Контроль качества швейного производства

От качества раскроенных деталей зависит качество готового швейного изделия, поэтому следует особо тщательно промерять выкроенные детали изделия до запуска их в пошивочный процесс.

В целях обеспечения точности раскроя в массовом производстве на швейных фабриках введена специальная операция по уточнению деталей до запуска их в швейный процесс.

 

Уточняют детали либо в закройном цехе, либо в швейном. После уточнения раскроенных деталей производится разметка линий обработки деталей (линии карманов, вытачек, рельефов и т. д.). Контроль раскроенных деталей после уточнения кроя и нанесения линий обработки деталей исключает возможность поступления в швейный процесс недоброкачественного кроя.

Если раскроенные детали не требуют уточнения, то контроль качества кроя производится непосредственно после раскроя деталей.

При контроле качества кроя проверяют, нет ли обужения или укорочения деталей сверх допускаемых отклонений, нет ли перекосов, совпадают ли контрольные надсечки.

Контроль качества кроя производится наложением деталей на лекала. Следует проверять верхнюю, нижнюю и несколько внутренних деталей пачки настила.

На лекалах, которыми проверяют крой, должны быть нанесены линии допускаемых отклонений по срезам, а также линии допускаемых надставок и вырезы для контроля расположения линий обработки.

Правильно вырезанная деталь, наложенная на лекало, должна закрывать нанесенные на лекало линии допускаемых отклонений или выходить за края лекала на величину, не превышающую допускаемых отклонений по срезам, а именно: по пройме, горловине, окату рукавов, плечевым срезам-0,1 см., по боковым, бортовым срезам - 0,2 см, по низу деталей изделий - 0,3 см.

Следует проверить также правильность комплектования деталей в пачки, установить, все ли детали имеются в пачке, проверить комплектность пачки раскроенных деталей, т. е. наличие всех деталей верха, подкладки и приклада, соответствие деталей разных пачек по цвету (определяется путем сравнения слоев разных пачек между собой).

Контролер ОУК после проверки раскроенных деталей ставит клеймо на маршрутной карте или на документе, сопровождающем раскроенные детали. Детали без штампа контролера в швейный процесс не допускаются.

При проверке комплектности выкроенных деталей контролеру необходимо иметь перечень деталей данного изделия.

Такой перечень деталей должен быть составлен экспериментальным цехом (лабораторией) в период подготовки модели для производства и передан отделу технического контроля при запуске модели в производство.

Соответствие надставок и клиньев размерам, предусмотренным в стандартах и технических условиях, а также направление швов проверяют путем наложения на обмелку контрольных лекал, на которых нанесены линии допускаемых минимальных и максимальных надставок.

Правильность припусков к деталям для их подгонки по рисунку проверяют в соответствии с установленными на фабрике нормативами для различных деталей.

Все другие показатели качества трафарета или обмелки - правильность расположения отдельных деталей, наличие в обмелке всех деталей раскраиваемого изделия, четкость линий обмелки устанавливают путем внешнего осмотра.

На проверенные трафареты ставится клеймо, а на проверенных обмелках ставится виза контролера ОУК.

Находящиеся в производстве трафареты изнашиваются и деформируются, поэтому их следует периодически, не реже одного раза в месяц, проверять. После проверки контролер ОУК ставит на трафарете штамп и дату проверки.

Трафареты, не имеющие клейма, и обмелки, на которых нет визы контролера ОУК, в производство не допускаются.

Следующим этапом в производстве верхней одежды после раскроя, является пошив. Так же, как и к предыдущим этапам, к пошиву предъявляются высокие требования.

Контроль технологического процесса - это проверка соответствия характеристик, режимов обработки и других показателей технологического процесса установленным требованиям.

Основной формой контроля технологического процесса является операционный контроль. Этот контроль осуществляется после выполнения определенной производственной операции. Каждый исполнитель должен проверить качество выполнения предыдущей операции и в случае выявления дефекта возвратить полуфабрикат для исправления. После выполнения операции рабочий должен проверить качество своей работы и передать полуфабрикат на следующую операцию только в том случае, если он убедился, что эта работа выполнена в соответствии с инструкционно-технологической картой.

Контроль предыдущей и собственной операции обеспечивает своевременное устранение дефектной продукции, предупреждение выпуска бракованных изделий. В процессе операционного контроля проверяются качество обработки детали или узла, ширина шва, количество стежков в 1 см строчки, правильность совмещения надсечек в соединяемых деталях, величина посадки и ее распределение, правильность сутюживания, приутюживания и оттягивания деталей, правильность конструктивных форм отдельных деталей и линий, расположения и сопряжения деталей, качество петель, прочность прикрепления пуговиц и другой фурнитуры.

Для успешного выполнения контроля технологического процесса, каждый исполнитель должен обладать профессиональным мастерством, знать методы обработки не только своей, но и смежных операций данного узла или всего изделия.

В соответствии с опытом ряда предприятий для верхней одежды рекомендуется выделять семь установочных операций, на которых должен осуществляться контроль качества выполненных ранее операций.

1. Стачивание боковых срезов. Проверяется качество обработки шлиц, в том числе соединение их с прокладкой клеевой нитью, качество влажно-тепловой обработки, ровнота боковых швов, в том числе их ширина, распределение посадки в установленных технологическим режимом местах.

2. Подрезка бортов и низа изделия. Контроль качества обработки изделия производится с изнаночной стороны. При этом проверяются ширина и ровнота швов, качество строчки на вытачках, складок на полочке, кокетках, отделочных строчек и рельефных швов. Проверяются также качество дублирования и сутюживания полочек, соединения их с бортовой прокладкой, прокладывания кромки по проймам полочки и спинки, горловине спинки и плечевым срезам, обработки боковых карманов, наличие долевиков, подзоров, закрепок, качество влажно-тепловой обработки; симметричность вытачек, рельефность швов, качество обработки верхнего кармана на полочке.

3. Обработка бортов. Контролируется качество прокладывания кромки по бортам и низу, правильность расположения посадки подбортов путем складывания полочек по бортам. Проверяется длина подбортов и полочек. В женских изделиях проверяется качество обработки обтачных петель и их расположение. При контроле нужно просмотреть оба борта и проверить правильность обтачивания, обратив внимание на ровноту и качество строчек.

4. Втачивание нижнего воротника. Проверяется качество ста-чивания плечевых срезов и обработки воротника. В процессе контроля воротник перегибают посередине, совмещая углы, проверяют форму углов, ровноту кроя и величину канта, правильность выметывания. Плечевые швы осматривают с лицевой стороны изделия и с изнанки, проверяют ширину плечевых швов, посадку спинки и качество влажно-тепловой обработки. Затем изделие надевают на манекен и проверяют правильность втачивания воротника в горловину.

5. Подгонка и притачивание подкладки изделия и подкладки рукавов. Проверяют качество выметывания бортов, симметричность уступов лацканов, углов внизу бортов, ровноту канта, длину бортов. Затем раскладывают изделие на столе и проверяют правильность прикрепления утепляющей прокладки с лицевой и изнаночной сторон. Для проверки правильности подгонки подкладки изделие выворачивают на лицевую сторону, расправляют и надевают на манекен. Проверяют правильность размещения посадки при притачивании подкладки по внутренним срезам подбортов, низу, шлице, спинке.

6. Втачивание рукавов. Проверяется правильность обработки пройм с лицевой стороны. Изделие надевают на манекен и проверяют размещение посадки рукавов по участкам и качество соединения рукавов с проймой.

При контроле обращают внимание на форму рукава, конструктивную линию втачивания рукава, а также на баланс рукава. Проверяют длину и ширину рукава внизу.

В зависимости от модели изделия, а также вида тканей общая посадка рукавов составляет 4-6 см. Посадка определяется конструкцией. При этом пройму разбивают на участки: от передней надсечки до плечевого шва, где производится основная посадка рукава, величина посадки колеблется от 1,5 до 2 см; от плечевого шва до надсечки на спинке посадка небольшая; от локтевого шва до боковых вытачек величина посадки 1-1,5 см.

7. Окончательная влажно-тепловая обработка и отделка изделия. Качество изготовления изделия проверяется на манекене. Сначала изделие осматривают со стороны подкладки. Проверяют отсутствие перекосов, заломов, морщин, правильность монтажа изделия с подкладкой. Изделие, надетое на манекен, застегивают на все пуговицы и проверяют качество влажно-тепловой обработки, правильность расположения пуговиц, прочность их прикрепления, качество обметывания петель, правильность посадки изделия на манекене.

К работе на установочных операциях допускаются квалифицированные рабочие высшего разряда, знающие методы обработки и правила контроля и приема полуфабрикатов и изделий. Установочные операции выполняют рабочие, аттестованные специальной комиссией.

Рабочим установочных операций выдается удостоверение на право контроля качества продукции.

Рекомендуемая литература

1. Савостицкий Л. В., Меликов Е. Х. «Технология швейных изделий». – М.: Легкая и пищевая промышленность, 2002г.

2. Изместьева А. Я., Юдина Л. П., Умняков П. Н. «Проектирование предприятий швейной промышленности». – М.: Легкая промышленность, 2003 г.

3. Калмыкова Е. А., Лобацкая О. В. «Материаловедение швейного производства». – М.: Высшая школа, 2005г.

4. И. И.Галынкер, К. Г.Гущина, И. В.Сафронова и др. Справочник по подготовке и раскрою материалов при производстве одежды – М.: Легкая индустрия, 2000.

5. Дрожжин В. И., Орещенкова Н. В. «Справочник по швейно-трикотажному производству». – М.: Легкая и пищевая промышленность, 2002.

6. Труханова А. Т. «Справочник молодого швейника». – М.: Высшая школа, 2005.