройку) станка. Наладкой (настройкой) называется процесс подготовки технологического оборудования и технологической оснастки к выполнению определенной технологической операции (ГОСТ 3.1109 — 82).

В настоящее время применяются следующие методы настройки станков: статическая настройка; настройка по пробным заготовкам с помощью рабочего калибра и настройка с помощью универсального мерительного инструмента по пробным заготовкам.

 

Статическая настройка

Метод статической настройки заключается в установке режущих инструментов по различным калибрам и эталонам на неподвижном станке.

При статической настройке станка в связи с деформациями в упругой технологической системе, зависящей от действия сил резания, температурного режима системы и других факторов, размер обработанного изделия оказывается больше (для отверстий) или меньше (для валов) требуемого.

Для компенсации изменения фактических размеров обрабатываемых заготовок установочные калибры или эталонные детали при статической настройке изготовляются с отступлением от чертежа заготовки на величину некоторой поправки

Величина поправки почти всегда положительна, за исключением тех редких случаев, когда при дополнительном нагружении лезвие инструмента не отжимается, а врезается в металл.

Значительное сокращение продолжительности настройки станков при установке инструментов по эталонам, особенно при многорезцовой обработке, предопределяет широкое распространение этого метода при крупносерийном и массовом типах производства.

К большим преимуществам этого метода следует отнести также возможность настройки инструментальных блоков по эталонам вне станка на специальных оптических устройствах. Этот способ настройки часто применяется при много-инструментной обработке и является основным методом настройки обрабатывающих центров и других станков с ЧПУ.