Керамический рядовой (обыкновенный) кирпич

 

Керамический кирпич − искусственный камень в форме прямоугольного параллелепипеда - является самым древним искусственным строительным материалом. За тысячелетия он практически не изменил ни формы, ни фактуры (характера поверхности). Машинные способы производства позволяют выпускать кирпич различной модификации, что улучшает внешний вид зданий и их интерьер. Современные размеры кирпича были утверждены стандартом в 1927 г. Общемирового стандарта кирпича не существует, однако его размеры и масса лимитируются размером и силой человеческой руки.

Керамический кирпич может быть полнотелым и пустотелым (рис. 6.7).

Керамический кирпич выпускают следующих основных размеров:

- рядовой (обыкновенны) 250×120×65 мм;

- модульный 288×138×63 мм;

- утолщеный 250×120×88 мм.

Поскольку масса одного кирпича не должна превышать 4,3 кг, утолщенный и модульный кирпич обычно делают с пустотами с целью снижения его массы и увеличения его теплоизоляционных свойств.

Плотность полнотелого керамического кирпича составляет 1600...1900 кг/м³, водопоглощение - не менее 8 %.

По прочности на сжатие и изгиб его подразделяют по СТБ 1160-99 на восемь марок от 75 до 300 (табл. 6.2), по морозостойкости на пять марок: F15, F25, F35, F50, F75, F100.

 

Таблица 6.2

Марки керамического кирпича

Марка кирпича	Предел прочности (средний для пяти образцов), МПа (не менее)
при сжатии для всех видов изделий	при изгибе, формования
пластического для полнотелого кирпича	полусухого прессования для пустотелого кирпича	пустотелого утолщенного кирпича
	30,0	4,4	3,4	2,9
	25,0	3,9	2,9	2,5
	20,0	3,4	2,5	2,3
	17,5	3,1	2,3	2,1
	15,0	2,8	2,1	1,8
	12,5	2,5	1,9	1,6
	10,0	2,2	1,6	1,4
	7,5	1,8	1,4	1,2

 

Производство

Обыкновенный керамический кирпич изготовляют из легкоплавких глин средней пластичности, содержащих 40...50 % песка.

Основным сырьем для производства керамических кирпичей являются легкоплавкие глины с числом пластичности 7...15 и огневой усадкой не более 3,5 %.

Технологический процесс изготовления изделий в общем случае состоит из четырех операций:

- карьерные работы по добыче глины;

- обработка глиняной массы;

- формование изделий;

- сушка и обжиг изделий.

Отдельной операцией является подготовка добавок.

В зависимости от способа формования кирпича различают два способа: пластический (мокрый) и полусухой.

Технологическая схема производства керамического кирпича пластическим способом показана на рис. 6.8.

При пластическом способе глина измельчается, влажность ее доводится до 18...23 %. Затем она тщательно перемешивается и формуется вначале в четырехгранный брус, а затем с помощью резательного устройства - в кирпич-сырец. Прессование начинают от 4-9 МПа (первая ступень) до 30 МПа (вторая ступень). Сушка сырца производится при температуре до 90 ^оС в сушилках периодического или непрерывного действия. Время сушки 1...3 сут. После этого сырцовый кирпич обжигается в туннельной печи. Высушенный до остаточной влажности 4...6 % кирпич-сырец, уложенный на вагонетки, непрерывно движется вдоль печи навстречу горячим газам и последовательно проходит зоны подогрева, обжига и охлаждения.

Полусухой способ производства кирпича отличается от пластического тем, что прессование кирпича производят из сильно отощенных жестких масс (применяют малопластичную глину) влажностью 6...8 % на гидравлических прессах (прессование начинают от 4...9 МПа (первая ступень) до 25...30 МПа (вторая ступень). Полный цикл прессования составляет 10 с. Отпрессованные сырцовые изделия не требуют сушки - их сразу после формования можно обжигать.

 

Сортировка и хранение

При выгрузке из печи керамические кирпичи сортируют. Качество изделий устанавливают по степени обжига, внешнему виду, форме, размерам, а также по наличию в них различных дефектов в соответствии с требованиями нормативных документов.

У керамических изделий встречается скрытый дефект − дутик, который может проявиться не сразу, а после того как кирпич достаточное время находился во влажном состоянии. В этом случае происходят выколы и разрушение поверхности. В месте откола хорошо виден белый порошок или белая тестообразная масса.

Причина таких дефектов - некачественное перетирание сырьевой смеси. Если в исходном сырье встречаются куски известняка или другой карбонатной породы, то в случае, когда сырьевая масса не измельчается достаточно тонко, в свежеотформованном изделии могут оказаться кусочки известняка размером 1...5 мм. При обжиге они превращаются в оксид кальция (негашеную известь)

СаО₃ → СаО + СО₂ ­.

Негашеная известь при контакте с водой превращается в гидроксид кальция ("гасится") с увеличением в объеме. Это приводит к выколам и разрушению изделий.

Строительный кирпич, как правило, перевозят на деревометаллических поддонах, на которые кирпич укладывают на ребро (перевозить навалом запрещается, так как при этом много кирпича бьется). Хранят поддоны с кирпичом на открытых площадках (или под навесом), желательно в полиэтиленовой упаковке.

Кирпич керамический рядовой применяют для кладки внутренних и наружных стен, столбов, сводов и других частей зданий, там, где необходима высокая прочность.

Кирпич полусухого прессования нельзя применять для кладки цоколей, фундаментов и наружных стен влажных помещений.