Виды и периодичность технического обслуживания

Электрохимическая коррозия.

Основная причина, вызывающая коррозионное разрушение металлов – протекание на их поверхностях реакций взаимодействия металла с ок­ружающей средой. Если окруж. среда способна проводить электри­ческий ток, то коррозию называют электрохимической.

Электрохимическая коррозия сопровождается упорядоченным движением ионов, т. е. появлением электрического тока.

Силу коррозионного тока определяют по закону Ома:

где Ек и Еа — электродные потенциалы катода и анода; R — омическое сопротивле­ние системы.

Электродные потенциалы находят по отношению к во­дородному электроду сравнения, потенциал которого принимают равным нулю.

ЕAl = -1,67 В; EFe = -0,44 В; ЕCu = +0,34 В.

Электрохимическая коррозия имеет место при наличии в системе неоднородных металлов (катода и анода) и окружающей среды в виде электролита. При этом образу­ется гальваническая пара, в которой один из металлов (анод) претерпевает разрушение.

 

 

8. Способы уменьшения изнашивания и предупреждения неисправностей машин.

Существуют следующие виды изнашиваний:

- механические - способ устранения: как при изготовлении новых, так и при восстановлении изношен­ных деталей необходимо выбирать такой технологический процесс окончательной механической обработки, при котором достигается оптимальный размер шероховатостей, естественно получаемый при правильно проведенной приработке соответствующих соеди­нений.

 

- абразивные способ устранения: для уменьшения интенсивности абразивного изнашивания не­обходимо поставить преграду для абразивных частиц на пути к по­верхностям трения с помощью уплотнений, воздухоочистителей и маслофильтров, а также тщательной очисткой агрегатов, сбороч­ных единиц и деталей машин при их ремонте.

Новый метод повышения надежности деталей машин, работаю­щих в абразивной среде, — облицовывание металлических поверх­ностей пластическими массами и резиной. Эта мера снижения ин­тенсивности абразивного изнашивания вытекает из рассмотренно­го ранее механизма взаимодействия пластмасс с твердыми частица­ми, когда проявляются деформационные свойства полимерного материала. Характерный пример такой защиты — изготовление поддерживающих роликов с резиновыми бандажами на гусеничных тракторах.

 

9. Система ТО и ремонта машин

 

Под планово-предупредительной системой обслуживания и ре­монта понимается совокупность взаимосвязанных средств, доку­ментации и исполнителей, необходимая для поддержания и восста­новления качества машин путем диагностирования, обслуживания и ремонта. В эту совокупность входит большое число элементов: ос­новные средства ТО и ремонта (ремонтно-обслуживающая база); оборотные средства (запасные части и материалы); исполнители (ремонтные рабочие и ИТР); технологические регламенты (норма­тивно-техническая документация); передвижное технологическое оборудование и непосредственно сельскохозяйственная техника для ТО и ремонта.

Назначение системы—обеспечение требуемого уровня технической готовности машин и оборудования в процессе полного и использования заданного им ресурса с учетом условий эксплуатаии при минимальных затратах труда, материальных и денежных средств на ТО и ремонт.

Процесс функционирования системы предусматривает выполнение необходимых технических воздействий на машины и обору­дование.

Все ремонтно-обслуживающие воздействия в зависимости от сложности их выполнения подразделяют на пять видов. В порядке возрастания сложности их располагают следующим образом: тех­ническое обслуживание, текущий ремонт, капитальный ремонт с использованием готовых составных частей (сборочных единиц и аг­регатов), капитальный ремонт составных частей, восстановление изношенных деталей.

Техническое обслуживание представляет собой комплекс работ по поддержанию работоспособности машин при их использовании, хранении и транспортировке. При ТО работы подразделяют на ди­агностические и исполнительные. Диагностические работы прово­дят в плановом, обязательном порядке в полном объеме, предус­мотренном технической документацией. Необходимая полнота вы­полнения исполнительных работ назначается после оценки техни­ческого состояния.

Виды, содержание, периодичность и условия проведения ТО ус­танавливает изготовитель машины в соответствии с действующими стандартами (положениями) и согласовывает с заказчиком.

Виды, содержание и периодичность ТО едины для новых и капи­тально отремонтированных машин.

Текущий ремонт (ТР) — комплекс работ по поддержанию или восстановлению работоспособности машины, включая операции самого сложного ТО и работы предупредительного характера по за­мене составных частей, достигших предельного состояния. Восста­новление работоспособности иногда ограничивается заменой отка­завшей составной части. В связи с этим в первом случае текущий ремонт называют плановым, а во втором — неплановым.

Технологическое содержание планового ТР по совокупности операций характеризуется высокой индивидуальностью, в связи с чем расчеты с заказчиком за него выполняют только за конкретный объем выполненных работ.

Капитальный ремонт (КР) — комплекс работ по восстановлению не только работоспособности, но и ресурса машины. Ресурс отре­монтированной машины достигается за счет восстановления исход­ной пространственной геометрии базисных деталей, замены и вос­становления других изношенных деталей, возобновления исходно­го монтажа, регулировок, смазки и окраски.

Разнообразие конструктивно-технологического исполнения машин и условий их использования, обслуживания и ремонта в общем случае предусматривает несколько стратегий (выполне­ния ремонтно-обслуживающих воздействий:

C1 — по потребности после отказа;

С2 — регламентированная в зависимости от наработки (кален­дарного времени) по сроку и содержанию ремонтно-обслуживающих воздействий;

С3 — по состоянию объекта с периодическим или непрерывным

контролем (диагностированием).

Две последние стратегии имеют планово-предупредительный характер. Комплексная система ТО и ремонта машин в сельском хозяйстве максимально ориентирована на наиболее эффективную стратегию, которая включает в себя три варианта, уточняющих по рядок контроля и назначения ремонтно-обслуживающих воздействий:

С1 — срок выполнения ремонтно-обслуживающих воздействий жестко не планируют, состояние объекта контролируют периодически по принятым критериям и правилам с учетом производствен ной ситуации, объем ремонта строго регламентируют;

С2— то же, но содержание работ не регламентируют, а опреде­ляют по результатам диагностирования;

С3 — срок выполнения предупредительных ремонтных работ планируют жестко, содержание работ не регламентируют и опреде­ляют техническим состоянием по результатам диагностирования с учетом производственной ситуации, последствия отказов устраня­ют по мере их возникновения.

 

Методы

Магнитный метод – при намагничивании поверхности детали на концах трещины возникают разные полюса. И магнитные линии огибают эту трещину. После деталь обливают магнитной суспензией, состоящей из мелкодисперсного магнитного порошка, который находится в растворе керосина или минерального масла. ПМД – 54, МД 77

Пневматический метод – основан на закачивание воздуха в ёмкости и наличие трещин определяют по падению давления, путём опускания испытуемой детали в воду.

Гидравлический метод – одна часть смачивается керосином на 15-20 мин, а другая сторона шва красится мелом. Трещины толщиной до 0,03…0,06 мм.

Капиллярный метод - основан на способности некоторых жид­костей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещи­ны.

Капиллярные методы предназначены для выявления поверхност­ных дефектов (трещин) деталей из любых материалов. Сущность этих методов заключается в том, что на очищенную поверхность детали наносят специальную жидкость (пенетрант) и в течение некоторого времени выдерживают. Под действием капиллярных сил поверхност­ные дефекты всасывают смачивающие их жидкости. Затем с детали

удаляют остатки жидкости. Жид­кость остается только в полости дефекта. Для ее выявления на поверхность детали наносят про­являющий материал, который способствует выходу жидкости из дефекта в результате адсор­бции проявляющим веществом.

Ультразвуковой метод основан на способности ульт­развуковых колебаний распространяться в металле на большие рас­стояния в виде направленных лучей и отражаться от дефектного уча­стка детали вследствие резкого изменения плотности среды. ЭКОН - 4.

15. Комплектование деталей сборочных едениц. Способы комплектования.

 

Комплектованием называют работы по контролю, подбору деталей, облегчающие подгонку сопряжений и быстрое выполнение сборочных работ в соответствие с техническими требованиями на сборку.

Необходимость комплектования вызвано тем, что на ремонтных предприятиях при сборке машин используются детали: новые, быв­шие в эксплуатации, восстановленные. Следует так же отметить, что запчасти, поступающие на ремонтные предприятия, имеют большие отклонения от технических требований на их изготовление и исполь­зование при ремонте машин.

При комплектовании выполняются следующие работы:

- подбор комплекта деталей для каждого рабочего места;

- контроль и подбор деталей по размерам, массе, размерным
группам;

- подгоночные работы; подбор и обкатка комплектов шестерен;

- учет движения деталей;

- входной контроль запасных частей.

 

Комплектование может быть:

- простым,

- селективным,

- смешанным.

При простом комплектовании к базовой детали подбирают такие дета­ли, которые обеспечивают в сопряжении нормальный зазор (натяг) со­гласно техническим требованиям на сборку узла, агрегата, машины.

Примером простого комплектования может служить подбор порш­ня и гильзы двигателя, которые обрабатываются с широким полем допусков, вследствие чего любой поршень не может быть поставлен в любую гильзу.

Метод селективного комплектования деталей применяется с це­лью получения зазора и натягов в более узких пределах, чем полу­ченные с учетом допусков на изготовление.

При селективном комплектовании поля допусков размеров сопря­гаемых деталей разбивают на несколько одинаковых групп т. Дета­ли сортируют в соответствии с этими группами. В каждую размерную группу входят детали, практические размеры которых лежат в преде­лах суженного поля допуска. Размерные группы маркируются (циф­рами, буквами, краской и т.д.).

Преимущество селективного подбора деталей состоит в том, что детали могут изготавливаться сравнительно неточно, следовательно, дешевле, но после разбивки их на группы можно скомплектовать со­пряжение сточной посадкой и, как следствие, с большим ресурсом. Недостатком метода является резкое повышение номенклатуры де­талей.

При смешанном комплектовании деталей применяют оба способа. Детали особо ответственных сопряжений комплектуют (поршневой палец - отверстие бобышки поршня, поршень - гильза и др.) селек­тивным способом, а менее ответственные - простым. Такое комплек­тование применяется преимущественно в ремонтных предприятиях колхозов, совхозов, фирм, занимающихся ремонтом техники, ремон­тных цехов промышленных предприятий и др

 

16. Основы технологии сборки машин.

 

Сборка – процесс соединения деталей в пары и узлы, деталей в агрегаты, агрегатов, узлов, деталей в машину с соблюде­нием кинематических схем, посадок, размерных цепей, заданных техническими условиями и сборочными чертежами.

Процесс сборки узлов и агрегатов слагается в основном из ряда типовых сборочных работ (сборка соединений с неподвижными и под­вижными посадками, сборка конусных, шлицевых, шпоночных соеди­нений, сборка шестерен и т.д.).

Сборка резьбовых соединений включает: подачу деталей, их ус­тановку и предварительное ввертывание, подвод и монтаж инстру­мента, завинчивание, затяжку, отвод инструмента, дотяжку, стопоре-ние от самоотвинчивания.

Сборка опор с подшипниками качения. Детали сборочной еди­ницы, собираемые с подшипниками качения, должны быть чистыми, посадочные места на валу и в корпусе подшипника должны иметь установленную техническими требованиями форму и надлежащую шероховатость поверхности.

Подшипник качения перед монтажом должен быть тщательно про­мыт в 6%-м растворе минерального масла с бензином или в дизель­ном топливе. Категорически запрещается промывать подшипники в загрязненной жидкости, так как попавшие между шариками и кольца­ми мельчайшие твердые частицы очень трудно удалить. Усилие зап­рессовки должно передаваться непосредственно и исключительно на торец сопрягаемого кольца: внутреннего - при напрессовке на вал и наружного - при постановке в корпусе подшипника. Передача уси­лия через шарики, ролики, сепараторы при монтаже подшипников запрещена.

Правильно посаженный подшипник должен легко и плавно вра­щаться от руки без заметного торможения. Радиальный люфт под­шипника оценивают осевым перемещением внутреннего кольца от­носительно наружного, он должен быть 0,15...0,25 мм.

При пробном пуске правильно смонтированный подшипник дол­жен работать без шума. Глухой и прерывистый шум свидетельствует о загрязнении подшипника, а свистящий звук указывает на недоста­ток смазки. Рабочая температура подшипника не должна превышать 80 °С.

Сборка подшипников скольжения. В тракторах, автомобилях, сельскохозяйственных машинах применяются подшипники скольже­ния, конструктивно оформленные в виде втулок или разъемных вкла­дышей.

Втулки чаще запрессовывают в корпуса с натягом. Реже их уста­навливают с подвижной посадкой и при этом стопорят.

Усилие следует прилагать равномерно по всей окружности зап­рессовываемой детали, применяя специальные оправки. При этом очень важно установить ее правильно для предотвращения переко­са. Перед запрессовкой втулка и отверстие корпуса должны быть тщательно очищены, а острые углы-опилены. Для предотвращения появления задиров поверхность детали смазывают минеральным маслом. Следует иметь в виду, что после запрессовки внутренний диаметр втулки уменьшается. Поэтому втулки растачивают или раз­вертывают после запрессовки в корпусе.

Разъемные подшипники-вкладыши могут быть толстостенными и тонкостенными. Их изготовляют из малоуглеродистой стали и залива­ют антифрикционным сплавом столщиной слоя 0,7... 3 мм для толсто­стенных и 0,3... 1,3 мм для тонкостенных вкладышей.

 

Проверяют прилегаемость вкладышей и постели с помощью щупа. Зазор не более 0,03…0,05 мм. Замеряется шейка коленчатого вала и диаметр отверстия вкладышей. Максимальный зазор коренных подшипников:

- для толстостенных 0,001…0,05 мм

- для тонкостенных 0,01…0,015 мм

Конусность вкладышей допускается не более 0,02 мм и овальность 0,02…0,03 мм., которые проверяют с помощью индикаторного нутромера. Прочищаются масляные каналы, несовпадение отверстий вкладыша и постели менее 0,2d отверстия. Проверяется прилегаемость шеек коленвала к вкладышам, не менее 85%. Затягиваются коренные подшипники с определенным усилием. Порядок затяжки пятипарного вала: 3-1-5-2-4.

17. Мойка и очистка машин, агрегатов, деталей. Моющие средства. Оборудование.

 

Загрязнения, встречающиеся при ремонте и обслуживании машин и оборудования различны по природе образования, условиям форми­рования, прочности, адгезии. Они представляют собой продукты как органических, так и неорганических соединений, их условно можно разделить на три основных вида (рис.6.8): общие, и смешанные. Обычно в условиях эксплуатации поверхности машин загрязнены не од­ним видом, а комплексами разнообразных загрязнений, несвоевре­менное и некачественное удаление которых приводит к интенсифика­ции процесса старения машин и оборудования.

Механические свойства загрязнений изменяются в широких пре­делах: от свойств вязких веществ (масел), вязке—пластичных (сма­зок), в том числе мазеобразных (осадков), до свойств тел, обладаю­щих пылеватой структурой (частицы почвы, атмосферная пыль) и твер­дых прочных образований (накипь, нагары и др.).

По связи с очищаемой поверхностью все загрязнения можно раз­делить на три основные группы (рис.6.9), которые различаются труд­ностью удаления загрязнений и их физико-химическими и механи­ческими свойствами.

Первая группа - адгезионно-связанные (слабосвязанные загряз­нения без примесей органических веществ).

Вторая группа - поверхностно адсорбционно-связанные (слабо связанные загрязнения с примесью органических веществ, до 35 %).

Алюминевые детали

Из алюминия изготовляют: блоки цилиндров, головки блоков, радиаторы, масляные картеры, поршни, картеры маховиков и др. Дефекты: трещины, изломы, пробоины, износы рабочих поверхностей, срывы резьбы, коррозионные разрушения. Все эти дефекты могут быть устранены с помощью сварки.

Трудности сварки: поверхность деталей покрыта окисной плёнкой обладающей высокой температурой плавления 2050 С, тогда как температура плавления алюминия 658 С; высокий коэф. Линейного расширения, в 2 раза больший, чем у стали и в три раза большую теплопроводность, что приводит к значительным деформациям свариваемых деталей. Затрудняет сварку и большая жидкотекучесть алюминия.

Алюминий и его сплавы свариваются газовой и дуговой сваркой с помощью металлического или тугоплавкого электрода в среде защитных газов. При ремонте корпусных деталей рекомендуется предварительный подогрев до температуры 300С. Для удаления окисной плёнки применяют флюсы в их состав входят фтористые и хлористые соли натрия, калия, кальция, лития.(ОЗА-2, АК-4, АК-6)

Газовая сварка алюминия производится с применением специального флюса АФ-4А, который растворяется в воде и в виде пасты наносится на присадочный пруток и свариваемые кромки деталей.

Лучшие результаты даёт аргоно- дуговая сварка тугоплавким вольфрамовым электродом, не требующим применения специальных флюсов. Применяют вольфрамовые электроды ВЛ- 10 с примесью 0,9…1,1 % лантана или ВТ-15 с содержанием 1,5…2 % тория. Диаметр электрода от 1 до 5 мм применяют специальные установки УДГ-301, УДАР-500 на переменном токе в среде аргона. В качестве присадочного прутка используется проволока или полоса из того же сплава, что и основной металл, либо алюминиевая проволоки марки АК, содержащая до 5% кремния.

Сварка алюминиевых деталей производится также ручной дуговой сваркой плавящимися электродами марки ОЗА-2 на постоянном токе обратной полярности. Электроды ОЗА-2 изготавливаются из алюминиевой проволоки АК и покрытия, состоящего из хлористых фтористых сталей щелочных.

27 Восстановление деталей полимерными материалами.

Многие пластмассы - это чистые полимеры (полиамиды, полиэтилен, полипропилен, полистирол и др.), но большая группа пластмасс пред­ставляет собой полимеры с добавками ряда компонентов. К этим компонентам относятся наполнители, пластификаторы, отвердители, красители и другие добавки, сообщающие пластмассам требуемые свой­ства. Все полимеры подразделяются на две большие группы: реакто-пласты (термореактивные) и термопласты (термопластические). Реакто-пласты при нагревании до определенной температуры размягчаются и переходят в вязкотекучее состояние, при котором производится их формование. При дальнейшем нагреве или охлаждении они затверде­вают и переходят в необратимое состояние. Вновь перевести реактоплас-ты в пластическое состояние невозможно. Термопласты при повторном нагревании размягчаются, и им можно вновь придать любую форму.

Пластификаторы применяют для повышения эластичности, ударной вязкости и прочности полимера. В качестве пластификатора применяют дибутилфтолат - желтоватая маслянистая жидкость. Отвердители -полиэтиленполиамин, гексаметилендиамин, фталевый ангидрид, малеиновый ангидрид - предназначены для перевода полимера из жид­кого состояния в нерастворимое твердое состояние. Отвердитель вводят в композицию непосредственно перед применением. Недостаток отвер-дителя в составе композиции значительно удлиняет процесс отвержде­ния, а избыток обусловливает ее хрупкость. Поэтому количество отверди-теля должно строго соответствовать рецепту. После введения отверди-теля срок действия смеси 25...30 мин. Наполнители вводят для получения необходимых физико-механических свойств пластмассы и снижения ее стоимости.

В качестве наполнителей применяют железный порошок, графит, алюминиевую, бронзовую пудру, асбест, цемент, кварцевую муку, стекло­волокно и другие материалы.

В настоящее время для композиционных материалов больше приме­няются термореактивные связующие.

В ремонтной практике широкое применение нашли пластмассы на основе эпоксидных смол, синтетические клеи, герметики, анаэробные материалы, полиамидные смолы и другие материалы.

Полимерные композиции используются для заделки трещин, про­боин, раковин и других механических повреждений в корпусных де­талях, а также для восстановления посадочных мест под подшипники.

В состав композиций входят четыре и более компонента: помимо полимера входят пластификатор, отвердитель, наполнитель.

Эпоксидные смолы являются одним из лучших видов связующих для большего числа композиционных материалов, что объясняется сле­дующими причинами:

- эпоксидные смолы обладают хорошей адгезией к большинству
наполнителей;

-разнообразие доступных эпоксидных смол и отвердителей, позво­ляющих получить различные физико-механические свойства материала после отверждения;

- незначительная усадка;

- хорошая химическая стойкость к бензину, маслам и специальным
жидкостям.

К преимуществам композиционных материалов перед полимерными относятся: повышенная прочность, жесткость, теплостойкость, регули­руемые электрические и фрикционные свойства, пониженная стоимость.

Для композиционных материалов при ремонте наиболее применимы смолы ЭД16, ЭД20, ЭД22. Наибольшей вязкостью обладает смола ЭД16, которую перед употреблением необходимо нагреть до 60-80°С, смолы ЭД20, ЭД22 пригодны для употребления при комнатной температуре.

Основное достоинство технологии ремонта при использовании эпо­ксидных композиций основано на возможности их отверждения при любых, даже отрицательных, температурах и получения требуемой фор­мы и размеров отвердевшей композиции.

Отверждение композиции происходит под воздействием отверди­телей, которые во многом определяют не только технологические, но и

эксплуатационные характеристики полимеров. Самым распространен­ным отвердителем эпоксидных смол является полиэтиленполиамин (ПЭПА).

Отвержденные эпоксидные смолы в чистом виде, обладают повы­шенной хрупкостью, плохо выдерживают удары и вибрации. Для повы­шения их эластичности в состав смол вводят пластификаторы. Пласти­фикаторы уменьшают хрупкость, повышают морозостойкость и стой­кость к резкому изменению температур отвердевших композиций. В ремонтном производстве в качестве пластификатора, в основном, при­меняется дибутилфтолат (ДБФ) - желтовато-маслянистая жидкость. Пластификаторы можно вносить вручную, но необходимо тщательное перемешивание для удаления пузырьков воздуха. Поэтому для облегчения процесса целесообразно использовать готовые компаунды, в которые уже введены пластификаторы-К-И 5, К-153, К-168, К-293.

Для получения необходимых физико-механических свойств эпок­сидных композиций вводят наполнители, которые уменьшают усадку, снижают коэффициент линейного (термического) расширения, увели­чивают теплопроводность, термостойкость и улучшают другие свойства композиций.

Наполнители в виде металлических порошков придают эпоксидным композициям свойства присущие металлам: теплопроводность и элект­ропроводность. Кроме металлических порошков в качестве наполни­телей могут применяться: цемент, молотая слюда, графит, стеклоткань и др.

Перед приготовлением композиции эпоксидную смолу подогревают до температуры 50...60°С, вводят в нее пластификатор и тщательно пе­ремешивают. Затем вводят в пасту в требуемом количестве наполнитель. Перед непосредственными использованием композиции вводят отвердитель, после чего эпоксидная смола становится термореактивной пластмассой, которая переходит в неплавкое и нерастворимое состояние.

При применении эпоксидной смолы для заделки трещин в корпус­ных деталях детали сначала подготавливают к нанесению эпоксидного состава: трещины так же, как при сварке, разделывают под углом 90...120°, засверливают концы трещины, зачищают кромки от ржавчины и окислов, обезжиривают растворителями. На трещину наносят слой подготовленной эпоксидной композиции. Для повышения прочности нанесенного слоя сверху наклеивается накладка из стеклоткани или комбинированная накладка из стеклоткани и металла (рис. 4.1). Эпоксидная смола и наполнитель наносятся в несколько слоев с прикатыванием каждого слоя При заделке пробоин в корпусных деталях накладки располагают заподлицо или внахлестку. В качестве клеев в ремонтном производстве широкое применение нашли составы К-153, ВС-10Т, ВС-350, 88Н, БФ-2, БФ-4, БФ-52Т, КМ-200С, ТК-ЗООС, ТК-301С, Ан-105, Ан-106, ан-109, ан-ПО, а для герметизации соединяемых поверхностей - замазка У20А и паста УН-01, герметик "Эластосил" 137-83, эластомер ГЭН-150 (В), анаэроб­ные материалы.

Цианакриловые клеи КМ-200С, ТК-ЗООС, ТК-301С являются уни­версальными клеями, обладают малым временем отверждения (1...5 мин), высокой адгезией к любым металлам, сохранением рабочих характеристик в широком диапазоне температур. Клеи состоят из одного компонента и представляют собой бесцветную прозрачную жидкость.

Акриловые клеи Ан-105, Ан-106, ан-109, Ан-110 применяются для склеивания металлов (в т.ч. замасленных), стекла, керамики, пластмасс. Особенность клеев состоит в том, что он состоит из двух компонентов (А и Б), которые наносятся на склеиваемые поверхности раздельно. Отверждение клея происходит только после совмещения склеиваемых поверхностей при комнатной температуре. Клеевой шов имеет высокую стойкость к вибрациям и ударным нагрузкам.

Клей ВС-10Т, ВС-350 обеспечивают хорошую плотность и проч­ность соединения при высоких температурах - до 300°С. Они успешно применяются для приклеивания фрикционных накладок на тормозные колодки, на диски муфт сцепления, а также для склеивания металлов, пластмасс, тканей и других материалов в любых сочетаниях.

Клей типа БФ используют для склеивания металлов между собой (БФ-2), а также металлов с пластмассами, стеклом, керамикой, тканями (БФ-4, БФ-6).

Клей ВС-350 - многокомпонентный, применяется для склеивания стали, дюралюминия, стеклотекстолита, пенопластов.

Клей 88Н используют при склеивании резины с металлами.

Для герметизации соединений картер - головка - блок двигателя применяют герметизирующие замазки У-20А, УН-01. Герметизирую-

щая замазка разбавляется керосином в соотношении 10:1, перемешива­ется до получения однородной массы и наносится слоем 0,3 мм на сопря­гаемые поверхности.

Для восстановления посадок сопряжений большой интерес пред­ставляет эластомер ГЭН-150 (В), представляющий собой продукт сочетания нитрильного каучука марки СКН-40 со смолой ВДУ. Выпус­кается он в виде вальцованных листов толщиной 5 мм.

Герметизирующий эластомер ГЭН-150 (В) может быть использован для восстановления посадочных зазоров и натягов в сопряжениях, для предупреждения от задиров и натягов в сопряжениях, для предупреж­дения от задиров при запрессовке и распрессовке, защите сопрягаемых деталей от коррозии, для выравнивания удельных давлений по пери­метру, для заделки трещин в деталях, работающих на сжатие, склеивания металлов между собой и с другими материалами. Эластомер обладает высокой адгезией и хорошей эластичностью, выдерживает значительные нагрузки, маслостоек, создает высокое сопротивление прохождению тока и может наноситься на поверхность механическими способами (распылением и центробежным).

Для приготовления раствора эластомер нарезают мелкими кусоч­ками (3-4 мм²), добавляют растворитель. В качестве растворителя используют ацетон, бутилацетат или этилацетат, толуол, бензол и их смеси. Массовые части компонентов раствора: эластомер сухой ГЭН -150 (В), ацетон -50, бутилацетат или этилацетат -35, толуол или бен­зол - 15. Раствор будет морозостойким, если добавить в него шесть массовых частей пластификатора Н-135. Приготовленный раствор элас­томера ГЭН-150 (В) следует хранить в герметически закрытой таре в огнебезопасном месте при температуре 15...20°С. Для лучшей адгезии поверхность, на которую наносят раствор эластомера, должна быть тщательно очищена, обезжирена бензином "Калоша" или Б-70, а затем протерта ацетоном. После обезжиривания поверхность выдерживают 5.„10 мин для удаления с поверхности бензина и ацетона.

Эластомер наносится на поверхность в зависимости от конструкции восстанавливаемой детали вручную, напылением, центробежной за­ливкой или накаткой роликом.

Для отвердения пленки эластомера в целях получения макси­мальных прочностных свойств покрытия детали после выдержки на воздухе в течение 20 мин подвергают нагреву в сушильных шкафах при температуре 100...120°С; время выдержки 1 ч.

Применение чистых анаэробных материалов позволяет, в основном, фиксировать соединения деталей и герметизировать зазоры в соедине­ниях от 0,05 до 0,20 мм, а композиции этих материалов с различными наполнителями обеспечивают устранение зазоров в соединениях до 0,6...0,8 мм. Это позволяет восстанавливать изношенные опорные повер­хности под подшипники в корпусных деталях (блок цилиндров, коробка передач и т.п.), в отверстиях нижних головок шатунов, заделку пробоин, трещин в корпусных деталях, сварных швах и т.д. В качестве наполни­телей могут быть использованы тальк, бронзовая пудра, алюминиевый порошок.

Анаэробные материалы могут применяться там, где ни один из общепринятых способов не подходит, например, для заделки трещин в блоке цилиндров, проходящих через масляную магистраль и систему охлаждения. Для герметизации трещин в корпусных деталях (при тол­щине стенок более 3 мм) используют одновременно две марки ана­эробных полимеров: Ан-1У и УГ-7. Трещину обезжиривают "проли­вают" ацетоном или бензином, продувают сжатым воздухом и сушат. После этого трещину пропитывают герметиком Ан-1У, обладающим по­вышенной проникающей способностью, а после часовой выдержки при комнатной температуре - герметиком УГ-7, который способен герме­тизировать трещину шириной до 0,2 мм. Для дополнительной гермети­зации можно, при постановке головки блока, в резьбовое отверстие, через которое проходит трещина, поставить

 

 

28.Восстановление деталей электролитическими покрытиями.

Гальванические покрытия широко применяются в ремонтном произ­водстве. Они имеют ряд преимуществ перед наплавкой металлов: про­цесс не вызывает структурных изменений в металле детали, так как практически отсутствует нагрев детали; процесс позволяет восстанав­ливать незначительные износы с минимальным припуском на меха­ническую обработку, одновременно восстанавливать большое количест­во деталей; процесс поддается механизации и автоматизации.

Схема установки для -электролитического

осаждения металла: 1 - анод; 2 - катод (деталь); 3 - ванна; 4 - электролит

В основу процесса положен электролиз металлов. При прохождении постоянного электрического тока через электроды, опущенные в элек­тролит, в последнем образуется положительно и отрицательно заряжен­ные ионы (рис. 3.1.). Ионы несущие положительный заряд (катионы), перемещаются к отрицательному элек­троду - катоду, а ноны, несущие отрица­тельный заряд (анионы), движутся к по­ложительному электроду- аноду. Дости­гая поверхности электродов, ионы разря­жаются, превращаясь в нейтральные атомы. При этом на аноде происходит растворение металла (переход его в раствор) с выделением кислорода, на катоде выделяется металл и водород.

По закону Фарадея теоретически ко­личество металла, выделяющегося на ка­тоде, определяется по формуле:

g = C·J·t, гр

где

С - электрохимический эквивалент, выделяющегося на катоде ве­щества, г/а. ч. (для хрома 0,323, для железа 1,043, для никеля 1,095 и для меди 1,186);

J - сила тока, A;

t - продолжительность электролиза, ч. Но так как на катоде одновременно с осаждением металла выделяется водород и могут протекать другие процессы, то фактически осажденного металла будет меньше теоретически возможного. Отношение действи­тельно полученного на катоде металла g_д к теоретически возможному называется катодным выходом металла по току, который выражается в Процентах:

 

η=g_д/g_m·100%

Физический смысл выхода металла по току заключается в том, что он представляет собой коэффициент использования электрического тока. Например, при хромировании η = 10...18%, при железнении η =85...95%.

В ремонтном производстве получили распространение процессы электролитического наращивания хрома (хромирование), железа (железнение), реже никеля (никелирование), меди (меднение), цинка (цин­кование).

29. Хромирование. Технологический процесс хромирования. Область применения. Электролиты. Оборудование.

Хромирование - электролитический процесс получения хрома для компенсации износа, а также использования его в качестве антикор­розийных и декоративных покрытий. Восстановление изношенных автотракторных деталей хромированием получило распространение благодаря тому, что покрытия имеют высокую твердость (Нц = 4000...12000 МПа), большую износостойкость, которая в 2...3 раза превышает износостойкость закаленной стали 45. Электролитичес­кий хром обладает также высокой кислостойкостью и теплостой­костью.

Наряду с достоинствами следует отметить и недостатки: плохая сма­чиваемость покрытия маслом, сравнительно низкая производительность процесса (не более 0,03 мм/ч) из-за низкого электрохимического экви­валента и малых значений выхода по току, невозможность восстанов­ления деталей с большим износом (более 0,3...0,4 мм), сравнительно высокая стоимость.

В качестве электролита при хромировании применяется водный раствор хромового ангидрида (СгО3) и серной кислоты. Концентрация серной кислоты должна соответствовать H2SO4:CrO3 = 1:100. В ремонт­ной практике применяются разные электролиты: Разведенный, универсальный, концентрированный.

Для приготовления электролита необходимое количество СгО3 за­гружают в ванну и заливают подогретой до 50...60°С водой

Разведенный электролит характеризуется лучшей рассеивающей способностью и более высоким выходом по току. (Рассеивающая способ­ность - это равномерность распределения металла по покрываемой поверхности). Покрытия, полученные с использованием разведенного электролита, обладают наибольшей твердостью и износостойкостью. Этот электролит применяют для получения износостойких покрытий и восстановления изношенных деталей.

Концентрированный электролит обладает низким выходом по току и плохой рассеивающей способностью. Покрытия, полученные с исполь­зованием концентрированных электролитов, плотные и менее напряженные. Хромированные защитно-декоративные покрытия наносятся на детали сложной конфигурации.

Универсальный электролит позволяет получать как твердые, изно­состойкие покрытия, так и покрытия защитно-дек