Стали для строительных металлоконструкций: характеристики и показатели качества, работа под нагрузкой, назначение сталей.

Стали для строительных металлоконструкций: характеристики и показатели качества, работа под нагрузкой, назначение сталей.

Понятие «Металлические» конструкции» включают в себя их конструктивную форму, технологию изготовления и способы монтажа. Уровень развития металлических конструкций определяется, с одной стороны, потребностями в них народного хозяйства, с другой - возможностями технической базы развития металлургии, металлообработки, строительной науки и техники.

По прочностным свойствам стали условно делятся на три группы: обычной (Ơ _у = 29 кН/см), повышенной (Ơ _у = 29-40 кН/см) и высокой прочности (Ơ _у>>40 кН/см).

Повышение прочности стали, достигается легированием и термической обработкой.

По химическому составу стали, подразделяются на углеродистые и легированные.

Углеродистые стали состоят из железа и углерода с добавкой кремния (или алюминия) и марганца.

К определению механических характеристик металла:

а – образец для испытания на растяжение; б– к определению предела пропорциональности и предела упругости

Углерод (У) повышая прочность стали, снижает ее пластичность и ухудшает свариваемость, поэтому применяются только низкоуглеродистые стали (У < 0,22%).

Легированные стали помимо железа и углерода имеют специальные добавки, улучшающие качество стали. Однако, добавки ухудшают свариваемость стали и удорожают ее, поэтому в строительстве используют низколегированные стали с содержанием добавки не более 5%.

Основными легирующими добавками являются кремний (С), марганец (Г), медь (Д), хром (Х), никель (Н), ванадий (Ф), молибден (М), алюминий (Ю), азот (А).

Кремний раскисляет сталь, т.е. связывает избыточный кислород и повышает ее прочность, снижает пластичность, ухудшает свариваемость и коррозионную стойкость.

Марганец повышает прочность, снижает вредное влияние серы. При содержании марганца > 1,5% сталь становится хрупкой.

Медь повышает прочность, увеличивает стойкость против коррозии. Содержание меди > 0,7% способствует старению и хрупкости стали.

Хром и никель повышают прочность стали, без снижения пластичности и улучшают ее коррозионную стойкость.

Алюминий раскисляет сталь, нейтрализует вредное влияние фосфора, повышает ударную вязкость.

Ванадий и молибден увеличивают прочность почти без снижения пластичности, предотвращают разупрочнение термообработанной стали при сварке.

Азот в несвязном состоянии способствует старению стали, делает ее хрупкой, поэтому его должно быть не более 0,009%.

Фосфор относится к вредным примесям так как, повышает хрупкость стали. В зависимости от вида поставки стали подразделяются на горячекатаные и термообработанные (закалка в воде и высокотемпературный отпуск).

По степени раскисления стали могут быть кипящими, полуспокойными и спокойными.

Спокойные стали используют при изготовлении ответственных конструкций, подвергающихся динамическим воздействиям. Полуспокойная сталь – промежуточная между кипящей и спокойной.

Проверка и обеспечение общей устойчивости стальных балок.

Стыки балок

Различают два типа стыков балок: заводские и монтажные (укрупнительные).

Заводские стыки представляют собой соединения отдельных частей какого-либо элемента балки(стенки, пояса), выполняемые из-за недо­статочной длины имеющегося проката. Их расположение обусловлено длиной проката или конструктивными соображениями (стык стенки не должен совпадать с местом примыкания вспомогательных балок, с реб­рами жесткости и т. п.). Чтобы ослабление сечения балки заводским стыком было не слишком велико, стыки отдельных элементов обычно располагают в разных местах по длине балки, т. е. в разбежку.

Монтажные стыки выполняются при монтаже, они необходимы тог­да, когда масса или размеры балки не позволяют перевезти и смонти­ровать ее целиком. Расположение их должно предусматривать членение балки на отдельные отправочные элементы, по возможности одинаковые (в разрезной балке стык располагают в середине пролета или симмет­рично относительно середины балки), удовлетворяющие требованиям транспортирования и монтажа наиболее распространенными средст­вами.

Стыки прокатных балок (заводские и монтажные) выполняют, как правило, сварными.

Общую устойчивость составных балок проверяют по формуле:

Общую устойчи­вость балок можно не проверять при передаче нагрузки через сплошной жесткий настил, непрерывно опирающийся на сжатый пояс балки и надежно с ним связанный, а также при удовлетворении условий фор­мулы об отношении расчетной длины к ширине сжатого пояса.

Для составных главных балок, находящихся в системе балочной площадки и связанных между собой поперечными балками, на которых лежит настил, за расчетную длину сжатого пояса следует принимать расстояние между поперечными балками.

Рисунок 3 - Узлы ферм

Рисунок 4 – Системы ферм

 

Рисунок 1 - Схема мостового крана

 

В зависимости от местоположения грузовой тележки давление колес крана может иметь максимальное и минимальное значение. Максимальные значения давления колес крана, равно как и взаимное расположение колес, указаны в стандартах на краны. При этом в ГОСТ на краны указаны нормативные (эксплуатационные) значения давлений колес крана на подкрановые балки.

Для получения расчетных давлений нормативные нагрузки должны быть умножены на коэффициент перегрузки, который для кранов принимается равным n = 1,3. Кроме того, вследствие возможных резких изменений в скоростях подъема груза, неровностей пути крана и других причин крановая нагрузка умножается на динамический коэффициент, равный 1,1. Таким образом, расчетная нагрузка от давления колеса крана будет равна

По характеру работы различают краны легкого, среднего и тяжелого режимов. К кранам легкого режима работы относятся краны, которые работают нерегулярно и работа которых часто ограничивается монтажем оборудования.

Тяжелый режим работы кранов характеризуется относительной продолжительностью включения (ПВ) — не менее 40% — и использованием крана в течение суток не менее чем на 67% времени. Все остальные краны относятся к среднему режиму работы (например, большинство кранов машиностроительных заводов).

В зависимости от режима работы давление колес кранов P_макс различно.

Поперечные горизонтальные тормозные силы возникают вследствие того, что нагруженная грузовая тележка, двигаясь по балкам крана, перед остановкой тормозит. В результате на крановый мост передается поперечная тормозная сила T₀, определяемая по формуле

где Q — грузоподъемность крана в т; g — вес тележки в т, принимаемый по стандартам на краны; при отсутствии данных допускается считать g = 0,3 Q; 1/10 — коэффициент трения; 2/4 — дробь, где в числителе указано число тормозных колес, в знаменателе — общее число колес тележки (поскольку сила трения возникает только под теми колесами тележки, на которых поставлены тормоза).

Тормозная сила Т₀ передается на одну подкрановую балку и распределяется поровну между ходовыми колесами крана. Расчетные тормозные силы, так же как и вертикальные силы давления колес, получаются умножением их на коэффициент перегрузки n = 1,3.

В зданиях с тяжелым режимом работы горизонтальные тормозные силы увеличиваются умножением на коэффициента, учитывающий возможные перекосы, удары и другие случайные воздействия, передающиеся на верхний пояс балки.

Значение коэффициентов а для определения боковых сил от крановых мостов.

 

14 Металлические каркасы зданий и сооружений. Металлические каркасы зданий и сооружений

Каркасы промышленных зданий. Металлический (стальной каркас) промышленных зданий в основном состоит из тех же элементов, что и железобетонный. Косновным из этих элементов относятся колонны, подкрановые балки, стропильные и подстропильные фермы, связи (рис. 1).

Соединение элементов в каркас осуществляется с помощью болтов, заклепок или путем сварки. Для этой цели при изготовлении элементов в них предусматривают специальные отверстия, косынки, монтажные столики.

Рисунок 1 - Основные элементы стального каркаса промышленного здания:1 — колонна рамы; 2 — стропильная ферма (ригель); 3 — подкрановая балка; 4 — фонарь; 5 — связи фонаря; 6 — вертикальные связи между колоннами; 7—связи покрытия горизонтальные; 8 —то же, вертикальные; 9— ригель; 10— прогоны

 

Колонны. Стальные колонны (рис. 2) по конструкции делят на сплошные и сквозные. Сплошная колонна состоит из одного профиля, нескольких вертикальных листов, или профилей и листов, сваренных между собой по всей высоте. Эти колонны имеют сплошное, без разрывов, поперечное сечение.
Сквозные колонны состоят из нескольких отдельных ветвей, соединенных между собой планками или решетками.

В стальных колоннах различают две основные части: стержень (ветвь) и базу (башмак). В зависимости от конструкции стержня колонны могут быть постоянного сечения, ступенчатые и раздельного типа. Колонны раздельного типа состоят из шатровых и подкрановых ветвей, соединенных между собой, но нагрузки от покрытия и кранов воспринимающих самостоятельно.

Рис. 2. Типы стальных колонн: а — постоянного сечения с консолью; б—ступенчатая; в — раздельная; 1 — стержень колонны; 2 — башмак; 3 — отверстие в колонне для прохода; 4 — шатровая ветвь колонны; 5 — подкрановая ветвь колонны; 6 — соединяющая планка

 

В строительстве наиболее широко применяют колонны ступенчатого типа. Надкрановая часть (над-колонник) такой колонны состоит из одной ветви, подкрановая — из двух вет-В?й, соединенных между собой решеткой.

Основной частью башмака колонны является стальная плита толщиной 40-75 мм, на которую опирается ветвь колонны. Башмаки служат для передачи нагрузки от колонны на фундамент.(К фундаменту башмаки крепят анкерными болтами. Башмаки и нижняя часть колонн, соприкасающиеся с землей, во избежание коррозии обетонируют.

Подкрановые балки. Стальные подкрановые балки изготовляют сплошными или решетчатыми (рис. 68).

Сплошные балки состоят из прокатныхдвутавров или составного сечения на сварке. Решетчатые балки изготовляют в виде сварных шпренгеля или фермы.

Рисунок 3 - Сечения и схемы стальных подкрановых балок и крепление к ним рельса: а и б — сплошные балки; в — балки в виде шпренгеля; г — балки в виде ферм

 

Наиболее распространены сплошные подкрановые балки. Они имеют двутавровое сечение со сплошной стенкой — симметричное или несимметричное (с развитым верхним поясом). Несимметричные сечения применяют для балок пролетом 6 м, симметричное —12 и 24 м. Стальные подкрановые балки имеют длину 6, 12 и Им. Балки длиной 6 и 12 м могут опираться как на стальные, так и на железобетонные колонны, а длиной 24 м — только на стальные колонны. Наряду с разрезными балками в строительстве применяют также и неразрезные подкрановые балки, которые по сравнению с разрезными имеют меньшую высоту, требуют меньшего расхода металла, но более трудоемки в изготовлении и монтаже. Для крепления балок к колоннам и между собой в нижнем поясе балок у опор и в торцовых ребрах предусмотрены отверстия для болтов. Балки могут быть изготовлены из стали марки СтЗ, низколегированной стали или из стали двух марок: пояса — из низколегированйой, стенка — из СтЗ.

Рисунок 4 - Стальные фермы: а — с параллельными поясами; б — треугольная; в — полигональная

 

Стропильные фермы. Стальные стропильные фермы применяют в покрытиях зданий пролетом 18, 24, 30, 36 м и более при стальных или железобетонных колоннах с шагом 6 и 12 м.

В зависимости от очертания верхнего пояса фермы могут быть с параллельными поясами, треугольные, полигональные (рис. 4).Фермы с параллельными поясами применяют в плоских покрытиях промышленных зданий при пролете 18—36 м и шаге колонн б и 12 м. Конструктивные преимущества ферм с параллельными поясами состоят в том, что длина элементов поясов и решетки одинаковая и, следовательно, имеется возможность применить стандартные элементы и тИповые узлы, что способствует индустриализации изготовления ферм.

Треугольные фермы применяют в зданиях при крутых уклонах кровли, например, при устройстве кровли из асбестоцементных листов.

Полигональные фермы используют в покрытиях зданий с рулонной кровлей, с фонарями и без фонарей, с внутренним и наружным водостоком, с пролетом 18, 24, 30 и 36 м при стальных и железобетонных колоннах, с шагом 6 и 12 м. Эти фермы представляют собой сквозную (решетчатую) несущую конструкцию, состоящую из отдельных стержней, соединенных в узлах сваркой при помощи фасонок.

Стальные фермы обычно изготовляют из прокатных уголков. Стержни этих ферм состоят из парных уголков. Элементы фермы соединяют в узлах также сваркой при помощи фасонок (косынок) из листовой стали, располагаемых между парными уголками. Решетка в стальных фермах принята треугольной.

Опоры для ферм устраивают неподвижными, кроме ферм, устанавливаемых в температурных швах. В этих фермах одна из опор устанавливается на катках или сферических поверхностях и является подвижной.

На стальные колонны фермы опираются непосредственно выступающим краем торцовой фасонки. Опорный узел фермы соединяют с колонной болтами, для чего к верхнему концу колонны приваривают горизонтальную диафрагму.

При жестком соединении фермы с колонной (не шарнирном) колонну делают выше на 2200 мм. В этом случае нижний опорный узел фермы устанавливают на монтажный столик из уголка, приваренного к колонне, и соединяют с ней болтами. При опирании ферм на железобетонные (или кирпичные) опоры их крепят с помощью анкеров. При кирпичных опорах под концы (опорные части) ферм укладывают бетонные подушки.

Рисунок 5.- Подстропильная стальная ферма

 

Фермы могут быть изготовлены полностью из стали марки СтЗ или из стали двух марок: пояса — из низколегированной стали, решетка—из стали марки Ст 3.

Подстропильные фермы. Стальные подстропильные фермы применяют в покрытиях промышленных зданий в тех случаях, когда колонны располагаются с шагом 12 м, а стальные стропильные фермы — с шагом 6 м. Фермы устанавливают на стальные или железобетонные колонны.

Подстропильные стальные фермы (рис. 5) представляют собой сквозную решетчатую конструкцию, состоящую из стальных стержней, соединенных между собой в узлах сваркой при помощи фасонок. Все стержни фермы, кроме средних стоек, состоят из прокатных парных Уголков. Средние стойки — из швеллеров. Номинальный пролет фермы 12 м. Фермы, устанавливаемые у торцовых стен и у температурных швов, имеют пролет 11,5 м.

Стропильные фермы, расположенные в плоскости колонн, опираются на стальные подколенники подстропильных ферм. Для опи-рания стропильной фермы, расположенной между колоннами в подстропильной ферме, устроена специальная горизонтальная площадка из стальнсго листа, приваренного поверх средней фасонки нижнего пояса.

Рисунок 6 - Связи в покрытии по стальным фермам (схема): а — по верхнему поясу; б —- по нижнему поясу; 1 — торцовая стена; 2 — стропильные фермы; 3,6— распорки; 4 — горизонтальные связи поперечные; 5 — вертикальные связи; 7 — горизонтальные связи продольные; 8 — промежуточный жесткий блок (при длине температурного блока больше 60 м); 9 — плиты покрытий; 10 — ось температурного шва

 

Подстропильные фермы могут быть изготовлены полностью из стали марки Ст 3 или из стали двух марок: пояса — из низколегированной стали, решетка — из стали марки Ст 3.

Связи. Пространственная жидкость стального каркаса обеспечивается креплением колонн к фундаментам анкерными болтами и установкой связей.

Продольные вертикальные связи между стальными колоннами выполняют так же, как и в железобетонном каркасе. Связи покрытия (совместно с настилом, приваренным к фермам) соединяют все стропильные фермы в пределах температурного блока в единую жесткую пространственную систему. При этом две фермы с каждого конц температурного блока соединяют горизонтальными (поперечными) и вертикальными связями в жесткий блок, а остальные фермы крепят к этим блокам верхними распорками и нижними растяжками.

Вертикальные связи покрытия устанавливают в плоскостях продольных рядов колонн, а также по середине пролета (в фермах пролетом 24 и 30 м) и в третях пролета (в фермах пролетом 36 м). Элементы связей, распорок и растяжек состоят из одиночных или спаренных прокатных профилей (уголков, швеллеров и др.). В покрытиях с фонарями связи устраивают также и в фермах фонаря.

Каркасы специальных сооружений. Каркасы мачт. Мачтой называют вертикально установленный ствол, шар-нирно опирающийся на фундамент и удерживаемый в вертикальном положении одним или несколькими ярусами оттяжек (рис. 7).

Стволы (каркасы) мачт, как правило, бывают решетчатые.

Решетчатые мачты имеют поперечное сечение в виде равностороннего треугольника или квадрата и высоту до 600 м. Типовые мачты изготовляют на заводах отдельными сварными пространственными секциями длиной 6,75 м. По своему устройству и назначению секции делятся на опорные, оттяжечные (предназначенные для крепления канатов оттяжек), промежуточные и специальные (для крепления к ним площадок и установки каких-либо устройств).

Решетчатые мачты треугольного и квадратного сечений имеют пояса и ре-щетку из труб или прокатных профилей. Соединение секций на монтаже производят болтами через фланцы, приваренные к торцам поясов.

Рисунок 7 - Радиомачта

 

Устойчивость радиомачт обеспечивается оттяжками. Оттяжки в большинстве случаев направлены под углом 45° к горизонту и представляют собой стальные канаты, закрепленные к стволу мачты и к анкерным фундаментам, специально сооружаемым для этой цели. В случае если мачта находится под током, в канат оттяжки встраивают изоляторы. Для возможности изменения длины оттяжек, а следоваельно, усилия в них закрепление оттяжек к якорям осуществляют через стяжные устройства.

Каркасы башен. Башня — свободно стоящая простран. ственная конструкция, заделанная в основание путем крепления ее к фундаментам анкерными болтами.

Металлические каркасы типовых башен имеют высоту до 260 и уникальные — до 600 м. Башни проектируют преимущественно четырехгранной, реже трех и восьмигранной пирамидальной формы. Верхняя часть башни обычно призматическая с размером поперечного сечения 1,75 X 1,75 м и более. Конструкции пирамидальной части отгружают на монтажную площадку в виде отдельных элементов поясов и решетки, а призматической — в виде пространственных секций высотой 5—7,5 м. Элементы поясов и распорки изготовляют из труб длиной 7,5— 9 м, а решетки — из уголков.

 

Постоянные нагрузки

Б. Вес стенового ограждения

где: - осредненный нормативный вес 1м²стенового и оконного ограждения, ориентировочно равный 0,6…0,8 кН/м²; - коэффициент надежности по нагрузке; - высота верхней части стены.

В. Вес колонны

Общая нагрузка от веса колонны определяется в соответствии с рекомендациями табл. 1 по формуле:

G_к=g_f В L/2

и распределяется на вес верней и нижней частей колонны, соответственно

= 0,2 G_к и = 0,8 G_к

Г. Вес подкрановых балок

G_п.б = g_f В L/2,

где - нормативная распределенная нагрузка от веса подкрановой балки.

2. Временные нагрузки

А. Снеговая

При расчете рам снеговую нагрузку принимают равномерно распределенной по длине ригеля. Расчетная погонная снеговая нагрузка на ригель рамы

q_сн = g_f S₀ m B,

где: g_f и S₀ определяются по СНиП 2.01.07-85, п. 5.7 и табл. 4;

m - принимается по приложению 3, для схемы 1, варианта 1,

СНиП 2.01.07-85.

Б. Ветровая

Действие ветра на сооружение вызывает давление с наветренной стороны и отсос с противоположной. Величина расчетного ветрового давления (q_вi) различна по высоте (рис. 3а) и учитывается введением в расчетные формулы коэффициента k_i (см. п. 6.5 СниП 2.01.07-85):

q_вi = g_f w k_iс_eB

где: g_f – коэффициент надежности по ветровой нагрузке (п. 6.11); w_o – нормативное значение ветрового давления (п. 6.4).

Для упрощения статического расчета поперечника ветровую распределенную нагрузку, действующую на колонну от нулевой отметки до оси нижнего пояса ригеля заменяют равномерно распределенной нагрузкой на всю расчетную высоту колонны (рис. 3б). С некоторым приближением эквивалентное распределенное давление равно:

q = (q₁₀ h + 0,5(q_h – q₁₀)(h – 10)) / h,

где: q₁₀ и q_h; h – см. рис 3а.

Эквивалентное ветровое давление распределяется на активное и пассивное согласно аэродинамическим коэффициентам С. В соответствии со значениями этих коэффициентов в СНиП 2.01.07-85 получим

q_a = 0,8 q и q_р = 0,6 q

Сосредоточенное ветровое давление в пределах высоты фермы и парапета (h_п) вычисляется по формуле

W = 0,5 (q_h + q_hп) h_п

и распределяется на активное (W_а) и пассивное (W_п) аналогично погонным ветровым нагрузкам.

Бункеры-накопители

Приемные бункера используются в сельском хозяйстве, угольной промышленности, горнорудной промышленности, в производстве материалов для строительства, в химической промышленности.

Бункера часто изготавливаются из железобетона. Конструкция может быть монолитной или сборной.

Бункер-накопитель загружается сверху, а разгружается через специальные воронки, находящиеся в нижней его части.

Наиболее удобная форма для бункера квадратная или прямоугольная. Внутреннее устройство может быть одиночным или многоячеистым. Второй вид устройства, как правило, являет собой ячейки размером 6-8 м, высота которых колеблется от 9 до 12м.

Внутри бункер может быть облицован стальными листами, деревянным настилом или решеткой. Внутренняя облицовка призвана защитить конструкцию от повреждений, возможных при загрузке емкости материалами, такими как руда, уголь, щебень, песок и т.д.

Дно бункера оборудовано особым образом. С виду это воронка с небольшим уклоном, превышающим угол нормального откоса сохраняемого материала на 5-10%.

Бункер сборной конструкции составлен из вертикальных стенок, колонн и составных наклоненных треугольных плит. Элементы соединяются между собой методом сварки соединительных накладок с закладными частями. Наклонные и вертикальные стенки сооружения рассчитаны на давление сыпучего материала и легко переносят постоянные и временные нагрузки.

Силосы

Силосы – неотъемлемая часть многих промышленных объектов. На больших производствах отдельные силосы объединяются в силосные корпуса. Сооружения подходят как для хранения строительных материалов, таких как уголь и цемент, так и для хранения сельскохозяйственного сектора (элеваторы для зерна).

В отличие от бункера силос имеют большую высоту. Если быть точным, отношение высоты этой конструкции к максимальному поперечному сечению составляет более 1,5.

Группа силосов может использоваться в качестве складов для хранения готовой продукции, полуфабрикатов или сырья.

Конструкция силоса такова: фундамент, колонны подсилосного этажа, днище, стены, надсилосне перекрытие и галерея оборудования для загрузки.

Разгрузка силосов происходит самотеком через отверстие в днище, а загрузки может производиться механическим или пневматическим способом. Над силосным корпусом оборудуют цех для загрузочных машин, под силосным корпусом размещается помещение для разгрузки сырья, материалов или готовой продукции в транспортные средства.

Форма силосов определяется особенностями технологического процесса, загрузочно-погрузочными условиями и технико-экономическими соображениями. Форма сооружения может быть круглой или квадратной. Чаще используются силосы с круглым сечением, их стены отлично справляются с работой на центральное растяжение. Диаметр стандартного силоса круглой формы обычно находится в пределах от 6-ти до 24 метров, высота конструкции достигает 30 метров. Стандартная толщина станок силоса меньше 150 миллиметров.

Наиболее удобны квадратные силосы, размер которых 3-4 метра.

борные силосы.

Преимущественно цилиндрические и призматические (с 4 гранями). Состоят из плоских или ребристых элементов. Могут состоять из кольцевых элементов(до 3м), либо сегментных элементов(6-12м). толщина кольцевых элементов 100-120мм. Размеры по высоте кратны 600мм. Бетон не ниже В25. Все эти эл-ты стыкуются между собой сваркой закладных деталей. При необходимости преднапряжение стенок, напрягаемую арматуру располагают в специальные оставленные при бетонировании пазы и покрывают слоем торкрет-бетона.

Существует 2 варианта преднапряжения.:

1. Размещение напрягаемой арматуры с внешней стороны при возведении силоса. Для стержневой арматуры используют механический или электротермический способы натяжения; проволоку и канаты навивают специальными навивочными машинами.

2. На заводе изготавливают преднапряженные элементы. А стыкование осуществляется путем сварки закладных деталей.

Для силосов d=12м разрабатывают специальные конструкции, состоящие из 24 плит-оболочек и преднапряженные путем установки арматуры с внешней стороны в специальные пазы.

Стали для строительных металлоконструкций: характеристики и показатели качества, работа под нагрузкой, назначение сталей.

Понятие «Металлические» конструкции» включают в себя их конструктивную форму, технологию изготовления и способы монтажа. Уровень развития металлических конструкций определяется, с одной стороны, потребностями в них народного хозяйства, с другой - возможностями технической базы развития металлургии, металлообработки, строительной науки и техники.

По прочностным свойствам стали условно делятся на три группы: обычной (Ơ _у = 29 кН/см), повышенной (Ơ _у = 29-40 кН/см) и высокой прочности (Ơ _у>>40 кН/см).

Повышение прочности стали, достигается легированием и термической обработкой.

По химическому составу стали, подразделяются на углеродистые и легированные.

Углеродистые стали состоят из железа и углерода с добавкой кремния (или алюминия) и марганца.

К определению механических характеристик металла:

а – образец для испытания на растяжение; б– к определению предела пропорциональности и предела упругости

Углерод (У) повышая прочность стали, снижает ее пластичность и ухудшает свариваемость, поэтому применяются только низкоуглеродистые стали (У < 0,22%).

Легированные стали помимо железа и углерода имеют специальные добавки, улучшающие качество стали. Однако, добавки ухудшают свариваемость стали и удорожают ее, поэтому в строительстве используют низколегированные стали с содержанием добавки не более 5%.

Основными легирующими добавками являются кремний (С), марганец (Г), медь (Д), хром (Х), никель (Н), ванадий (Ф), молибден (М), алюминий (Ю), азот (А).

Кремний раскисляет сталь, т.е. связывает избыточный кислород и повышает ее прочность, снижает пластичность, ухудшает свариваемость и коррозионную стойкость.

Марганец повышает прочность, снижает вредное влияние серы. При содержании марганца > 1,5% сталь становится хрупкой.

Медь повышает прочность, увеличивает стойкость против коррозии. Содержание меди > 0,7% способствует старению и хрупкости стали.

Хром и никель повышают прочность стали, без снижения пластичности и улучшают ее коррозионную стойкость.

Алюминий раскисляет сталь, нейтрализует вредное влияние фосфора, повышает ударную вязкость.

Ванадий и молибден увеличивают прочность почти без снижения пластичности, предотвращают разупрочнение термообработанной стали при сварке.

Азот в несвязном состоянии способствует старению стали, делает ее хрупкой, поэтому его должно быть не более 0,009%.

Фосфор относится к вредным примесям так как, повышает хрупкость стали. В зависимости от вида поставки стали подразделяются на горячекатаные и термообработанные (закалка в воде и высокотемпературный отпуск).

По степени раскисления стали могут быть кипящими, полуспокойными и спокойными.

Спокойные стали используют при изготовлении ответственных конструкций, подвергающихся динамическим воздействиям. Полуспокойная сталь – промежуточная между кипящей и спокойной.