Изготовление капов и гипсовых форм

5.7.1 Дозировка сырьевых материалов (гипсовые вяжущие, портландцемент) и воды для изготовления капов производится в соответствии с согласованным рецептом.

5.7.2 Сырьевые материалы и вода загружаются в емкость для приготовления раствора.

5.7.3 Производится перемешивание с помощью мешалки в течение (0,5-1) минут.

5.7.4 Емкость с приготовленным раствором транспортируется к столу, на котором установлена модельная форма.

5.7.5 Вокруг модельной формы устанавливается пристрой. Производится заливка раствором.

5.7.6 По мере затвердения раствора поверхность капа обрабатывается ножом и циклиной. Готовые части рабочего капа пропитываются олифой или трансформаторным маслом и выдерживаются в течение 3-х суток перед отливкой в них гипсовых форм.

5.7.7 При изготовлении гипсовых форм для каждой вновь поступающей партии вяжущего гипсового лабораторией определяется оптимальное соотношение вяжущего гипсового и воды.

5.7.8 Заливка раствора в собранный кап производится в один прием непрерывной струей. 5.7.9 Отлитые гипсовые формы вынимаются из капов, затем производится их оправка.

5.7.10 После 8- часовой выдержки гипсовые формы транспортируются в двухкамерную сушилку периодического

действия для сушки.

5.7.11 Изготовление капов и гипсовых форм производится согласно технологической инструкции №14 и №15.

 

Сушка гипсовых форм

 

5.8.1 Сушка гипсовых форм производится в двухкамерной сушилке периодического действия.

5.8.2 Высокая эффективность сушилки обусловлена одновременным контролем: контроля температуры и влажности. Продолжительность сушки не менее 48 часов.

 

Изготовление капов на основе эпоксидной смолы

5.9.1 Модельная форма и гипсовые формы для пристроя покрываются тонким слоем пропитки и полировочного воска

5.9.2 Вокруг модельной формы устанавливается пристрой.

5.9.3 По всей рабочей поверхности формы выкладывается слой глины, покрывается пленкой, промазывается пастой «Еpoxi oh» замки и гипсовый пристрой, устанавливаются воздушные трубки, арматура, закладные детали.

5.9.3 Пространство капа заполняется эпоксидно- песчаной смесью в соотношении 1:10.

5.9.4 Через 24 часа снимается пристрой, кап очищается от остатков гипса.

5.9.5 Убирается пленка и слой глины.

5.9.6 Производится зачистка поверхности под эластомер.

5.9.7 Производится заливка эластомера.

5.9.8 Через 24 часа производится разборка капа.

5.9.9 Изготовление капов на основе эпоксидной смолы производится согласно технологической инструкции №35.

 

Сушка полуфабриката.

5.10.1 Сушка всех видов полуфабриката производится в сушилке непрерывного действия, которая позволяет производить быструю сушку. Это достигается наличием серии внутренних сопел, которые обдувают изделия воздухом, а также из-за одновременного движения изделий. 5.10.2 Продолжительность тепловой обработки не менее 8 часов.

 

 

Переработка отходов и брака

5.11.1 Отходы (обрезки, брак полуфабриката, бой), полученные в процессе литья, подвялки, сушки и транспортировки изделий отправляются в изолированные приемники брака. Затем подаются в бассейн с пропеллерной мешалкой, куда предварительно заливается вода и жидкое стекло. Подача отходов производится до получения в бассейне шликера со следующими параметрами: - плотность (1,800 - 1,840) г/см³;

- вязкость (275- 320)^оG;

- тиксотропия

через 1 мин (5-30) ^оG

через 6 мин (23-60) ^оG;

- текучесть по наклонной гипсовой доске (65- 95)см. 5.11.2 Подготовленный шликер перекачивается в сливной бассейн, затем вместе со сливным шликером подается на участок приготовления шликера для смешивания со свежеприготовленным.

 

 

Приготовление глазури.

 

5.12.1Дозировка сырьевых материалов для приготовления глазури производится в соответствии с рецептом.

5.12.2 Взвешенные сырьевые материалы подаются в шаровую мельницу для совместного помола. Продолжительность помола глазури (10±2) часов.

5.12.3 После помола глазурь подается в емкость сбора и хранения глазури, затем подается в емкость с быстроходной мешалкой для приготовления глазури, используемой для нанесения на полуфабрикат.

5.12.4 Приготовление глазури производится согласно технологической инструкции №13, 33, 39. Приготовление стабилизатора вязкости глазури производится согласно технологической инструкции №16.

 

5.13 Глазурование изделий.

 

5.13.1 После сушилки полуфабрикат поступает на керосиновый контроль для определения скрытых дефектов

5.13.2 Керосиновый контроль производится согласно технологической инструкции №20.

5.13.3 Промазываются кистью, смоченной в керосине, все места изделия, которые наиболее подвержены треску, посечкам. 5.13.4 Производится доработка, зачистка мелких механических повреждений, незначительных дефектов: посечек, царапин, заусениц, швов, налипшей массы, щербин, небольших отколов. Полуфабрикат, имеющий дефекты, которые невозможно устранить на участке керосинового контроля, отправляется на дополнительную доработку согласно ТИ №36.

5.13.5 Полуфабрикат обдувается сжатым воздухом и замывается его поверхность влажной отжатой губкой. Частично внутренняя часть дна бачков, пьедесталов и наружная часть сифонов унитазов с помощью кисти (вручную) покрывается глазурью.

5.13.6 Производится глазурование внутренних поверхностей сифонов и колец унитазов.

5.13.7 Полуфабрикат устанавливается на столик блока загрузки и автоматически транспортируется в кабину напыления автоматической глазуровочной установки с роботом напыления GА 900 ЕV, где производится глазурование полуфабриката. 5.13.8 После глазурования производится очистка установочных поверхностей изделий и садка на печные вагонетки.

5.13.9 Глазурование изделий производится согласно технологической инструкции №17, №27, №33, №39.

 

Обжиг изделий.

 

5.14.1 Обжиг изделий производится в туннельных печах открытого пламени.

5.14.2 Перед садкой изделий на вагонетки проверяется ходовая часть печной вагонетки и ее футеровка. Рабочая поверхность вагонетки должна быть ровной. Поверхность вагонетки и пространство развитого пода очищается от кусков шамота и обдувается сжатым воздухом. Поверхность вагонетки покрывается ангобом с массовой долей влаги (30±2) %

5.14.3 Садка изделий производится вручную согласно утвержденным схемам садки и согласно ТИ №22.

5.14.4 Загрузка вагонеток с изделиями в туннельную печь производится строго по утвержденному графику.

5.14.5 Максимальная температура обжига не более 1200⁰ С.

 

Сортировка изделий.

5.15.1Обожженные изделия снимаются с вагонетки и устанавливаются на предназначенные для готовых изделий площадки.

5.15.2 При сортировке каждое изделие простукивается и проверяется на соответствие требованиям ГОСТ15167 – 93, ГОСТ 30493- 96 и ГОСТ 13449-85. 5.15.3 Изделия, имеющие дефекты и поддающиеся исправлению, отбираются контролером- приемщиком и отставляются в специально отведенные места для “холодной лечки” и повторного обжига. Места дефектов отмечаются маркером. 5.15.4. Результаты сортировки изделий в течение смены записываются в карту разбраковки по видам дефектов.

5.15.5. Годные изделия люлечным конвейером, обеспечивающим их сохранность, транспортируются на склад готовой продукции. Брак изделий направляется в изолятор брака, а затем в цех №5 на переработку.

5.15.6 Сортировка изделий производится согласно технологической инструкции №19.

 

 

Холодная “лечка” изделий

5.16.1 Дефектное изделие, подлежащее “ лечке ”, устанавливается на стол для сортировки. При необходимости поверхность изделия очищается от загрязнений.

5.16.2 Производится заделка дефектных мест с помощью специальных паст.

5.16.3 Исправленное изделие отставляется для затвердения на (1,5-2,0) часа.

5.16.4 Производится сортировка исправленных изделий в соответствии с ГОСТ 15167-93, ГОСТ 30493- 96 и ГОСТ13449-82.

5.16.5 Результаты сортировки изделий в течение смены записываются в карту разбраковки по видам дефектов. Годные изделия люлечным конвейером, обеспечивающим их сохранность, транспортируются на склад готовой продукции. Брак изделий направляется в цех №5 на переработку. 5.16.6 Холодная “лечка” изделий производится согласно технологической инструкции №29, №18.

 

5.17 ″Лечка″ изделий.

 

5. 17.1 Дефектное изделие, подлежащее “лечке”, устанавливается оправщиком – чистильщиком на поворотно – оправочный столик, тщательно обдувается сжатым воздухом, очищается от загрязнения. 5.17.2 Производятся все необходимые операции перед повторным обжигом: зачистка с помощью пневматического и ручного инструмента, заделка шпатлевочными пастами, доглазуровка. 5.17.3 Изделия после “лечки” оставляют для подсушки. 5.17.4 Подготовленное изделие после подсушки ставится на печную вагонетку. Для садки изделий на верхний ярус используется снижатель.

5.17.5“Лечка“ изделий производится согласно технологической инструкции №28.

 

 

Повторный обжиг.

 

5.18.1 После исправления дефектов (“лечки”) санитарных керамических изделий согласно ТИ №28 производится повторный их обжиг в печи периодического действия SSК 440/ 170-6.

В этой же печи может производиться первичный обжиг полуфабриката.

5.18.2 Печь периодического действия состоит из модулей, каждый из которых содержит вагонетку. Для обеспечения равномерного распределения тепла по всей печи и удерживания температуры на требуемом уровне, в каждом модуле установлены горелки, как вертикально, так и горизонтально. Материал охлаждается подачей воздуха в печь через горелки, которые выключены, и обдуватели, расположенные под сводом. 5.18.3 Печная вагонетка имеет вид двухъярусной этажерки, выполненной из огнеупорных плит. Рабочая поверхность вагонетки должна быть ровной и покрыта ангобом с массовой долей влаги (30± 2)%.

5.18.4 Перед садкой изделий проверяется ходовая часть печной вагонетки и ее футеровка, очищается пространство развитого пода от кусков шамота и вагонетка обдувается сжатым воздухом. 5.18.5 Максимальная температура обжига не более 1200⁰ С.