Характеристика термического передела оао “ маз” на 2010г.

Белорусский Национальный Технический Университет

Кафедра «Материаловедение в машиностроении»

 

Гр. 104516

 

ОТЧЁТ

по технологической практике

на ОАО «Минский автомобильный завод»

 

 

Выполнил: Бурдуков С.Н.

 

Руководитель практики: Гурченко П.С.

 

Руководитель практики от МАЗ: Жук Е.Н.

 

 

Минск 2010

Введение

 

Перспективным направлением совершенствования технологии термической обработки является интенсификация процессов нагрева, установка агрегатов для термической обработки в потоке механических цехов, создание автоматических линий с включением в них процессов термической обработки.

Актуальными в настоящее время являются вопросы повышения надёжности и долговечности машин, приборов, установок, повышение их качества и эффективности работы, а следовательно, вопросы экономии металлов, борьбы с коррозией и износом деталей машин. Роль этих проблем в долговечности машин и механизмов, приборов и других особенно возросла в настоящее время, так как развитие большинства отраслей промышленности (авиационная, ракетная, теплоэнергетика, атомная энергетика, радиоэлектроника и др.) связано с повышением нагрузок, температур, агрессивности сред, в которых работает деталь. Решение этих проблем, прежде всего, связано с упрочнением резьбовых изделий.

 

Принятые сокращения

 

ОАО «МАЗ» - Открытое акционерное общество «Минский автомобильный завод»

ТГП - Термогальваническое производство

ТЦ - Термический цex

КП - Кузнечное производство

КЗЦ - Кузнечно-заготовительный цех

КЦ - Кузнечный цех

ИШП - Инструментально-штамповое производство

КТЦ - Кузнечно-термический цех

ТВЧ - Токи высокой частоты

ОПЗ - Объемно-поверхностная закалка

КИН - Кузнечный индукционный нагреватель

СMP - Строительно-монтажные работы

Термический передел -один из металлургических переделов заключается в высокотемпературном воздействии с целью изменения структуры свойств металла, включает в себя нагрев металла под формообразование, термическую обработку, химико-термическую обработку.

Термическая обработка - получение заданных свойств в металла посредством нагрева до определенной температуры, выдержки и последующего охлаждения.

Химико-термическая обработка - нагрев металла в соответствующих химических реагентах для изменения состава и структуры поверхностных слоев.

 

1.История основных этапов развития Минского

Автомобильного Завода

Минский Автомобильный Завод - одно из самых старых и самых больших автомобильных предприятий на территории СНГ. Главная доля изделий предприятия затрагивает грузовики большой грузоподъемности. Кроме того, налажено производство прицепов, специализированных транспортных средств и автобусов - как дополнение к производству грузовиков.

Минское Автомобильное Предприятие содержит запись хроники, начиная с 16 июня 1944, когда первые бывшие партизаны (Второй Мировой Войны) прибыли туда, чтобы восстановить автомобильные ремонтные мастерские, следуя Резолюции Госкомитета Министерства обороны, датированного 9 августа 1944, относительно создания фабрики по сборке автомобилей в Минске. Вся страна помогала строительству первого Белорусского автомобильного завода. И уже в октябре 1947 с завода вышли первые пять автомобилей МАЗ.

Первые грузовики МАЗ-205, покинули ворота завода в конце 1947, это были только первые вестники рождения Белорусского автомобилестроения. Чтобы осуществлять как можно скорейший выпуск Минских грузовых автомобилей, восстанавливающейся после войны стране, предприятие должно было наладить крупносерийное производство автомобилей. Первая ступень конструкции была закончена в конце 1948, вторая ступень - в 1950. В том же самом 1948 стало возможным серийное производство транспортных средств. В 1951 завод произвёл 25,000 грузовиков вместо планируемых 15,000. Этот рост не был единственным улучшением. В результате исследовательских работ инженеров предприятия, здесь выпускали грузовые автомобили, которые не имели аналогов в мире. Так на всемирной промышленной выставке в Брюсселе в октябре 1958, первый в мире 40 тонный самосвал МАЗ - 530 был удостоен наивысшей наградой "Гран-При".
В ноябре 1958 на Минском Автомобильном Заводе произошло событие, которое в значительной степени определило будущее завода: были выпущены первые образцы грузовиков МАЗ-500 и МАЗ-503 - вместо грузовика МАЗ-200. Но путь замены на новые модели грузовиков не был прост. Это требовало, и времени и усилий. Была необходимость в новых технических решениях, в проведении всесторонних технических испытаний на создаваемых транспортных средствах, реконструкция производственного оборудования. Однако рабочие завода справились с заданиями. 31 декабря 1965 был днём, когда последний грузовик первого семейства МАЗ - самосвал МАЗ-205 -покинул главную сборочную линию и был установлен на пьедестале как памятник для первых МАЗов. Завод полностью переключило на производство нового семейства МАЗ-500, успешно увеличивая эту продукцию. В 1966 Завод был удостоен первой наградой - Орденом Ленина, а в 1971 - Орденом Октябрьской Революции

70-ые, были годы ускоренного обновления произведенных транспортных средств. Как только была начата в сентябре 1970 постановка модернизированных автомобилей МАЗ-500А, в марте 1976, главную сборочную линию покинул первый самосвал МАЗ-5549, принадлежащей к новому семейству МАЗ-5335. Созданный в 70-ом четырёхосный полноприводный грузовик и грузовой тягач стал незаменимым автомобилем для исследователей и разработчиков нефтяных ресурсов, геологов и строителей, которые заняты на освоении дальних областей Сибири и Средней Азии. В 1977 завод был удостоен третьей большой наградой - вторым Орденом Ленина.

В начале 80-ых на заводе было знаменательное событие. 19 Мая 1981, был собран первый тягач МАЗ-5432. Автомобиль принадлежал новому расширенному семейству МАЗ-6422 грузовиков и автопоездов. Меньше чем через два года 16 апреля 1983, был собран 1000-ый автомобиль этого семейства. Производство новых транспортных средств продолжала расти. 14 апреля 1989, был выпущен 1,000,000-ый МАЗ. Это был тягач МАЗ-64221. Подготовительные работы для запуска трёхосных тягачей в серийное производство были завершены. В конце 80-ых был смонтирован прототип известного автомобиля МАЗ-2000 'Перестройка'.

В 1996, после успешного прохождения эксплуатационных испытаний в
автомобильных учреждениях Республики Беларусь, новая модель МАЗ-5440
рекомендовалась для серийного производства. 11 марта 1997, был днём, когда первый
магистральный тягач МАЗ-54421 покинул сборочную линию Минского

Автомобильного Завода. В конце 1997 были собраны МАЗ-54402 и МАЗ-544021 которые соответствуют всем Европейским стандартам для автомобилей большой грузоподъемности для международных перевозок.

Минский Автомобильный Завод, всегда играл важную роль в машиностроении СССР. Помимо Белоруссии МАЗ в настоящее время, продолжает снабжать автомобилями большой грузоподъемности практически все страны СНГ. Минский Автомобильный Завод также вызывает законный интерес и внимание среди иностранных партнеров. 10 декабря 1997, Генеральный директор 'БелавтоМАЗ' -Валентин Гуринович, предприятие "MAN" (Мюнхен, Германия) - председатель, Klaus SChubert и ' Lada-OMC, Генеральный директор - Алексей Ваганов, подписали соглашение относительно создания совместного Белорусско – Немецкого предприятия 'МАЗ-MAN' для поставки грузовиков. Проект 'МАЗ-MAN' стал важным этапом в развитии белорусского автомобилестроения. В настоящее время грузовики для международных перевозок, произведённые в Белоруссии, имеют возможности для равной конкуренции с ведущими всемирными торговыми марками, в пределах рынка стран СНГ.

2. Наиболее знаменательные события из истории Завода МАЗ

Август, 1944 - Резолюция Государственного Комитета Министерства обороны относительно создания автомобильного сборочного завода в Минске.

Октябрь, 1947 - Сборка первых пяти грузовиков МАЗ-205 для восстановительных работ в послевоенный период.

Июнь, 1950 - Отправление первых самосвалов МАЗ-205 за границу, как дар польскому народу для восстановления Варшавы.

 

Сентябрь, 1950 - Начало производства 25-тонных самосвалов МАЗ-525

Март 1957 - Выпуск 40-тонного прототипа самосвала МАЗ-530.

Октябрь, 1958 - Минский Автомобильный Завод удостоен самой высокой наградой, "Гран-При" за 40-тонный самосвал МАЗ-530 на всемирной промышленной выставке в Брюсселе

Ноябрь, 1958 -Сборка и испытание первых прототипов МАЗ-500 и МАЗ-503

Декабрь, 1965 - Производство последнего автомобиля первого семейства МАЗ -самосвал МАЗ-205. Полная замена на новое семейство МАЗ-500.

Сентябрь, 1970 - Начало серийного производства новых модернизированных автомобилей МАЗ-500А на главной сборочной линии.

Ноябрь, 1970 - Завод был награждён Золотой медалью Лейпцигской Ярмарки для автомобиля МАЗ-516

Декабрь, 1974 - Создание АвтоМАЗ' совместное предприятие на основе Минского Автомобильного Завода; Барановичи, Осиповичи и Минский Рессорный Завод.

Май, 1981 - Первый тягач МАЗ-5432 нового семейства МАЗ-6422 собран на главной сборочной линии.

Сентябрь, 1983 - Предприятие был предоставлен с Золотой Медалью Ярмарки Plovdiv для МАЗ-5432 9397 кортежа автомобилей.

 

Январь, 1987 - Создание фирмы внешней торговли "БелавтоМАЗ".

Май, 1988 - Презентация первого трёхосного МАЗа оборудованного двигателем компанией "MAN" (Западная Германия) в Гамбурге.

Апрель, 1989 - был произведен 1,000,000-ый автомобиль МАЗ

Март 1997 - Производство первого магистрального тягача МАЗ-54421, принадлежащего к новому семейству автомобилей, который соответствуют всем Европейским стандартам для автомобилей большой грузоподъемности для международных перевозок

Декабрь, 1997 - Подписание контракта относительно создания Белорусско - Немецкого Совместного предприятия 'МАЗ-MAN' для производства грузовиков.

 

 

Структура завода

 

Генеральный директор

Генеральная дирекция		Техническая дирекция
	Главный инженер

ПРОИЗВОДСТВА

 

 

Прессово-кузовное	Кузовной цех
Цех мелкой штамповки
ЦОМ
Цех платформ и сварных узлов
Прессовый цех
Ремонтный цех
Цех сварки и окраски кабин
Механосборочное	Агрегатный цех
Цех мостов
Цех нормалей
Цех передней подвески
Цех редукторов
Рамный цех
Ремонтный цех
Цех корпусных деталей
Инструментально- штамповое	Инструментальный цех
Цех штамповки и пресс-форм
Кузнечно-термический цех
Автосборочное	Цех испытания и сдачи автомобилей
Цех сборки автомобилей №4

 

Управление главного конструктора	Управление внешэкономсвязей по экспорту
Управление главного технолога	Управление снабжения металлов
Управление главного металлурга	Управление материального снабжения
Управление главного механика	Управление загранкадров, протокола
Управление главного энергетика	Управление капитального строительства
Управление контроля качества	Жилищно-коммунальное управление
Управление системы качества	Управление охраны труда
Управление гарантийного обслуживания	Управление военизированной

 

ОТДЕЛЫ
Отдел главного конструктора механизации и автоматизации производства	Отдел сбыта	Проектный отдел	Отдел главного метролога	Транспортный отдел	Отдел оперативного учета	Отдел функционально-стоимостного анализа	Отдел договоров	Отдел новой техники и технологий	Первый отдел	Административно-хозяйственный отдел	Отдел связей и телекоммуникаций

 

КУЗНЕЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Кузнечный цех	Калибровочно-заготовительный цех

ТЕРМОГАЛЬВАНИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Термический цех	Гальванический цех

 

ЦЕНТРАЛЬНАЯ ЗАВОДСКАЯ ЛАБОРАТОРИЯ (УЛИР)

 

 

ЦЕХА, НЕ ВХОДЯЩИЕ В СОСТАВ ПРОИЗВОДСТВА
Чугунолитейный	Ремонтный, по ремонту литейного оборудования	Сталелитейный-1 и сталелитейный-2	Ремонтно-механический и электротехнический	Заготовки шихты	Автотранспортный и электротранспорта	Железнодорожный и модельный	Коробки перемены передач	Благоустройства и экспериментальный	Механизации производства и запасных частей	Комплектации УВК

 

4. Основные положения организации термического

производства.

 

В основу организации производства цеха положен принцип групповой обработки технологически - и конструктивно-подобных деталей.

Термическое отделение ТГЦ имеет два участка. Основная масса оборудования расположена на площадях МСК-1 (термический участок № 1), а участок ТВЧ, шахтных печей и соляных ванн (термический участок № 2) расположен в старом корпусе МСП. Для сокращения перевозок на участке № 2 имеется комплекс вспомогательного оборудования: мойка, промывочный бак, дробеочистка, контрольная точка.

Термический участок № 1 имеет следующие подразделения:

1. участок термоулучшения в толкательных и конвейерных печах;

2. участок химико-термической обработки шестерен в агрегате "IPSEN";

3. участок цементации деталей в механизированных линиях "РЕКАТ", "IPSEN" иЦ-105;

4. участок термообработки мелких деталей в агрегате СИЗА;

5. участок ионного азотирования;

6. участок закалки деталей в штампах;

7. участок отжига деталей в шахтных печах Ц-105 и печи СКЗ 8.50;

8. участок закалки ТВЧ дет.5336-2405050 "шестерня";

9. участок электрохимической доводки шлиц;

10. участок очистки деталей от окалины;

11. участок правки и контроля.

В термическом цехе имеются службы: рембаза, мастерская энергетика, мастерская сантехника, пирометрия, цеховая лаборатория.

 

Топливо и защитная атмосфера.

Все вспомогательное оборудование работает на электричестве.

Для выработки эндогаза в генераторы ЭН - 125, ЭН - 60 подается природный газ.

Защитная атмосфера (эндогаз) подается в агрегат "IPSEN", в линию "Пекат". в агрегат "REMIX", линию "IPSEN", а также в печи Ц-105 и СШЦМ.

В печах высокого отпуска в составе агрегатов и при аварийных продувках используется азот, который подается в цех централизованно с Минского Кислородного Завода.

 

 

Обработки.

В настоящее время в условиях рыночной экономики значительно возросли требования к качеству изготавливаемой продукции. Для проведения качественной химико-термической и термической обработки закуплены линия механизированных камерных печей "IPSEN" Германия, агрегаты ХТО "IPSEN" и "REMIX". Данные линии позволяют вести ТО в любом режиме, что особенно важно в условиях частых замен марок сталей. Автоматическое регулирование температуры среды в любой точке печи и равномерное охлаждение в процессе закалки, осуществляемое от ЭВМ, позволяет свести к минимуму геометрические поводки деталей.

Объемная закалка применяется для повышения механических и физических свойств стали. Улучшение применяется для повышения прочности, твердости и ударной вязкости стали (по сравнения с отожженной или нормализованной). Улучшению подвергаются среднеуглеродистые конструкционные и легированные стали. На МАЗе улучшаются следующие марки сталей: 35,40, 45, 35Х, 40Х, 45Х, 40ХН, 45ХН, 30ХГСА, 38ХГСА, 40Л, 35Л. Закалка со средним отпуском состоит, из закалки стали с последующим отпуском в интервале температур 250-500°С. средний отпуск применяется с целью уменьшения внутренних напряжений и получения повышенных пластических и упругих свойств стали (пружины, рессоры, торсионы, полуоси и др.). Закалке со средним отпуском подвергаются, стали: 40, 35Х, 40Х, 45, 40ХН, 45ХН, 35ХГСА, 38ХГСА, 40ХН2МА, 60С2, 65Г. закалка с низким отпуском состоит, из закалки стали, с последующим отпуском в интервале температур 150-200°С. Низкий отпуск применяется для уменьшения остаточных напряжений цементированных, поверхностно и объемно закаленных изделий. Нитроцементация, а также термообработка нормалей из легированных марок сталей. производится в агрегате фирмы "REMIX" /Польша/. Нитроцементация производится в среде смеси «Carbonil» и эндогаза с непосредственной закалкой на масло. Нагрев под закалку нормалей производится в защитной среде. Данная линия почти полностью исключает выделение вредных выбросов в атмосферу по сравнению с соляными ваннами С-100.

На площадях старого корпуса МСП расположен участок закалки длинномерных деталей валы, оси. и т.п. а также участок закалки ТВЧ. Закалка при поверхностном нагреве ТВЧ (без упрочнения сердцевины детали) заключается в нагреве и последующем быстром охлаждении детали на толщину, равную требуемой толщине закаленного слоя. Применяемая сталь, как правило, способна прокаливаться на толщину, большую чем необходимо. Поверхностная закалка при глубинном нагреве ТВЧ (с упрочнением сердцевины) заключается в нагреве детали на толщину большую, чем требуемая толщина закалочного слоя, с последующим быстрым охлаждением. Вследствие чего деталь калится на толщину, определяемую прокаливаемостью. Закалка с индукционного нагрева ТВЧ применяется для упрочнения деталей несложной конфигурации, изготавливаемых из углеродистых и низколегированных марок сталей, сталей регламентируемой и пониженной прокаливаемости. Углеродистые стали для поверхностной закалки с нагревом ТВЧ: 30, 35, 40, 45, У7, У8, У10, 40Л-11. Легированные и высокоуглеродистые марки сталей 40Х, 45Х, 40ХН2МА, 40ХН, ЗОХГСА, 35ХГСА, 38ХГСА, 45ХН2МФА, 47ГТ применяются для деталей с гладкими цилиндрическими поверхностями. Для деталей сложной формы (шлицевые, зубчатые, имеющие острые кромки в зоне закалки), во избежание образования закалочных трещин, не рекомендуется применять стали с содержанием углерода более 0,40%.

После закалки детали проходят промывку в шахтной моечной машине, конструкции МАЗ, с последующей замочкой в промывочном баке. После ТО и очистки детали проходят правку. Для правки осевых деталей проектом предусмотрены пресса усилием 100 т.е. и 63 т.е.

Термообработка хромоникелевых сталей производится в агрегате ХТО «IPSEN»:

• цементация 900-930°С 10-12 часов;

подстуживание до 600°С, выдержка 3 часа;

нагрев под закалку 850°С.

• охлаждение в горячее масло и низкий отпуск (170-200°С).

• высокий отпуск 550-600°С 5-7 часов;

 

Цементации подвергают детали из углеродистых и легированных сталей с
содержанием углерода до 0,32 %. На МАЗе цементации подвергаются следующие марки
сталей: 20, 20Х, 18ГТ, 25ХГТ, 12ХНЗА, 20ХНЗА, 12Х2Н4А, 20Х2Н4А, 15ХГН2ТА, 15ХФ,
ЗОХГСА. Защита от цементации производится непосредственно в цехе
антицементационной пастой, разработанной ЦЗЛ УГМет. Для закалки крупногабаритных
деталей, весом от 3 до 15 кг, применяют толкательные печи типа СТЗА. Два агрегата
предназначены для закалки на раствор и один на масло. Для ТО более мелких деталей
применяются конвейерные агрегаты типа СКЗ 8.40, производящие закалку на раствор и на
масло. ТО мелких и нормалей из углеродистых сталей производится в агрегатах СИЗА с

непосредственной закалкой на раствор. Нагрев деталей происходит в защитной атмосфере - эндогазе.

Рекристализационный отжиг после холодной высадки, а также отжиг небольших отливок точного литья производится в конвейерной печи СКЗ 8.50 при температуре 680-900°С. Отжиг на зернистый перлит, а также отжиг более крупных отливок производится в шахтных печах Ц-105. В данных печах можно проводить доцементацию деталей, которые по различным причинам не набрали нужной по техпроцессу глубины слоя. ТО алюминия проводится в шахтных печах СШЗ 10.10/7 с непосредственной закалкой в воду и отпуском в этих же печах (температура закалки 500-540°С, температура отпуска/старения/ 140-170°С.

Очистка деталей от окалины производится в дробеочистных установках и очистных

камерах чугунной дробью 0 0.8-1.2 мм. Шлицевые детали после химико-термической

обработки, для улучшения собираемости проходят электрохимическую доводку шлиц в

установках Н1046 конструкции МАЗ. Детали, требующие высокой износостойкости, но работающие при невысоких контактных нагрузках, проходят ионное азотирование в установках ИОН-100. ХТО в данных установках практически исключает поводки, т.к. азотирование проводится при температуре 520-540°С в среде аммиака. Для закалки дет.5336-2405050 "шестерня" используется закалочный станок конструкции ЦЗЛ УГМет. Закалка производится последовательно зуб за зубом и калится только рабочая поверхность зуба, что сводит коробление к минимуму.

Контроль термообработки осуществляется приборами на участках цеха и экспрессл аборатории.

В подвале цеха предусмотрены следующие системы:

• аварийный слив масла,

• охлаждение масла и раствора,

• приготовление и централизованная подача раствора для моечных машин. Для ремонта обслуживания оборудования в проекте термического цеха предусмотрены службы механика, энергетика, cантехников.

 

Дефекты при закалке.

1.Недогрев - возникает в том случае, если сталь была нагрета до температуры ниже критической. Часть сорбита не превращается в аустените, в результате закалки получается структура, имеющая низкую твёрдость. Этот дефект можно исправить, для чего недогретую сталь отжигают, а затем проводят нормальную закалку.

2.Перегрев - получается, если сталь была нагрета до температуры намного выше критической или при оптимальной температуре была дана слишком большая выдержка. При перегреве идёт рост зерна аустенита, мартенсит становится хрупкостойким. Исправляется отжигом, закалкой

3. Пережог - получается в том случае, если сталь была недогрета до температуры близкой к температуре плавления. Пережог характеризуется оплавлением и в связи с этим окислением металла по границам зёрен, поэтому сталь становится очень хрупкой. Пережог является неисправимым браком.

4. Закалочные трещины - возникают в результате резкого охлаждения или нагрева, перегрева, неравномерного охлаждения, наличие в деталях острых углов, рисок и т.п.

5. Пятнистая закалка - возникает, если на поверхности детали окалина, загрязнение, неравномерная структура. В некоторых зонах вместо мартенсита может быть

троостит или сорбит. Этот брак устраняется путём очистки деталей, и перед закалкой проводят, контроль стали на однородность.

Охрана труда.

При проведении операции термической обработки на участке возникают опасные и вредные производственные факторы, которые оказывают отрицательное воздействие на здоровье и работоспособность человека. Элементы, формирующие эти факторы, приведены в таблице.

Контроль

1.Входной контроль металла

-внешний вид

-химический состав

-макроструктура

 

2. Поковка, заготовка после процесса формообразования при температуре 1000-1100°С и предварительной термической обработки.

Проводят контроль по технологическому процессу на соответствие чертежа поковки.

Проводят контроль на твердость и структуры в ЦЗЛ, если возникают вопросы и споры плохой обрабатываемости детали.

 

3.Окончательная термическая обработка.

На соответствии требованиям ЧТД:

-проверка на твердость(3 шт от партии),

-плановый и внеплановый контроль соблюдения техпроцесса(твердость, структура).

 

В ходе термической обработки проводят контроль температуры, регулярно контроль состава закалочных ванн, масляного раствора

 

Белорусский Национальный Технический Университет

Кафедра «Материаловедение в машиностроении»

 

Гр. 104516

 

ОТЧЁТ

по технологической практике

на ОАО «Минский автомобильный завод»

 

 

Выполнил: Бурдуков С.Н.

 

Руководитель практики: Гурченко П.С.

 

Руководитель практики от МАЗ: Жук Е.Н.

 

 

Минск 2010

Введение

 

Перспективным направлением совершенствования технологии термической обработки является интенсификация процессов нагрева, установка агрегатов для термической обработки в потоке механических цехов, создание автоматических линий с включением в них процессов термической обработки.

Актуальными в настоящее время являются вопросы повышения надёжности и долговечности машин, приборов, установок, повышение их качества и эффективности работы, а следовательно, вопросы экономии металлов, борьбы с коррозией и износом деталей машин. Роль этих проблем в долговечности машин и механизмов, приборов и других особенно возросла в настоящее время, так как развитие большинства отраслей промышленности (авиационная, ракетная, теплоэнергетика, атомная энергетика, радиоэлектроника и др.) связано с повышением нагрузок, температур, агрессивности сред, в которых работает деталь. Решение этих проблем, прежде всего, связано с упрочнением резьбовых изделий.

 

Принятые сокращения

 

ОАО «МАЗ» - Открытое акционерное общество «Минский автомобильный завод»

ТГП - Термогальваническое производство

ТЦ - Термический цex

КП - Кузнечное производство

КЗЦ - Кузнечно-заготовительный цех

КЦ - Кузнечный цех

ИШП - Инструментально-штамповое производство

КТЦ - Кузнечно-термический цех

ТВЧ - Токи высокой частоты

ОПЗ - Объемно-поверхностная закалка

КИН - Кузнечный индукционный нагреватель

СMP - Строительно-монтажные работы

Термический передел -один из металлургических переделов заключается в высокотемпературном воздействии с целью изменения структуры свойств металла, включает в себя нагрев металла под формообразование, термическую обработку, химико-термическую обработку.

Термическая обработка - получение заданных свойств в металла посредством нагрева до определенной температуры, выдержки и последующего охлаждения.

Химико-термическая обработка - нагрев металла в соответствующих химических реагентах для изменения состава и структуры поверхностных слоев.

 

1.История основных этапов развития Минского

Автомобильного Завода

Минский Автомобильный Завод - одно из самых старых и самых больших автомобильных предприятий на территории СНГ. Главная доля изделий предприятия затрагивает грузовики большой грузоподъемности. Кроме того, налажено производство прицепов, специализированных транспортных средств и автобусов - как дополнение к производству грузовиков.

Минское Автомобильное Предприятие содержит запись хроники, начиная с 16 июня 1944, когда первые бывшие партизаны (Второй Мировой Войны) прибыли туда, чтобы восстановить автомобильные ремонтные мастерские, следуя Резолюции Госкомитета Министерства обороны, датированного 9 августа 1944, относительно создания фабрики по сборке автомобилей в Минске. Вся страна помогала строительству первого Белорусского автомобильного завода. И уже в октябре 1947 с завода вышли первые пять автомобилей МАЗ.

Первые грузовики МАЗ-205, покинули ворота завода в конце 1947, это были только первые вестники рождения Белорусского автомобилестроения. Чтобы осуществлять как можно скорейший выпуск Минских грузовых автомобилей, восстанавливающейся после войны стране, предприятие должно было наладить крупносерийное производство автомобилей. Первая ступень конструкции была закончена в конце 1948, вторая ступень - в 1950. В том же самом 1948 стало возможным серийное производство транспортных средств. В 1951 завод произвёл 25,000 грузовиков вместо планируемых 15,000. Этот рост не был единственным улучшением. В результате исследовательских работ инженеров предприятия, здесь выпускали грузовые автомобили, которые не имели аналогов в мире. Так на всемирной промышленной выставке в Брюсселе в октябре 1958, первый в мире 40 тонный самосвал МАЗ - 530 был удостоен наивысшей наградой "Гран-При".
В ноябре 1958 на Минском Автомобильном Заводе произошло событие, которое в значительной степени определило будущее завода: были выпущены первые образцы грузовиков МАЗ-500 и МАЗ-503 - вместо грузовика МАЗ-200. Но путь замены на новые модели грузовиков не был прост. Это требовало, и времени и усилий. Была необходимость в новых технических решениях, в проведении всесторонних технических испытаний на создаваемых транспортных средствах, реконструкция производственного оборудования. Однако рабочие завода справились с заданиями. 31 декабря 1965 был днём, когда последний грузовик первого семейства МАЗ - самосвал МАЗ-205 -покинул главную сборочную линию и был установлен на пьедестале как памятник для первых МАЗов. Завод полностью переключило на производство нового семейства МАЗ-500, успешно увеличивая эту продукцию. В 1966 Завод был удостоен первой наградой - Орденом Ленина, а в 1971 - Орденом Октябрьской Революции

70-ые, были годы ускоренного обновления произведенных транспортных средств. Как только была начата в сентябре 1970 постановка модернизированных автомобилей МАЗ-500А, в марте 1976, главную сборочную линию покинул первый самосвал МАЗ-5549, принадлежащей к новому семейству МАЗ-5335. Созданный в 70-ом четырёхосный полноприводный грузовик и грузовой тягач стал незаменимым автомобилем для исследователей и разработчиков нефтяных ресурсов, геологов и строителей, которые заняты на освоении дальних областей Сибири и Средней Азии. В 1977 завод был удостоен третьей большой наградой - вторым Орденом Ленина.

В начале 80-ых на заводе было знаменательное событие. 19 Мая 1981, был собран первый тягач МАЗ-5432. Автомобиль принадлежал новому расширенному семейству МАЗ-6422 грузовиков и автопоездов. Меньше чем через два года 16 апреля 1983, был собран 1000-ый автомобиль этого семейства. Производство новых транспортных средств продолжала расти. 14 апреля 1989, был выпущен 1,000,000-ый МАЗ. Это был тягач МАЗ-64221. Подготовительные работы для запуска трёхосных тягачей в серийное производство были завершены. В конце 80-ых был смонтирован прототип известного автомобиля МАЗ-2000 'Перестройка'.

В 1996, после успешного прохождения эксплуатационных испытаний в
автомобильных учреждениях Республики Беларусь, новая модель МАЗ-5440
рекомендовалась для серийного производства. 11 марта 1997, был днём, когда первый
магистральный тягач МАЗ-54421 покинул сборочную линию Минского

Автомобильного Завода. В конце 1997 были собраны МАЗ-54402 и МАЗ-544021 которые соответствуют всем Европейским стандартам для автомобилей большой грузоподъемности для международных перевозок.

Минский Автомобильный Завод, всегда играл важную роль в машиностроении СССР. Помимо Белоруссии МАЗ в настоящее время, продолжает снабжать автомобилями большой грузоподъемности практически все страны СНГ. Минский Автомобильный Завод также вызывает законный интерес и внимание среди иностранных партнеров. 10 декабря 1997, Генеральный директор 'БелавтоМАЗ' -Валентин Гуринович, предприятие "MAN" (Мюнхен, Германия) - председатель, Klaus SChubert и ' Lada-OMC, Генеральный директор - Алексей Ваганов, подписали соглашение относительно создания совместного Белорусско – Немецкого предприятия 'МАЗ-MAN' для поставки грузовиков. Проект 'МАЗ-MAN' стал важным этапом в развитии белорусского автомобилестроения. В настоящее время грузовики для международных перевозок, произведённые в Белоруссии, имеют возможности для равной конкуренции с ведущими всемирными торговыми марками, в пределах рынка стран СНГ.

2. Наиболее знаменательные события из истории Завода МАЗ

Август, 1944 - Резолюция Государственного Комитета Министерства обороны относительно создания автомобильного сборочного завода в Минске.

Октябрь, 1947 - Сборка первых пяти грузовиков МАЗ-205 для восстановительных работ в послевоенный период.

Июнь, 1950 - Отправление первых самосвалов МАЗ-205 за границу, как дар польскому народу для восстановления Варшавы.

 

Сентябрь, 1950 - Начало производства 25-тонных самосвалов МАЗ-525

Март 1957 - Выпуск 40-тонного прототипа самосвала МАЗ-530.

Октябрь, 1958 - Минский Автомобильный Завод удостоен самой высокой наградой, "Гран-При" за 40-тонный самосвал МАЗ-530 на всемирной промышленной выставке в Брюсселе

Ноябрь, 1958 -Сборка и испытание первых прототипов МАЗ-500 и МАЗ-503

Декабрь, 1965 - Производство последнего автомобиля первого семейства МАЗ -самосвал МАЗ-205. Полная замена на новое семейство МАЗ-500.

Сентябрь, 1970 - Начало серийного производства новых модернизированных автомобилей МАЗ-500А на главной сборочной линии.

Ноябрь, 1970 - Завод был награждён Золотой медалью Лейпцигской Ярмарки для автомобиля МАЗ-516

Декабрь, 1974 - Создание АвтоМАЗ' совместное предприятие на основе Минского Автомобильного Завода; Барановичи, Осиповичи и Минский Рессорный Завод.

Май, 1981 - Первый тягач МАЗ-5432 нового семейства МАЗ-6422 собран на главной сборочной линии.

Сентябрь, 1983 - Предприятие был предоставлен с Золотой Медалью Ярмарки Plovdiv для МАЗ-5432 9397 кортежа автомобилей.

 

Январь, 1987 - Создание фирмы внешней торговли "БелавтоМАЗ".

Май, 1988 - Презентация первого трёхосного МАЗа оборудованного двигателем компанией "MAN" (Западная Германия) в Гамбурге.

Апрель, 1989 - был произведен 1,000,000-ый автомобиль МАЗ

Март 1997 - Производство первого магистрального тягача МАЗ-54421, принадлежащего к новому семейству автомобилей, который соответствуют всем Европейским стандартам для автомобилей большой грузоподъемности для международных перевозок

Декабрь, 1997 - Подписание контракта относительно создания Белорусско - Немецкого Совместного предприятия 'МАЗ-MAN' для производства грузовиков.

 

 

Структура завода

 

Генеральный директор

Генеральная дирекция		Техническая дирекция
	Главный инженер

ПРОИЗВОДСТВА

 

 

Прессово-кузовное	Кузовной цех
Цех мелкой штамповки
ЦОМ
Цех платформ и сварных узлов
Прессовый цех
Ремонтный цех
Цех сварки и окраски кабин
Механосборочное	Агрегатный цех
Цех мостов
Цех нормалей
Цех передней подвески
Цех редукторов
Рамный цех
Ремонтный цех
Цех корпусных деталей
Инструментально- штамповое	Инструментальный цех
Цех штамповки и пресс-форм
Кузнечно-термический цех
Автосборочное	Цех испытания и сдачи автомобилей
Цех сборки автомобилей №4