Порядок проверки и защиты курсовой работы

 

Выполненная студентом курсовая работа должна быть сдана на кафедру до начала экзаменационной сессии. Работа проверяется в срок до 10 дней преподавателем – руководителем работы. Преподаватель делает замечания и одно из заключений – «К защите», «Работа не отвечает требованиям». На доработку возвращаются только курсовые работы, не отвечающие требованиям, то есть не заслуживающие положительной оценки.

Защита курсовой работы осуществляется комиссией, утвержденной для этого на заседании кафедры. На защите могут присутствовать и студенты. Критериями оценки работы является уровень теоретических знаний и практических навыков студента, соответствие работы предъявляемым к ней требованиям.

На защите студент должен кратко изложить содержание работы, дать исчерпывающие ответы на заданные вопросы комиссии. Окончательная оценка курсовой работы выставляется по итогам защиты и качеству выполненной работы.

Курсовая работа должна быть защищена до сдачи экзамена.

 

Методика расчета основных технико-экономических показателей

 

Проведение расчетов технических и технологических показателей связано с установлением параметров сравнимости между изучаемыми объектами исследования. В качестве параметров можно использовать время и соответствующие показатели производительности, трудоемкости, наработки на отказ и т.п.; объем производства продукции (для характеристики технологии) – материалоемкость, энергоемкость и т.п.; геометрические параметры рабочего органа или производительность (для характеристики машины) – металлоемкость, пропускная способность и т.п. Методики расчета данных показателей подробно описаны в специальной литературе по изучению машин, системы машин или технологий в целом [6, 9, 10]. В данной работе рассмотрим методику расчета лишь некоторых показателей, характеризующих эффективность проектных решений с технологической и технической точек зрения. Например, показатели, определяемые при проектировании нового предприятия или производственного подразделения.

Основными показателями, характеризующими предприятие, являются производственная мощность и производственная программа. Производственную программу проектируемого предприятия следует определить в натуральных и стоимостных показателях. В технологической части на основании продуктового расчета (для механизации переработки) определяется сменная мощность по производству всех видов продукции. На основании этой сменной мощности и следует определить годовой объем производства продукции по видам с учетом коэффициента сезонности в натуральном и стоимостном выражении.

При проектировании строительства нового предприятия для расчета производственной программы может быть использована таблица 1.

Таблица 1

Производственная программа

№ п/п	Наименование продукции	Производственная мощность, ед./смену	Количество смен в год	Годовой объем производства, ед.

 

Количество смен работы предприятия в год может быть определено по формуле:

где п_см – число смен работы в сутки;

Д_к – календарное число дней в году;

Д_в – количество выходных дней в году, при шестидневной рабочей неделе Д_в = 52, при пятидневной рабочей неделе и 8-часовой рабочей смене Д_в = 98;

Д_п – количество праздничных дней в году;

Д_р – количество дней планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Д_р принимается по графику ППР. В среднем для расчетов можно ориентировочно принять 15-20 дней в год.

Расчет численности основных производственных рабочих начинается с составления баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего за год в днях и часах по следующей форме (табл. 2):

Таблица 2

Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

Перечень учитываемых параметров	Значения
1. Календарный фонд, дн.
2. Праздничные дни
3. Выходные дни
4. Планируемые невыходы на работу, дн.: - в том числе очередной и дополнительный отпуск - отпуск в связи с обучением - отпуск в связи с родами - невыходы по болезни - дни выполнения государственных заданий
5. Итого эффективный фонд работы, дн.
6. Средняя продолжительность рабочего дня, ч
7. Эффективный фонд рабочего времени, ч

 

Численность рабочих основного производства (Ч_о) может быть определена по одной из следующих формул:

или

где Q – объем проектируемого выпуска продукции за год, т;

Н_вр – норма времени на 1 тонну продукции, чел.-ч;

Ф_эч – эффективный фонд рабочего времени 1 рабочего, ч;

В_н – среднее выполнение нормы выработки, % (в расчетах принять 105-110%);

Ф_эд – эффективный фонд времени работы 1 рабочего, дней;

Н_выр – укрупненная норма выработки на 1 рабочего в смену, т.

Численность рабочих вспомогательного производства рассчитывается раздельно по участкам и цехам по следующей формуле:

где Ф_ч– годовой фонд времени работы участка, ч (зависит от режима работы);

Н_об – норма обслуживания участка, ч.

Численность специалистов, служащих и других категорий работников определяется согласно штатному расписанию предприятия.

Расчет численности работников целесообразно проводить по форме таблиц 3-5.

Таблица 3

Расчет численности рабочих основного производства

Вид продукции	Выпуск продукции за год, т	Укрупненная норма времени на 1 т продукции, чел.-ч	Затраты времени на выпуск продукции в год, чел.-ч	Эффективный фонд работы 1 рабочего в год, ч	Среднесписочная численность рабочих, чел.
1. 2. и т.д.

 

 

Таблица 4

Расчет численности рабочих вспомогательных производств

Вид участка, профессий рабочих	Режим работы участка (кол-во смен в сутки)	Число смен работы участка в год	Годовой фонд работы участка, ч	Норма обслуживания участка, чел.	Затраты труда по участку за год, чел.-ч	Эффективный фонд работы одного рабочего в году, ч	Среднесписочная численность рабочих, чел.
1. 2. и т.д. Итого

 

Таблица 5

Штатное расписание административно-управленческого персонала

предприятия

Должность	Кол-во ед.	Долж-ност- ной оклад, руб.	Годо- вой фонд з/пл., руб.	Сумма доплат по районному коэф-ту, руб.	Общий фонд з/пл с учетом районного коэф-та, руб.	Сумма отчислений на соц. страхование, руб.
1. 2. и т.д. Итого

 

Другая группа показателей используется для характеристики технологических процессов. Например, производительность труда – производство товарной (валовой) продукции (В) по технологии производства на одного среднесписочного работника на данной технологии определяется по формуле:

,

где П_р – производство продукции на одного среднесписочного работника, руб.;

К_р – количество среднесписочных работников, человек.

Затраты труда определяются по следующей формуле:

,

где t_ОПм – время работы машины при выполнении технологической операции, ч;

Р_м – численность персонала, обслуживающего машину при выполнении технологической операции, чел.;

n_м – количество машин, одновременно работающих при выполнении технологической операции, шт.

Материалоемкость продукции определяется в физическом выражении по сырью (колбасное производство – по мясу), либо в стоимостном выражении по сумме используемых материалов и определяется по формуле:

,

где М_о – материалоемкость продукции, руб./ед.;

Сi – стоимость i-го материала используемой при изготовлении продукции, руб.;

Q – количество продукции, ед.

Энергоемкость продукции показывает удельное потребление топливно-энергетических ресурсов (бензина, дизельного топлива, электроэнергии, и других видов топлива) на произведенную продукцию в физическом и стоимостном выражении. Энергоемкость определяется по формуле:

,

где Е – энергоемкость продукции, МДж/ед., МДж/ руб.;

Е_п – общее потребление энергии для реализации технологии, МДж;

Q – количество продукции в физическом или стоимостном выражении, ед., руб.

В литературных источниках энергию выражают в различных физических единицах (Вт-ч, кВт-ч, л.с. ч, кал и т.д.). Единица работы в системе СИ – джоуль (Дж), 1 Дж = 1 Н * 1м. Для облегчения расчетов приведем соотношения следующих единиц энергии:

1 кВт-ч = 10³ Вт = 10^{3 *} 1 Вт * 3600 с = 10³ Нм/с * 3600 с = 3,6*10⁶ Дж = 3,6 МДж;

1 л.с. = 0,736 кВт, 1 л.с.-ч = 0,736 кВт-ч, 1 л.с.-ч = 0,736 кВт-ч * 3,6 МДж = 2,65 МДж;

1 кал = 4,19 Дж, 1ккал = 4,19 кДж = 4,19*10^-3МДж;

1 кг у.т. = 7000 ккал, 1 кг у.т. = 7000 ккал * 4,19*10^-3МДж/ккал = 29,33 МДж;

1 кг д.т. (дизельного топлива) = 1,45 кг у.т. * 29,33 МДж/кг у.т. = 42,5 МДж;

1 кг а.т. (автомобильного топлива) = 1,5 кг у.т. * 29,33 МДж/кг у.т. = 43,9 МДж;

1 м³ газа = 7500…8900 ккал = 7500 ккал/м³ * 4,19 МДж/ккал = 31,4…37,9 МДж.

В некоторых случаях для упрощения расчетов определяют электроемкость, топливоемкость и т.п. Здесь важно точно отразить особенности проектируемой технологии.

Широко используемый показатель, характеризующий конструктивные преимущества машин и оборудования, называется металлоемкостью. Металлоемкость сеялок, борон, катков, культиваторов, косилок определяют через отношение массы машин к их рабочему захвату:

,

где М_п – металлоемкость машины, кг/м;

М_к – общая конструктивная масса машины, кг;

В_ш – ширина захвата, м.

Металлоемкость зерновых комбайнов, вальцовых станков и т.п. рассчитывают через отношение массы к пропускной способности ведущего рабочего органа (молотилки, вальца):

,

где М_зк – металлоемкость зернового комбайна, кг ч/т;

W_ч – производительность комбайна, т/ч.

Определить, каковы технико-технологические показатели и как их рассчитать, могут помочь специалисты-производственники, специальная литература по данным технологиям или дипломный руководитель. Главное − в конце расчетов необходимо определить показатели технико-технологической эффективности предлагаемого проектного решения (например, повышение производительности, снижение материалоемкости или энергоемкости и т.п.).

После определения показателей технической и технологической эффективности проводится расчет показателей экономической эффективности. Методику расчета показателей экономической эффективности представим на примере проектирования предприятия с выходом на конечную продукцию, т.к. расчет показателей экономической эффективности для технологии, системы машин или машины проводится по упрощенной схеме.

Рассчитывая единовременные затраты, желательно учесть все факторы на этапах проектирования и внедрения проектного решения в производство. Однако высокая степень детализации факторов может привести к перегруженности проводимых расчетов и снижению их ценности по отдельным элементам. Следовательно, в расчетах обязательно должны учитываться основные факторы (имеющие наибольшую стоимостную составляющую) и, по возможности, второстепенные, которые не загружают расчеты излишней детализацией. Добиться высокой ценности расчетов можно приемлемым уровнем детализации используемых показателей и высокой степени точности и обоснованности значений используемых показателей.

Единовременные затраты (З_е) определяются по формуле:

З_е = С_з + С_к + С_р + С_о + С_об.п.,

где С_з – капитальные затраты на строительство (реконструкцию) здания, необходимого для реализации проекта, руб.;

С_к – капитальные затраты на приобретение (изготовление) оборудования, приспособлений, руб.;

С_р – затраты на разработку проекта;

С_о – величина оборотных средств, необходимая для запуска технологии производства, руб.;

С_об.п. – затраты на обучение (переподготовку) кадров (С_об.п. = 1% С_к), руб.

Капитальные затраты на строительство проектируемого предприятия включают стоимость строительно-монтажных, сантехнических работ, стоимость необходимого оборудования с учетом его доставки и монтажа и необходимых трубопроводов и систем коммуникации. Для определения размера капитальных затрат составляется сводный сметно-финансовый расчет.

В курсовой работе допускается возможность определения размера капитальных затрат по укрупненным показателям (табл. 6). Таким укрупненным показателем является стоимость 1 м³ или 1 м² зданий и сооружений, согласно действующим ценам на строительные материалы и с учетом характера зданий и сооружений. Стоимость 1 м³ или 1 м² зданий будет различной в зависимости от их конструкции, строительных материалов, района строительства.

Таблица 6

Расчет капитальных затрат на строительство зданий основного

производственного назначения

№ п/п	Наименование зданий и сооружений	Объем зданий и сооружений, м^3	Стоимость 1 м^3, руб.	Сметная стоимость зданий и сооружений, руб.
	1. Здания 1.1. Производственное здание 1.2. Административно-бытовой корпус Итого: 2. Сантехнические работы Итого   Всего

 

Стоимость сантехнических работ может быть принята 15-20% от стоимости зданий. При отсутствии исходных данных по расчету стоимости зданий и сооружений допускается принять их стоимость, равную 12% от стоимости технологического оборудования.

Капитальные затраты на оборудование, приспособления определяются по формуле:

С_к = С_об + С_дост + С_монт + С_пн,

где С_об – стоимость оборудования, необходимого для запуска проектируемой технологии, руб.;

С_дост – стоимость доставки оборудования, руб.;

С_монт – стоимость монтажа оборудования, руб.;

С_пн – стоимость пуско-наладки оборудования, руб.

Стоимость оборудования, необходимого для запуска производства, определяется по формуле:

С_об = С_пок.об + С_мод.об + С_изг.об,

где С_об – стоимость покупного оборудования и приспособлений, руб.;

С_мод.об – стоимость модернизации оборудования, руб.;

С_изг.об – стоимость изготовления оборудования, руб.

Стоимость покупного оборудования определяются по формуле:

С_пок.об = Σ К_об * Ц_об,

где К_об – количество покупного оборудования, ед.;

Ц_об – цена покупного оборудования, руб./ед.

Для определения размера капитальных затрат на покупное оборудование необходимо составить спецификацию, в которую включается все оборудование объектов (цехов) основного производственного назначения с распределением его по следующим группам:

v Силовые машины и оборудование;

v Рабочие машины и оборудование;

v Транспортные средства;

v Инструменты и производственный инвентарь.

Расчет капитальных затрат на покупное оборудование рекомендуется производить по форме таблицы 7.

 

 

Таблица 7

Капитальные затраты на покупное оборудование основных

производственных цехов

№ п/п	Наименование оборудования	Кол. ед. обо- руд.	Стои-мость ед. оборуд., руб.	Суммарная стоимость обору-дования, руб.	Доставка и монтаж оборудования	Стоимость пуско-наладки оборудования	Сметная стои- мость оборудования, *
	Технологическое оборудование
	Транспортные средства (35% от стоимости тех. оборудования)
	Силовые машины и оборудование, **
	Неучтенное оборудование (10-15%)
	Инструменты и производственный инвентарь (2-3% от суммарной стоимости оборуд.)
	Всего

 

* Сметная стоимость оборудования берется с учетом полного коэффициента, который учитывает отдаленность, сейсмичность и территориальное размещение.

** Электродвигатели, трансформаторы, распределительные щиты и др.

Стоимость модернизации и изготовления оборудования определяется по формулам:

С_мод.об = З_зп + З_м + З_н,

С_изг.об = З_зп + З_м + З_н,

где З_зп – стоимость оплаты труда работников модернизирующих (изготавливающих) оборудование, руб.;

З_м – стоимость материалов и приспособлений, руб.;

З_н – накладные расходы, руб.

Накладные расходы (цеховые), связанные с организацией и управлением ремонтного производства в мастерских хозяйств. Величину расходов можно определить по данным конкретного хозяйства или в процентах к заработной плате основных рабочих. Размер процентов индивидуален для конкретной мастерской и колеблется в пределах 120-160%.

Методика расчета стоимости оплаты труда работников, модернизирующих (изготавливающих) оборудование и стоимости материалов и приспособлений, будет приведена далее.

Для определения полной сметной стоимости строительства проектируемого предприятия необходимо учесть стоимость строительства не только объектов основного производственного назначения, но и подсобного, обслуживающего, энергетического и транспортного хозяйств. В курсовой работе допускается упрощенный расчет этих затрат, который целесообразно производить по форме таблицы 8.

Таблица 8