Единичный метод организации производства

 

Единичный метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.

Отличительными особенностями единичного метода организации производства являются:

- большая неповторяющаяся номенклатура продукции;

- использование универсального оборудования и специальной оснастки;

-расположение оборудования по группам однотипных станков;

- разработка укрупненной технологии;

- использование рабочих с широкой специализацией высокой квалификации;

-значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;

-сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также на складе;

- как результат предыдущих характеристик, высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкая оборачиваемость оборотных средств и уровень использования оборудования.

Особенности организации и обслуживания рабочих мест заключаются в следующем: наладка оборудования перед началом работы, установка инструмента на рабочих местах осуществляется самими рабочими, рабочие места должны быть оснащены всем необходимым для обеспечения работы, транспортирование деталей должно осуществляться без задержки, не создавая на рабочих местах излишек запаса заготовок.

Направлениями повышения эффективности единичного метода организации производства являются:

Организация параллельного совмещения подготовки производства с выполнением производственной программы; развитие стандартизации; унификация деталей и узлов; внедрение групповых методов обработки, типизация технологических процессов.

Технико-экономические расчеты в индивидуальном производстве охватывают расчеты загрузки оборудования, величину заделов, продолжительность производственного цикла, разработку цикловых графиков выполнения заказа, предусматривающих максимальное совмещение во времени отдельных работ.

Лекция 6. Организация оперативно-производственного планирования и регулирования работы предприятий

Основные понятия, включенные в систему тренинг-тестирования:

Ритмичность производства, ее показатели; организация оперативно-производственного планирования; системы оперативно-производственного планирования; календарно-плановые нормативы в различных типах организации производства.

 

Ритмичность производства и методы ее определения

 

Ритмичность производства - понятие многоплановое, включающее ритмичный труд и равномерный выпуск продукции. Ритмичной является работа, когда за равные промежутки времени выполняется одинаковый или равномерно увеличивающийся объем работ на рабочем месте, участке, цехе и в целом на предприятии.

Под ритмичной работой понимается систематическое выполнение всеми подразделениями предприятия плана выпуска продукции соответствующего ассортимента и качества по заранее установленному графику, предусматривающему соблюдение сроков выпуска продукции, бесперебойное протекание производственного процесса и полное использование производственных ресурсов.

Равномерный выпуск продукции обеспечивается равномерной работой предприятия. Под равномерным выпуском продукции понимается систематическое повторение выпуска продукции равными или равномерно увеличивающимися частями в соответствии с установленным графиком.

Как правило, ритмичная работа всех структурных подразделений предприятия обеспечивает равномерный выпуск продукции. Вместе с тем в практике могут иметь место отклонения от этого правила. Так, если на предприятии есть большой задел незавершенного производства, то можно обеспечить равномерный выпуск продукции даже в том случае, когда цехи будут работать неравномерно. И наоборот, все структурные подразделения предприятия работают четко по графику, а продукция выпускается неритмично, так как комплектующие узлы, детали поступают на предприятие не по графику. Следовательно, ритмичным нужно считать то производство, где за равные промежутки времени выполняется одинаковый объем работы и выпускается одинаковое количество продукции.

Ритмичная работа является одним из важнейших условий рационального использования живого труда, производственных ресурсов. Особенно возрастает значение этого фактора на современном этапе развития. Чем сложнее техника на предприятии, тем актуальнее задача обеспечения ритмичности производства, так как малейшие перебои в работе высокопроизводительного оборудования вызывают большие потери. Нарушение ритмичности производства приводит к срыву плана поставок по договорам. Неритмичная работа дезорганизует производство, вызывает сверхурочные работы, перерасход заработной платы, падение трудовой дисциплины и ухудшение качества продукции.

О низком уровне организации труда и производства свидетельствует тот факт, что на протяжении ряда лет проводимые обследования промышленных предприятий показывают стабильность внутрисменных потерь рабочего времени, составляющих от 8 до 14%, а на отдельных предприятиях - до 20%. Причем рабочее время представляет собой невосполнимое общественное богатство и для отдельного индивида, и для общества.

Основные причины неритмичной работы:

- несоответствие пропускной способности оборудования по участкам, цехам, появление "узких" мест;

- некомплектность заделов;

- внеплановые простои оборудования;

- недостатки в организации производства, труда, планирования;

- перебои в материально-техническом снабжении;

- низкий уровень трудовой и производственной дисциплины.

В практике для оценки ритмичности производства используется ряд методов. Самым общим показателем ритмичности производства является удельный вес выпуска продукции за декаду по отношению к месячному объему. Показатель ритмичности производства (Рд) рассчитывается по формуле:

 

Рд =Ад*100/ Ам, (6.1)

 

Где Ад и Ам — фактический выпуск продукции соответственно за декаду и месяц, тыс. руб.

Недостаток этого показателя состоит в том, что он не учитывает количество рабочих дней по декадам, выполнение планового графика выпуска продукции.

Более достоверно оценить уровень ритмичности производства можно с помощью коэффициента ритмичности выпуска продукции (Кр). Он определяется делением суммы фактического выпуска продукции за сутки (декаду) в пределах плана на сумму планового выпуска за сутки (декаду):

 

Кр=Аф/Ап, (6.2)

 

Где Кр - коэффициент ритмичности выпуска продукции;

Аф - фактический выпуск продукции за сутки (декаду) в пределах планового задания;

Ап — плановое задание за сутки (декаду).

Расчет коэффициента ритмичности можно провести за любой промежуток времени по формуле:

 

Кр=1-Ан/Ап, (6.3)

 

Где - Ан - недовыполнение плана по выпуску продукции в отдельные периоды времени.

Пример. Пусть на предприятии выпуск продукции характеризуется следующими данными:

	Ед. Измер.	Рабочие дни месяца
				5и т.д.
Выпуск продукции по плану Фактический выпуск продукции Недовыполнение плана выпуска	Шт.   Шт.   Шт.	-5	-	-	-5	-

 

Тогда план по объему производства выполнен на 100%.

Коэффициент ритмичности составил:

Кр =(95+105+90+105+115)/520=0,98;

или Кр = 1 – 10/520=0,98.

Преимущество данного метода расчета состоит в том, что он базируется на плановом графике выпуска продукции. Коэффициент ритмичности может рассчитываться не только по выполнению суточного, но и сменного, часового, декадного графиков.

Основой организации ритмичной работы предприятия является рациональная система оперативно-производственного планирования.

Содержание, задачи и методы оперативно-производственного планирования

 

В условиях рыночных отношений особое внимание уделяется обеспечению поставок по договорам, поэтому возрастает роль оперативно-производственного планирования на предприятии. Его задачей является обеспечение четкой и бесперебойной работы объединений, предприятий, внутризаводских подразделений при наиболее эффективном использовании производственных ресурсов.

Оперативно-производственное планирование (ОПП) представляет собой систему мер, направленных на конкретизацию технико-экономического плана во времени и пространстве, является составной частью внутризаводского планирования и завершающим этапом плановой деятельности предприятия.

Оперативно-производственное планирование заключается в разработке конкретных производственных заданий на короткие промежутки времени (месяц, декаду, сутки, смену, час) для предприятия и его подразделений и в оперативном регулировании хода производства по данным учета и контроля.

Задачей ОПП является организация равномерной, ритмичной и слаженной работы всех производственных подразделений предприятия для обеспечения своевременного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при наиболее эффективном использовании всех производственных ресурсов.

В содержание ОПП входят следующие виды работ:

· Детализация и распределение производственной программы и других показателей плана по времени их выполнения. Решение этой задачи должно обеспечивать равномерную загрузку оборудования, производственных площадей, рабочей силы, соблюдение установленных договорами сроков поставки готовой продукции;

· Конкретизация и доведение заданий до цехов (межцеховое планирование), участков, бригад и рабочих мест с указанием сроков выполнения заданий;

· Разработка прогрессивных календарно-плановых нормативов (определение длительности производственного цикла, оптимальных размеров партий изготовления деталей и выпуска изделий, величины заделов и т.д.);

· Обеспечение рабочих мест сырьем, материалами, заготовками, деталями, оснасткой, приспособлением, инструментом;

· Составление графиков движения предметов труда во времени и пространстве и доведение их до исполнителей;

· Координация работы сопряженных цехов, участков, бригад, рабочих мест;

· Контроль и регулирование (диспетчирование) хода производства.

Выполнение этих функций обеспечивает четкую, ритмичную работу всех структурных подразделений и равномерный выпуск готовой продукции. Организация оперативно-производственного планирования включает следующие вопросы:

- выбор планово-учетных единиц на предприятиях различных типов производства;

- выбор методов определения календарно-плановых нормативов, разработку календарных план-графиков производства;

- организацию диспетчирования, учета и контроля выполнения заданий;

- обеспечение применения средств программного обеспечения;

- определение функциональных обязанностей служб, занятых оперативно-производственным планированием.

Оперативно-производственное планирование призвано обеспечить эффективное функционирование производственного процесса, способствовать достижению высоких конечных результатов. Оно осуществляется по двум взаимосвязанным направлениям - календарное планирование и диспетчирование.

Центральной задачей оперативно-производственного планирования является формирование сводного объемно-циклового графика подготовки производства и изготовления изделий.

Календарное планирование включает: расчеты загрузки оборудования по цехам и по его видам; определение календарных нормативов движения процесса производства; разработку календарных графиков запуска и выпуска изделий; составление оперативных планов по бригадам, сменам, цехам и оперативную подготовку производства (обеспечение заготовками, инструментом, техдокументацией, комплектующими изделиями).

Диспетчирование представляет собой непрерывный учет, контроль и регулирование хода производства в соответствии с календарными графиками производства.

Оперативно-производственное планирование в зависимости от масштабов подразделений, для которых оно осуществляется, подразделяют на межцеховое и внутрицеховое. Межцеховое планирование обеспечивает разработку и доведение оперативных заданий до цехов, контролирует, регулирует и координирует их работу. Внутрицеховое планирование решает эти же вопросы внутри цеха (по сменам, участкам, рабочим местам).

На промышленных предприятиях функции межцехового планирования выполняет производственно-диспетчерский отдел (ПДО) или планово-производственный отдел (ППО), а внутрицехового - производственно-диспетчерское бюро (ПДБ) цехов. Возглавляет производственный отдел на крупных предприятиях, как правило, заместитель директора по производству. В состав отдела входят следующие бюро: подготовки производства и оперативного планирования, кооперированных поставок и диспетчирования.

В зависимости от типа производства на промышленных предприятиях используется несколько систем оперативно-производственного планирования. Наиболее широкое распространение в машиностроении получили следующие системы: машино-комплектная, комплектно-узловая, комплектно-групповая, подетальная (по ритму выпуска), складская, по уровню обеспеченности ("Р-Г", т.е. "Разряд минус группа"), стандарт-план и др. Все они различаются между собой планово-учетной единицей, в качестве которой могут быть использованы: изделия, узел, комплект деталей, деталь и технологическая операция.

Выбор системы ОПП определяется следующими основными факторами: типом производства, объемом и повторяемостью выпускаемой продукции, ее сложностью, степенью унификации деталей и узлов, производственной структурой предприятия и цехов, формой внутризаводской специализации, наличием средств программного обеспечения и соответствующих специалистов.

Критериями оценки эффективности функционирования ОПП являются:

- ритмичная работа коллектива и равномерный выпуск продукции;

- уровень использования средств производства и рабочей силы;

- минимальная длительность производственного цикла;

- минимальные запасы незавершенного производства.

 

Оперативно-производственное планирование в массовом

Производстве

 

На предприятиях с массовым типом производства основной формой движения предметов труда является поток. Для этих предприятий характерен высокий уровень специализации рабочих мест, постоянное закрепление за рабочими местами, участками определенных деталей, узлов, что позволяет планировать запуск и выпуск по каждому наименованию деталей в соответствии с их потребностями для бесперебойного обеспечения процесса сборки изделий на конвейере. При этом, поскольку заготовки, детали, узлы передаются с операции на операцию, с одной поточной линии на другую, то движение деталей по ходу технологического процесса должно быть строго регламентировано во времени, определяться ритмом потока.

В этих условиях наиболее приемлемой системой оперативно-производственного планирования следует считать ту, которая позволяет строго регламентировать работу отдельных производственных подразделений во времени, обеспечить равномерный выпуск изделий на конвейере. Этим требованиям наилучшим образом отвечает система планирования по ритму выпуска.

Данная система предусматривает синхронизацию работы, выравнивание производительности всех сопряженных звеньев производства в соответствии с тактом выпуска готовых изделий.

Основной планово-учетной единицей в этой системе для заготовительных и механообрабатывающих цехов является деталь, а для сборочных - узел или готовое изделие (машина). При этом основным звеном планирования служит поточная линия, работающая по определенному графику.

Основными календарно-плановыми нормативами являются: технико-экономические параметры поточных линий (такт, шаг, скорость) конвейера, размеры линейных (технологического, транспортного, межоперационного и страхового), межлинейных и межцеховых заделов.

В соответствии с утвержденными годовым, квартальным и месячными планами по выпуску продукции в натуральном выражении и исходя из календарно-плановых нормативов, разрабатываются планы и график и по предприятию, цехам и участкам. Цехам и участкам план рассчитывается на основе расцеховки деталей и исходя из пропускной способности оборудования.

Помимо годового, квартального, месячного оперативного планов цехам разрабатываются суточные и часовые графики сдачи готовой продукции. Часовые графики предусматривают равномерный выпуск продукции в течение смены, или с некоторым нарастанием выпуска в зависимости от конкретных условий работы участка, поточной линии.

На участках с переменно-поточным производством оперативно-производственное планирование осуществляется в форме стандарт-плана. В стандарт-плане устанавливаются: последовательность изготовления различных деталей на участке, величина партии каждой детали и время, затрачиваемое на переналадку оборудования.

На предприятиях с массовым типом производства в различных цехах могут быть разные производственные условия и применяться различные системы оперативно-производственного планирования. Так, на автомобильных и тракторных заводах в основных цехах применяется сочетание системы планирования по ритму выпуска и по заделам. Система планирования по заделам характеризуется поддержанием на определенном расчетном уровне заготовок, деталей, узлов для дальнейшей обработки на каждой стадии производства, что обеспечивает равномерный выпуск продукции.

На этих предприятиях во вспомогательных цехах применяется, как правило, позаказная система планирования и система планирования на «склад». Первая находит широкое применение при планировании производства ряда видов оснастки и нестандартного оборудования (станков, прессов). Система планирования «склад» используется при производстве запасных частей для ремонта оборудования и в инструментальных цехах для возобновления запасов инструмента.

 

Оперативно-производственное планирование в серийном производстве

 

На предприятиях серийного типа производства относительно стабильна номенклатура изготовления изделий, их выпуск производится равномерно. На каждом рабочем месте обрабатываются, как правило, детали нескольких основных наименований. В этих условиях одним из важнейших факторов повышения производительности труда является партионная организация производства.

Объектом оперативно-производственного планирования в серийном производстве по предприятию служит изделие, для межцехового планирования - комплект деталей, а в цехах - партия деталей. При этом планирование производственной программы должно обеспечить: равномерный выпуск продукции в установленные сроки; повышение специализации производства на каждом участке, и на этой основе высокий уровень производительности труда; наиболее полную загрузку оборудования.

На предприятиях с серийным типом производства приведенным требованиям более полно отвечает комплектная система оперативно-производственного планирования, которая имеет такие разновидности, как: машино-комплектная, комплектно-узловая, условно-комплектная система, по уровню обеспеченности и по суточному графику.

Календарно-плановыми нормативами являются: нормативный размер партии (серии) изделий; нормативный размер партии деталей и периодичность запуска; длительность производственного цикла обработки партии деталей; календарные планы-графики работы производственных участков; заделы цикловые и складские.

Наиболее простой системой оперативно-производственного планирования остается машино-комплектная, при которой планово-учетной единицей служит комплект деталей на изделие. Она позволяет сравнительно просто увязать оперативно-производственное планирование с технико-экономическим. Вместе с тем, поскольку в этой системе комплект деталей передается в последующие цехи лишь после его полной обработки данном цехе, это приводит к излишнему омертвлению материальных ценностей и замедляет оборачиваемость оборотных средств.

Система "Р-Г", т.е. разряд минус группа основывается на сопоставлении разряда обеспеченности деталей (Р) с группой их опережения (Г).

Разряд обеспеченности (Р) определяется путем деления остатка деталей, имеющегося к началу планового периода, на пятидневную или суточную потребность. Полученное число характеризует на какое количество пятидневок, суток цех обеспечен данной деталью, т.е. каков разряд обеспеченности по детали. Группа опережения (Г) характеризуется количеством пятидневок или суток, необходимых для обработки группы данной детали.

Норматив (Г) определяется на основе длительности производственного цикла изготовления партии деталей, времени межцеховых передач и на создание страховых заделов. По каждому цеху устанавливается (Гцех.) и заводская (Гзав.) группы опережений. Цеховая группа опережения определяет время между запуском и выпуском деталей в цехе. Заводская группа опережения учитывает время между выпуском партии деталей в данном цехе и окончательной сдачей готового изделия.

Например, если установлена группа опережения по кузнечному цеху 5 дней, по механическому 10 дней и сборочному 5 дней, то соответственно Гзав. будет равна по кузнечному цеху 15 дням (10+5), по механическому цеху 5 дням, а по сборочному цеху - 0.

Для нормального хода производства разряд обеспеченности деталей «Р» не должна быть меньше группы опережения «Г», и в момент, когда значение «Р» = «Г», должна быть выпущена новая партия деталей этого наименования. Если же «Р-Г» имеет отрицательный знак, то это означает, что для выполнения программы расходуются заделы, размер которых снижается ниже нормативного уровня. Движение заготовок, деталей и узлов учитывается в картотеке обеспеченности.

На предприятиях серийного типа производства одной из прогрессивных является система непрерывного оперативно-производственного планирования (по опыту Новочеркасского электровозостроительного завода), получившая название — условно-комплектная система непрерывного оперативно-производственного планирования.

Сущность системы заключается в следующем:

1. Все многообразие номенклатуры выпускаемой продукции приводится к единому знаменателю, называемому "условным изделием" или «условным сутко-комплектом». Под условным подразумевается изделие, в состав которого условно входят все изделия производственной программы завода пропорционально их удельному весу (в штуках) по отношению к одному изделию, принятому за условное. Под сутко-комплектом понимается совокупность деталей всех наименований для всех изделий, подлежащих изготовлению в планируемом периоде из расчета среднесуточной потребности в них.

2. Для всех структурных подразделений завода составляется единый сквозной план-график, для чего условно снимается с оперативного учета величина минимального необходимого задела по каждой детали. Единый план-график выполняется графически в виде полосы с нанесением на ней двух рядов цифр: верхний ряд - даты рабочих дней месяца, а ниже - номера условных изделий, комплектов под соответствующими датами месяца.

2.Доводятся задания до исполнителей и организуется контроль их выполнения посредством картотеки пропорциональности, совмещающей единый план-график с планово-учетными карточками по каждой детали (операции). Указанные карточки размещаются в ячейках картотеки пропорциональности с таким номером условного изделия или условного комплекта, который комплектуется изготовленным количеством деталей данного наименования, входящих в одно условное изделие. Все карточки вносятся в регистрационный журнал. По мере вьшолнения технологических операций в картах делаются соответствующие отметки, определяется номер условного изделия и записывается в регистрационный журнал. Картотека пропорциональности моделирует движение предметов труда.

4. В целях обеспечения наглядности хода комплектации по цехам разрабатывается график пропорциональности. Он может выполняться в виде стенда с закрепленным на нем сверху единым планом-графиком на текущий и предыдущий месяцы и расположенными слева названиями основных цехов, напротив каждого из них установлены стрелки под тем номером условного комплекта, который данным цехом полностью укомплектован. Для оценки отставания цеха от заданного ритма рассчитывается «сутко-позиция отставания». Она представляет собой сумму произведений числа суток, на которое отстало изготовление детали, на соответствующее количество деталей, т.е. карточек.

На некоторых предприятиях разработана и успешно функционирует «Система планирования, регулирования и обеспечения производства по суточному графику». Основные положения данной системы;

1. Планово-учетной единицей принят машино-комплект. Сборочным и механосборочным цехам плановые задания устанавливаются в виде суточных графиков выпуска изделий, а заготовительным и механическим цехам -- в виде выпуска машино-комплектов деталей конкретных изделий.

2. Выпуск продукции цехам планируется и учитывается по единому и суточным графикам, стандарт-планам поточных линий, а по рабочим, не входящим в состав поточных линий, - по сменным и суточным заданиям.

3. Контроль и регулирование хода производственного процесса производится при помощи карт и графиков комплектации. В карте регулирования содержатся наименования деталей всех изделий, отстающих от суточного графика или опережающих его на каждый день месяца.

4.Материальное обеспечение производственных цехов производится по суточным графикам.

5.Документооборот осуществляется по следующей схеме: производственный отдел выдает цехам единый и суточные графики выпуска продукции, которые ими детализируются и доводятся до участков, поточных
линий, рабочих мест. Цех представляет в планово-диспетчерский отдел отчет о выполнении суточных графиков.

 

 

Оперативно-производственное планирование в единичном

Производстве

 

На предприятиях с единичным типом производства постоянно изменяется закрепление деталей за участками, цехами, что значительно усложняет как межцеховое, так и внутрицеховое планирование, приводит к неравномерной загрузке оборудования по видам работ. В этих условиях обычно применяется последовательный вид движения деталей, что вызывает длительное их межоперационное и межцеховое пролеживание. Одно из основных требований, предъявляемых к оперативно-производственному планированию в единичном производстве, - рациональная организация движения предметов труда в процессе изготовления определенного изделия.

В условиях единичного производства при высокой обновляемости выпускаемой продукции согласование процессов подготовки производства и изготовления изделий состоит из согласования противоречивых требований: учета динамизма реального хода производства; своевременности выполнения заказов; непрерывной и полной загрузки производственных участков; минимизации уровня комплектного незавершенного производства.

В связи с этим требованиям единичного производства наиболее полно отвечает позаказная система оперативно-производственного планирования. Планово-учетной единицей в этой системе для сборочных цехов принято изделие, а для заготовительных и механосборочных цехов - комплект деталей. На машиностроительных предприятиях этого типа производства распространена практика выбора планово-учетной единицей группы или партии изделий, что позволяет сократить число номенклатурных позиций, улучшить планирование и организацию производства.

Основа для разработки плана производства — календарно-плановые нормативы, которые включают:

Расчет длительности производственного цикла сборочных процессов, изготовления изделий, заготовок и построение цикловых графиков по отдельным изделиям;

Расчет опережений в запуске изделия в производство по цехам;

Составление сводного календарного графика выполнения заказа;

Расчет загрузки оборудования по видам работ в разрезе смен, участков, цехов;

Объемно-календарные расчеты и корректировка сводного графика.

Срок выпуска изделия и длительность производственного цикла лежат в основе всех остальных календарно-плановых расчетов.

Расчет длительности производственного цикла изготовления изделия начинается с разработки календарного графика общей и узловой его сборки (циклограммы). Последняя определяет продолжительность производственного цикла и устанавливает очередность комплектования узлов изделия. Она строится на основе сборочной схемы. После определения длительности цикла сборки изделия, продолжительности механической обработки и изготовления заготовок можно определить полный цикл изготовления изделий и составить цикловой график выполнения заказа, который служит важным документом для межцехового планирования на предприятиях с единичным типом производства. При составлении циклового графика изготовления изделия учитывается также пролеживание деталей (межоперационное, межцеховое).

На основании цикловых графиков устанавливают календарные сроки опережения по отдельным этапам производственного процесса. Под опережением понимается календарный промежуток времени, на который каждый предыдущий производственный процесс (заготовительный) должен опережать последующий (механо-обрабатывающий и сборочный) с целью его окончания в установленный срок.

На основе установленного срока выпуска изделия и длительности производственного цикла определяется срок его запуска в производство, рассчитывается трудоемкость комплектов по видам работ по сменам, цехам и участкам и оперативный план доводится до структурных подразделений.

На станкостроительных предприятиях с индивидуальным типом производства действует, как правило, позаказно-партионная система производственного планирования и учета, при которой 55-60 станков различных (компоновок) объединяют в партию, которая служит единой планово-учетной единицей (заказом). Такая система позволяет уменьшить количество планово-учетных единиц, укрупнить партию запуска унифицированных деталей, осуществить групповое изготовление оригинальных деталей. Объем производства по цехам планируется и учитывается в комплектной товарной продукции.

Планирование производства унифицированных деталей осуществляется по так называемой системе планирования "на склад". Сущность этой системы заключается в том, что запасы унифицированных деталей на складе постоянно поддерживаются на уровне, обеспечивающем бесперебойное снабжение сборочного цеха, путем своевременного запуска партий деталей в производство.

Исходным документом для определения потребности в унифицированных деталях служат конструкторские спецификации, на основе которых разрабатываются специальные ведомости применяемости деталей.