Порядок производства работ с буксовыми узлами с двумя цилиндрическими роликоподшипниками типа 232726 и 42726

Демонтаж букс

5.1.1. Демонтаж букс с роликовыми подшипниками типа 232726 и 42726 может осуществляться на механизиро­ванной или полуавтоматической поточных линиях или ручным способом в соответствии с технологическим про­цессом демонтажа и монтажа вагонных букс на ролико­вых подшипниках, разработанным применительно к ме­стным условиям.

5.1.2. При демонтаже буксы не допускается сбрасывать ее с шейки оси. Категорически запрещается использовать любой ударный инструмент для удаления подшипников из корпуса. Подшипники из корпуса буксы необходимо удалять только при помощи специальных прессов или устройств.

5.1.3. При демонтаже букс работы с помощью стендов или руч­ным способом выполняются в следующем порядке:

а) отвернуть болты крепительной крышки, а затем снять крепительную крышку вместе со смотровой;

б) удалить смазку из крышки и передней части буксы;

в) отвернуть и снять болты стопорной планки или тарель­чатой шайбы. Планку или шайбу снять;

г) отвернуть и снять торцевую гайку, а также упорное кольцо переднего подшипника;

д) снять корпус буксы вместе с блоками подшипников (наружное кольцо с сепаратором и роликами) с внутрен­них колец, насаженных на шейку оси;

е) при помощи пресса вынуть из корпуса буксы блоки подшипников;

ж) снять при необходимости внутренние кольца с шейки оси при помощи индукционного нагревателя, покачивая нагреватель относительно оси колесной пары. При ос-

лаблении кольца нагреватель снять вместе с кольцом, предварительно отключив нагреватель, кольцо удалить из нагревателя. При снятии с шейки оси неисправного кольца переднего подшипника исправное кольцо заднего подшипника можно не снимать с шейки оси. Кольца на­гревать до температуры 100°-120°C - это достигается примерно за тридцать пять - сорок пять секунд при на­пряжении в сети 220 В.

Категорически запрещается нагревать кольца более 1 мин.

Запрещается делать перерыв в питании нагревателя то­ком до полного ослабления и снятия кольца, так как в этом случае происходит нагрев шейки оси. Если время для нагрева истекло (1 мин.), а кольцо с шейки снять не удалось, необходимо работу по съему кольца прекратить и возобновить ее после остывания внутреннего кольца подшипника и шейки оси до температуры окружающей среды. После этого снимать последовательно кольца пе­реднего и заднего подшипников;

з) при необходимости снять лабиринтное кольцо с пред-подступичной части оси при помощи индукционного на­гревателя;

и) операции, указанные в подпунктах «ж» и «з», произво­дить в случае, если полная ревизия выполнялась со сня­тием внутренних колец.

Подготовка к монтажу

5.2.1. Промывка подшипников и деталей букс.

5.2.1.1.Подшипники после демонтажа промывать в авто-матиче­ской машине мыльной эмульсией, подогретой паром до t 90°-95°C, и просушить подогретым воздухом, пропуска­емым через змеевик, размещенный внутри ванны моеч­ной машины. Новые роликовые подшипники и подшипни­ки, покрытые консервационной смазкой, также промыть в автоматической машине. В том случае, если осмотр под­шипников будет производиться не ранее, чем через сутки

после промывки, их необходимо смазывать жидким мас­лом (см. п. 2.3.3.).

Для предотвращения выпадания роликов из гнезд сепа­раторов промывку роликовых подшипников в моечных машинах производить со специальными втулками или другими приспособлениями. Допускается промывка вме­сте с внутренними кольцами.

Примечание. На посадочных поверхностях наружных колец под­шипников могут оставаться темные пятна от коррозии.

Моющая жидкость (мыльная эмульсия) автоматической машины должна содержать 8-10% отработанной смазки "БУКСОЛ".

Для промывки новых подшипников допускается приме­нять моющую жидкость с содержанием 1,0-1,5% смазки "БУКСОЛ".

5.2.1.2. Корпуса букс, смотровые и крепительные крышки, лаби­ринтные кольца, гайки, стопорные планки, болты промы­ваются в моечных машинах автоматического, конвейер­ного или камерного типа двумя моющими жидкостями при температуре не ниже 90° С. Первая моющая жид­кость содержит 2-5% каустической соды, а вторая -8-10% отработанной смазки "БУКСОЛ" от объема воды в ваннах. При отсутствии в моечной машине второй ванны допускается промывка деталей вручную перед производ­ством монтажа.

Примечание. Корпуса букс нового изготовления и другие детали буксового узла (кроме роликовых подшипников) вместо промывки можно обдувать сжатым воздухом с последую­щей тщательной протиркой до полного удаления стружки и других частиц.

5.2.1.3. После промывки колесных пар вместе с внутренними и лабиринтными кольцами непосредственно после выкатки колесных пар из моечной машины производить протирку

З7

колец обтирочным хлопчатобумажным материалом и по­крытие их жидким маслом. Промывка деталей буксовых узлов и колесных пар допускается другими способами, согласованными с Департаментом вагонного хозяйства МПС РФ.

5.2.2.Осмотр, неразрушающий контроль и комплектовка подшипников.

5.2.2.1.Подшипники после промывки и просушки осматривать визуально с помощью лупы при рассеянном свете для оп­ределения их пригодности к дальнейшему использова­нию. Неисправные подшипники направить в ремонт. При выпадании отдельных роликов из гнезд сепаратора на­правлять их в ремонт для измерения диаметра и длины всех роликов. Сведения о каждом осмотренном подшип­нике с указанием его состояния (в том числе и упорном кольце) занести в журнал осмотра формы ВУ-91 (Прило­жение 2), при этом в графу 4, кроме даты изготовления подшипника, заносят также и завод-изготовитель (16ГПЗ, 8ГПЗ и т.д.). На основании данных этого журнала ежегодно составляют справку работы роликовых под­шипников по соответствующей форме. Эти справки, обобщенные службой вагонного хозяйства или вагоноре­монтными заводами, по итогам за год представляют в железнодорожные администрации. У цилиндрических подшипников осматривают отдельно внутренние, наружные и упорные кольца, а также ролики и сепараторы.

Подшипники с заусенцами направляются в ремонт для их удаления.

Подшипники, имеющие на бортах наружных колец и торцах роликов задиры и повреждения типа «елочка», ремонтируют зачисткой.

Латунные сепараторы и ролики перед дефектоскопированием осматривают визуально. Полиамидные сепараторы подвергаются растяжению на специальных установках. Растяжение осуществляется до увеличения наружного диаметра каждого основания

сепаратора на 0,5 мм (или 0,25 мм при одностороннем контроле индикатором часового типа).

Возможные неисправности роликовых подшипников и ус­ловий их дальнейшего использования приведены в п. 7.1.

5.2.2.2.На заводах и в депо проводят неразрушающий контроль деталей подшипников буксового узла в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке. Перечень деталей подшипников, подвергаемых неразру­шающему контролю, с указанием зон и методов контро­ля, а также видов работ, при которых проводится конт­роль, приведен в таблице 5.1

Таблица 5.1

Перечень деталей подшипников буксового узла, подвергаемых неразрушающему контролю

Наименование детали	Зоны контроля	Методы контроля*	Виды работ, при которых проводится контроль
Внутренние кольца, напрессованные на шейки оси	Наружная поверхность	МПК	При полном освидетельство­вании колесной пары
Внутренние кольца свободные	Тоже	МПК	Тоже
Наружные кольца свободные	Наружная и внутренняя поверхность	МПК	Тоже
Упорные кольца	Вся поверхность	МПК	Тоже
Ролики	Цилиндрическая поверхность	ВТК	Тоже
Латунные сепараторы	Места сопряжения перемычек с основаниями	ВТК	Тоже

 

* Условные обозначения методов контроля:

ВТК по РД 32.150-2000 - вихретоковый контроль.

МПК по РД 32.157-2000 - магнитопорошковый контроль.

Неразрушающий контроль деталей подшипников буксо­вого узла в депо проводят по мере поступления дефектоскопных установок.

Результаты неразрушающего контроля деталей заносят в специальный журнал.

Также необходимо при сборке следить за тем, чтобы маркировка на сепараторе была обращена в ту же сторону, что и маркировка на наружном кольце. В ту же сторону должны быть обращены торцы роликов со следующим ус­ловным обозначением: «+» или маркировкой в виде цифр, или с меньшей по диаметру выточкой сферической формы, или углублением диаметром 5 мм и глубиной 1 мм, или с выточкой с одной стороны ролика сфериче­ской формы.

Примечание. Ролики, имеющие на торцах различные условные обозначения и выточки, изготавливаются заводами с 1 марта 1974 г. Подшипники 30-42726ЛМ, изготовлен­ные 3/773 и 8ГПЗ, имеют на концах роликов разные по диа­метру выточки. У подшипников 30-232726Л1М, изготов­ленных 5ГПЗ, один из торцов роликов в центре имеет засверловку диаметром 5 мм, глубиной 1 мм. Подшипники 30-42726ЛМ и 30-232726Л1М, изготовленные 8ГПЗ (час­тично), имеют с одной стороны ролика выточку сфериче­ской формы, а с другой - плоский торец, или имеют на торцах роликов выточки одного диаметра, но различные по форме: с одной стороны - форма сферическая а с другой ‑ усеченного конуса. У подшипников, изготавливае­мых на 767773, один из плоских торцов роликов имеет мар­кировку в виде цифры, например «5». Условное обозначе­ние «+» на одном из торцов роликов наносили при втором виде ремонта у подшипников эксплуатационного парка, не имевших указанных выше отличительных признаков.

5.2.2.3. В собранном состоянии подшипник должен проверты­ваться легко, без заедания и торможения. Не рекоменду­ется длительно его вращать без смазки.

 

 

Рис. 9. Приспособление для измерения радиальных зазоров 1 - конусная оправка; 2 - эталонное кольцо; 3 - оправка;

4 - гайка; 5 - стойка.

 

Рис.10. Седлообразное приспособление с эталоном 1,4 - пластины; 2 - измерительная скоба; 3 - индикатор; 5 - втулка.

5.2.2.4. Подшипники новые и бывшие в эксплуатации после про­мывки, просушки, остывания, осмотра или ремонта ком­плектуются по радиальным и осевым зазорам, по диа­метрам отверстий внутренних колец.

Измерения подшипников производить после выдержки их в комплектовочном отделении не менее 8 часов. При этом эталонные кольца и измерительные средства долж­ны храниться в комплектовочном отделении. Эталонные кольца аттестуют не реже одного раза в год.

5.2.2.5. Новые подшипники дополнительно к указанному выше осмотру в соответствии с п. 2.6. ТУ 37.006.048-73 под­вергаются входному контролю на их соответствие требо­ваниям ГОСТ 520-92. Контроль заключается в проверке: качества обработки колец, роликов и сепараторов; соот­ветствия геометрии отверстий внутренних колец требо­ваниям ТУ; радиальных и осевых зазоров; разности длин и диаметров роликов; наличия трещин и других видимых дефектов в кольцах, роликах и сепараторах; качества упаковки.

Контрольной проверке подвергается один процент от по­лученной партии, но не менее трех и не более двадцати подшипников. Если отобранные подшипники не удовле­творяют требованиям, указанным выше, то призводится проверка удвоенного количества подшипников. При не­удовлетворительных результатах повторной проверки всю партию возвращают заводу для обмена на годные.

5.2.2.6. На роликовые подшипники, изготовленные с нарушени­ем требований ГОСТ, ТУ и чертежей, составляют рекла­мационные акты; копии актов направлять в железнодо­рожные администрации.

5.2.3. Измерение радиальных зазоров.

5.2.3.1. Радиальные зазоры в свободном состоянии цилиндриче­ских подшипников следует определять на приспособле­нии, как это показано на рис. 9. Для этой цели на приспо­соблении укрепляют эталонное внутреннее кольцо 2 с бор­том. Для удобства установки подшипников к внутреннему кольцу устанавливают специальную конусную оправку 1.

Эталонное кольцо подбирается из имеющихся внутрен­них колец подшипников.

Радиальный зазор подшипника можно измерять с тем же внутренним кольцом, с которым блок подшипника будет устанавливаться на шейку оси. При этом зазор измеряет­ся щупом в нижней части подшипника.

При установке двух цилиндрических подшипников после демонтажа со снятием и без снятия внутренних колец или установке новых подшипников допускается производить контроль значений и разности радиальных зазоров пар­ных подшипников непосредственно на шейке оси. Тогда в графу 13 журнала формы ВУ-90 заносят радиальные за­зоры, измеренные непосредственно на шейке оси.

Радиальный зазор непосредственно на шейке оси опре­деляют щупом в нижней части подшипника или специаль­ным приспособлением с индикатором часового типа. До­пускается производить контроль разности радиальных зазоров непосредственно на шейке оси, кроме щупа и приспособления, и с помощью седлообразного приспо­собления (рис.10). В этом случае седлообразное приспо­собление устанавливается на эталонное кольцо, по кото­рому определяется радиальный зазор подшипника в сво­бодном состоянии, и индикатор седлообразного приспо­собления настраивается на ноль. После настройки сед­лообразное приспособление поочередно устанавливает­ся на внутренние кольца, насаженные на шейку оси, и фа­ктическое отклонение стрелки индикатора со знаком «плюс» или «минус» записывается на диске цельноката-

 

Рис.11. Удлинитель для ножки индикатора при измерении радиальных зазоров с использованием седлообразного приспособления

 

Рис. 12. Приспособление для измерения осевого зазора между торцами роликов и бортами наружного кольца 1 - рычаг; 2 - плита; 3 - основание; 4 - стойка; 5 - стойка штатива;

6 - гайка; 7 - индикатор; 8 - направляющий конус; 9 - прижимное кольцо;

10 - внутреннее кольцо измеряемого подшипника.

ного колеса. При установке блока подшипника в буксу в зависимости от того, куда отклонилась стрелка индика­тора - в «плюс» или «минус», это отклонение удвоить и добавить (или отнять) от радиального зазора, написанно­го цветным карандашом на наружной или торцевой по­верхности наружного кольца подшипника, измеренного в свободном состоянии на эталонном кольце. Например, радиальный зазор подшипника в свободном состоянии на эталонном кольце составляет 0,07 мм, а отклонение индикатора седлообразного приспособления при уста­новке его на внутреннее кольцо на шейке оси составило «минус» 0,02 мм, тогда фактический зазор подшипника составит 0,11 мм (0,07+0,02х2).

При использовании седлообразного приспособления для измерения радиальных зазоров ножку индикатора необ­ходимо удлинить на 20 мм. Удлинитель изготавливают из стали марки СтЗсп (рис.11).

5.2.3.3. За радиальный зазор принимают среднее арифметиче­ское значение трех измерений при повороте наружного кольца на 120° вокруг оси. Полученные радиальные зазо­ры записывают цветным карандашом на наружной или

торцевой поверхностях соответствующих наружных ко­лец подшипников, а также в журнал формы ВУ-90. Вели­чины радиальных зазоров, с которыми подшипники допу­скаются к эксплуатации, приведены в п. 6.2. 5.2.4. Измерение осевого зазора в подшипнике

5.2.4.1. У цилиндрических подшипников измеряют и записывают в гр. 18 журнала формы ВУ-90 осевой зазор между торца­ми роликов и бортами наружных колец.

5.2.4.2. Осевой зазор в подшипнике, как правило, измеряют щу­пом, который вставляют между торцом одного из роликов и бортом наружного кольца после разборки блока под­шипника. Измерения производят в трех местах при пово­роте наружного кольца вокруг оси. За осевой зазор при­нимают его минимальное значение. Осевой зазор в под­шипнике можно определять в собранном виде на прибо­ре или на приспособлении (при его наличии, рис.12). Для этой цели на плиту прибора устанавливают бортовое вну­треннее кольцо 10 (бортом вниз). На кольцо устанавлива­ют блок измеряемого подшипника, а на его ролики - при­жимное кольцо 9, закрепляемое гайкой 6.

При помощи рычага 1 поднимают и опускают наружное кольцо; штифт индикатора, упираемый в конец наружно­го кольца, определяет осевой зазор. В этом случае за осевой зазор в подшипнике принимают наименьшее зна­чение из трех измерений при повороте наружного кольца на 120° вокруг оси.

5.2.5. Подбор парных подшипников.

5.2.5.1. Парные подшипники, устанавливаемые на одну шейку оси, подбирают по радиальным зазорам. Разность ради­альных зазоров у двух парных подшипников должна соот­ветствовать нормам, указанным в п. 6.2. Парные подшип­ники должны обеспечивать смещение корпуса буксы по отношению к шейке оси в осевом направлении в преде­лах осевого разбега.

5.2.5.2. Осевой разбег двух цилиндрических подшипников, уста­навливаемых на одну шейку оси, замеру не подлежит и обеспечивается конструкцией подшипников при условии

правильной постановки двух подобранных подшипников в буксу (маркировки блоков подшипников должны быть обращены наружу буксы) и находится в пределах 0,68-1,38 мм.

5.2.6. Измерение диаметра внутреннего кольца подшипника.

5.2.6.1. У цилиндрических подшипников внутренние кольца под­бирают на шейку оси по натягу, который создается за счет разности диаметров внутренних колец и шейки оси (диаметр кольца должен быть меньше диаметра шейки на величину натяга).

Для определения натяга измеряют диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника электронно-механиче­скими приборами, утвержденными МПС РФ. Настройка этих приборов производится по эталонным кольцам и в соответствии с инструкциями, прилагаемыми к данным приборам. Также допускается измерение диаметра от­верстия внутреннего кольца подшипника производить на приборах УД1В, УД2В, У-353 (289 или 289М) в двух сече­ниях на расстоянии 10 мм от торца. При этом перед изме­рением прибор должен быть настроен по эталонному кольцу (эталону), который аттестовывается в установлен­ном порядке. При настройке механических приборов ус­танавливают базовым торцом на наконечники трех упо­ров (или на опорную поверхность прибора) таким обра­зом, чтобы измерительный подвижный упор касался кольца в секторе, отмеченном кислотой. В этом положе­нии кольца стрелку измерительной головки устанавлива­ют на размер отклонения (от номинального размера вну­треннего кольца диаметром 130 мм). Это отклонение оп­ределяют по маркировке, указанной на эталонном коль­це. Например, при маркировке 129,988 мм стрелка изме­рительной головки выводится влево от нуля на «минус» 12 мкм, а при маркировке 130,010 мм стрелка выводится от нуля на «плюс» 10 мкм.

Трехкратным введением эталона на прибор проверяют устойчивость последнего, при этом отклонение стрелки измерительной головки не должно быть более 1/2 деле-

ния шкалы, а эталонное кольцо не поворачивают. После настройки на прибор устанавливают контролируемое кольцо. При плавном вращении кольца в одном направ­лении на опорах стрелка измерительной головки будет показывать отклонение размера измеряемого кольца. Отсчет отклонений производят от нулевого значения.

 

Примечания. 1. При настройке подвижный наконечник должен ус­танавливаться в зоне, отмеченной на эталонном кольце.

2. Эталонное кольцо подбирают из имеющихся внутрен­них колец из стали ШХ4 новых подшипников типа 2726. Установленные размеры наносят на кольца при их атте­стации и указывают дату поверки в паспорте. Срок дейст­вия эталонного кольца до следующей поверки устанав­ливается по согласованию с Госповерителем.

3.Для обеспечения правильности настройки прибора не-обходимо иметь не менее трех эталонных колец.

 

5.2.6.2. Для подсчета натяга принимают среднее арифметиче­ское значение отклонений измерительной головки при измерении в двух сечениях кольца. Например, если при измерении в одном сечении стрелка миниметра отклони­лась от нулевого значения на 9 и 13 мкм, это значит, что в данном сечении кольцо имеет овальность 4 мкм, а сред­нее значение отклонения составляет 11 мкм. При изме­рении во втором сечении отклонение составило 12 и 8 мкм. В этом случае овальность составит 6 мкм, а сре­днее значение 15 мкм. Таким образом, среднее арифме­тическое значение отклонения от номинального размера кольца составит (11+15)/2 =13 мкм. Средняя овальность

Таблица 6

Размерная группа	Среднее значение диаметра отверстия внутреннего кольца, мм
I	129,992 – 130,000
II	129,983 – 129,991
III	129,975 – 129,982

 

 

Рис.13 а. Скоба рычажная

 

Рис.13 б. Настройка рычажной скобы

 

Рис.13 в. Измерение рычажной скобой шейки оси

Рис.14. Инструмент для исправления и калибровки резьбы М110х4 на оси

кольца в этом случае будет (4+6)/2=5 мкм и конусообраз-ность кольца 15-11=4 мкм. У новых подшипников допус­каемые отклонения посадочного диаметра кольца 0-25 мкм.

5.2.6.3. Для облегчения подбора подшипников по шейке оси в пределах допускаемого натяга при использовании при­боров УД 1В, УД2В, 289 и 289М внутренние кольца под­шипников могут быть разделены на группы I, II и III в зави­симости от отклонения посадочного диаметра от номи­нального размера: в первую группу входят внутренние кольца с отклонениями диаметра отверстия от 0 до -8 мкм, а во вторую - с отклонениями от -9 до -17 мкм и в третью - с отклонениями от -18 до -25 мкм. Таким обра­зом, внутреннее кольцо, рассмотренное в приведенном выше примере, со средним арифметическим значением отклонения 13 мкм, должно быть отнесено ко второй группе. По результатам измерений на посадочной по­верхности внутреннего кольца отмечают цветным каран­дашом среднее арифметическое значение отклонения от номинального размера или номер группы, к которой дан­ное кольцо отнесено по результатам измерения.

В журнал ВУ-90 заносят посадочный диаметр или номер группы. Рекомендуемое деление на размерные группы по среднему значению диаметра отверстия внутреннего кольца приведено в табл. 6. Кольца располагают в ячейках стеллажа по группам.

5.2.7. Осмотр, измерение оси колесной пары и неразрушаю­щий контроль внутренних колец подшипников, напрессо­ванных на ось.

5.2.7.1. Осмотр и освидетельствование колесных пар производят в соответствии с «Инструкцией по осмотру, освидетель­ствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар». При осмотре особое внимание должно быть обра­щено на место посадки внутреннего кольца заднего под­шипника, располагающееся на шейке оси у галтели на расстоянии 25-34 мм от торца предподступичной части оси. При наличии в указанном месте шейки наклепа от

кольца подшипника он должен быть удален с помощью шлифовальной шкурки № 6 с маслом при вращении ко­лесной пары на шеечном станке.

Проверяют состояние паза под стопорную планку, резь­бы М 12 под болты стопорной планки и М20 - тарельчатой шайбы зарезьбовой канавки и резьбы М110х4 шейки оси. При размере канавки менее 8 мм у колесных пар типа РУ1 производят ее расточку до размера 8 мм с шероховато­стью торцевых поверхностей со стороны шейки Rz 2,5 мкм и со стороны резьбы Rz 40 мкм.

5.2.7.2. Шейки осей под подшипники измеряют электронно-ме­ханическими приборами, прошедшими государственные испытания и утвержденные МПС РФ. Настройка элек­тронно-механических приборов производится в соответ­ствии с прилагаемыми к приборам инструкциями и по эталонам, поставляемым в комплекте с этими прибора­ми. Допускается производить измерение шеек осей ры­чажной скобой (рис.13 а, б, в) с теплоизоляционной руч­кой. Настройку рычажной скобы, помимо концевых мер длины, можно производить с применением эталонов Уралвагонзавода, аттестованных органами Государст­венной метрологической службы.

Шейки измеряют в двух сечениях и двух взаимноперпен-дикулярных направлениях. Данные о замерах заносят в журнал формы ВУ-90.

Измерения шеек осей и предподступичных частей произ- водят не ранее, чем через 12 часов после обработки на станках новых осей или обмывки колесных пар в моечных машинах и не ранее, чем через 2 часа после накатки ше­ек или обточки колес при ремонте. Допускается произво­дить измерения шейки оси не ранее, чем через 12 часов или 2 часа при условии, что разность температуры между шейкой и температурой окружающей среды будет в пре­делах 3°С. Инструмент, которым будут измерять шейки, следует проверять по контрольным плиткам или эталон­ным кольцам, или концевым мерам, находящимся в оди­наковых температурных условиях с осями, т. е. в том же

цехе, где выдерживаются в течение указанного выше времени и колесные пары.

Резьбу по диаметру у колесных пар типов РУ1-950 изме­ряют штангенциркулем или специальным шаблоном. Ко­лесные пары, имеющие по наружному диаметру резьбы размер более 110 мм, необходимо калибровать до раз­мера 110 мм специальным инструментом (рис.14). Ко­лесные пары с размером резьбы по наружному диаметру менее 108,7 мм, а также колесные пары с поврежденной резьбой (износ, срыв ниток, смятие рабочей поверхности профиля резьбы, изменение шага резьбы, заклинивание торцевой гайки на оси и др.) подлежат ремонту.

У колесных пар типа РУ1Ш состояние резьбовых отвер­стий М20 в торце оси проверяют визуально. При обнару­жении срыва более трех первых витков резьбы в резьбо­вых отверстиях осей или затруднений при завертывании болтов крепления допускается резьбовые отверстия ис­правлять метчиком.

При повреждении более шести первых ниток резьбы в резьбовых отверстиях оси колесная пара не допускается к дальнейшей эксплуатации до специального указания. При изломе головки или стержня болта оставшуюся часть болта вывертывают из оси без повреждений резьбы резьбового отверстия.

Количество забракованных колесных пар за год по неис­правностям резьбы шеек на осях типа РУ1 и резьбовых от­верстий под болты М20 у осей типа РУ1Ш указывают в справке о работах основных типов роликовых подшипни­ков, высылаемой в железнодорожные администрации.

5.2.7.3. Категорически запрещается сдавать в металлический лом оси типа РУ1 с поврежденной резьбой под торцевые гайки и под болты М12 крепления стопорной планкой, а также оси типа РУ1Ш с поврежденной резьбой под болты крепления тарельчатой шайбой. Такие оси подлежат ре­монту. Резьбу у осей типа РУ1 восстанавливают наплавкой с последующей нарезкой на токарном станке и провер­кой калибром.

5.2.7.4. Внутренние кольца подшипников, напрессованные на шейки оси, контролируют магнитопорошковым методом в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по неразрушающему контролю утвержден­ной в установленном порядке.

5.2.8. Осмотр корпусов букс.

5.2.8.1. После промывки корпуса осматривают на соответствие требованиям, указанным в п.7.2. Внутреннюю посадоч­ную поверхность корпуса буксы, упорный буртик (платик) и лабиринтную часть зачищают от коррозии, заусенцев и протирают концами, смоченными керосином, а затем су­хими. На посадочной поверхности корпуса буксы после устранения коррозионных повреждений допускаются темные пятна, т. е. нельзя зачистку поверхности доводить до металлического блеска.

5.2.8.2. Посадочную поверхность (внутренний диаметр) корпуса буксы проверяют индикаторным нутромером (рис.15)

 

Рис.15. Индикаторный нутромер типа НИ

1 - оправка; 2 - стойка; 3 - индикатор.

или микрометрическим нутромером или электронно-ме­ханическими приборами на соответствие чертежным размерам и нормам, указанным в п. 6.1. При новом изго­товлении у корпусов букс перпендикулярность торцевой поверхности заднего упорного бортика к цилиндриче­ской посадочной поверхности буксы проверяют специ­альным прибором или лекальным угольником.

5.2.8.3. У корпусов букс, имеющих заднюю отъемную крышку, по­следнюю при промывке не снимают. Ослабшие болты вы­вертывают на 3-4 нитки для проверки состояния пружин­ных шайб. Если шайбы исправны, болты затягивают. Шайбы, потерявшие упругость, заменяют.

5.2.8.4. В буксах пассажирских вагонов, у которых отсутствуют отверстия для установки термодатчиков контроля темпе­ратуры нагрева, необходимо производить сверление от­верстий по действующей документации. Сквозное отверстие в буксе не допускается.

5.2.8.5. Регистрировать в журнале формы ВУ-91 случаи обнару­жения какой-либо неисправности в корпусе буксы. В этом случае в графе 2 проставляют дату обнаружения неисправности у корпусов букс, а в графе 5 - тип корпуса буксы: пассажирская или грузовая (например, груз.). В графе 6 указывают, какая неисправность была обна­ружена.

5.2.8.6. Корпуса букс, имеющие износ по посадочной поверхно­сти (диаметру отверстия) выше допускаемой нормы, а также с повреждениями лабиринтной части, резьбовых отверстий, со сквозными отверстиями под термодатчи­ки, с оставшимися в буксе оборванными болтами и дру­гими повреждениями подлежат ремонту.

Корпуса букс с оставшимися оборванными болтами, а также сквозными отверстиями под термодатчик ре­монтируют в депо по технологическому процессу 104.12.01.212.000.28. разработанному ПКТБ по вагонам.

5.2.8.7. Категорически запрещается сдавать в металлический лом корпуса букс подлежащие ремонту.

5.2.8.8. Следует производить тщательный осмотр корпусов букс,

изготовленных из алюминиевых сплавов, и букс грузовых вагонов, имеющих впрессованный лабиринт.

5.2.8.9. При поступлении новых корпусов букс производить 100%-ный контроль резьбы М20 проходными и непроход­ными калибрами.

5.2.9. Осмотр деталей букс.

5.2.9.1. Лабиринтные кольца после зачистки и промывки проти­рают и проверяют. На посадочных поверхностях и в лаби­ринте не допускаются трещины, вмятины, забоины, за­усенцы и другие неисправности. Размеры проверяют в соответствии с нормами, указанными п. 6.3.

При ремонте колесных пар со снятием лабиринтных ко­лец необходимо производить обточку лабиринтного кольца с диаметра 183 до 182 мм. При полном освиде­тельствовании без снятия внутренних колец в случае вы­явления задиров на цилиндрической поверхности лаби­ринтного кольца производить зачистку шкуркой. Разре­шается применять отремонтированные лабиринтные кольца с размерами, указанными в п. 6.3., которые имеют маркировку «1р» и «2р» и т.д.

5.2.9.2. Крепительные и смотровые крышки после зачистки и про­мывки осматривают. Соединенные между собой крепи­тельные и смотровые крышки разъединяют для замены уплотнения и вновь собирают. На крышках не допускаются трещины, вмятины, забоины, задиры, заусеницы, изгибы, перекосы и другие дефекты. Смотровые крышки, дефор­мированные по привалочной поверхности, выравнивают.

5.2.9.3.Торцевые типовые гайки с переходным радиусом 6-8 мм (рис.16 а), гайки с проточкой (рис.16 б, в, г), гайки с про­точкой и выточкой (рис.16 г), а также стопорные планки, * шайбы и болты после промывки должны быть осмотрены. На них не допускаются забоины, заусенцы и другие неис­правности, влияющие на работу узла. Категорически за­прещается растачивать резьбу гайки М110. Стопорные планки подлежат обязательному магнитопорошковому дефектоскопированию, с постановкой клейм предпри­ятия и даты производства дефектоскопирования.

 

 

 

Рис.16. Торцевые гайки а), б) с проточкой прямоугольной формы;

в) с проточкой ступенчатой формы; г) с выточкой.

 

 

Рис.17. Тарельчатые шайбы

а) для крепления четырьмя болтами; б) для крепления тремя болтами.

5.2.9.4. При полных ревизиях букс на торцевых гайках, не имею­щих кольцевых проточек, производят кольцевую проточку прямоугольной формы (рис.16 б) шириной 6 мм или сту­пенчатой формы (рис.16 в, г) по диаметру 152 мм.

5.2.9.5. Тарельчатая шайба (рис.17 а) имеет четыре, а шайба (рис.17 б) - три отверстия диаметром 22 мм для болтов, прикрепляющих шайбу к торцу шейки оси.

Необходимо тщательно осматривать тарельчатые шайбы и болты торцевого крепления подшипников, выполненно­го при помощи шайб и четырех или трех болтов М20.0 вы­явленных недостатках следует сообщать в железнодо­рожные администрации. Также необходимо сообщать о количестве торцевых гаек, выявленных с сорванной резь­бой.

5.2.9.6. Шайбы стопорные для закрепления одновременно четы­рех (рис. 18) и трех (рис. 19) болтов применяют при торце­вом креплении подшипников, выполненном при помощи шайб тарельчатых и болтов М20.

Для предупреждения повреждения крышек, изготовлен­ных из алюминиевого сплава, от врезания пружинных шайб применяется специальная подкладка (рис. 20).

5.2.9.7. Болты М 12х35 для крепления стопорной планки и смот­ровой крышки, а также болты М20х60 для крепления кре­пительной крышки и болты М20х60.4.8 для крепления та­рельчатой шайбы изготавливают по ГОСТ 7798-70 и тех­ническим требованиям по ГОСТ 1759-70. Головки болтов М20х60.4.8 изготавливают по варианту с ложной шайбой на опорной ее поверхности (рис. 21). На торце головок болтов ставят размером 6х2,25 мм две последние цифры года монтажа букс, когда болты были впервые использо­ваны при монтаже торцевого крепления. Резьба болтов должна быть изготовлена методом накатки. При несоот­ветствии требованиям стандартов болты необходимо браковать. Запрещается применять болты как М12, так и М20 с разными размерами головок.

5.2.9.8. Резиновые кольца, устанавливаемые между крепитель­ной крышкой и буксой, а также прокладки между крышка-

 

Рис.18. Шайба стопорная для стопорения болтов М20 при торцевом креплении шайбой тарельчатой и четырьмя болтами

 

Рис.19. Шайба стопорная для стопорения болтов М20 при торцевом креплении шайбой тарельчатой и тремя болтами

По контуру

 

Рис. 20. Подкладка для предохранения повреждения крышек из алюминиевого сплава

 

Рис. 21. Болт М20х60.4.8 для крепления торцевой шайбы

ми независимо от их состояния заменяют при каждой полной ревизии букс.

Монтаж буксовых узлов

5.3.1. Общие требования.

5.3.1.1. Монтаж букс с роликовыми подшипниками можно осуще­ствлять на поточной линии с применением механизиро­ванных стендов или ручным способом. При работе с применением стенда колесные пары пооче­редно подают к этому стенду, при помощи которого за­вертывают торцевые гайки или болты М20, болты М12 стопорных планок и М20 крышек букс. При ручном способе требующие монтажа буксы и колес­ные пары устанавливают в ряд на рельсовый путь мон­тажного отделения.

Монтаж букс с применением стендов производят по тех­нологическому процессу демонтажа и монтажа вагонных букс на роликовых подшипниках с применением средств механизации и автоматизации.

5.3.1.2. К монтажу допускаются подшипники и колесные пары, имеющие температуру окружающей среды. Поэтому монтаж букс необходимо производить не ранее, чем че­- рез 12 часов после обмывки колесных пар в моечных ма­шинах и не ранее, чем через 2 часа после обточки кругов катания колес при ремонте, а подшипники - не ранее, чем через 8 часов после обмывки их в моечной машине. Монтаж букс с роликовыми подшипниками после демон-тажа букс со снятием внутренних колец или новом фор­мировании необходимо производить с обеспечением ус- ловий, предусмотренных пп. 5.2.2.4., 5.2.6.1. настоящих Инструктивных указаний, так как для качества закрепле­ния подшипников на шейке оси существенное значение имеет точность произведенных замеров шеек осей и от­верстий внутренних колец подшипников. Монтаж букс с роликовыми подшипниками после демонтажа без снятия внутренних колец допускается производить

не ранее, чем через 12 часов после обмывки колесных пар в моечных машинах и через 8 часов после обмывки блоков подшипников при условии, что разность темпе­ратур между внутренними кольцами на шейке оси и бло­ками подшипников будет в пределах 3°С.

5.3.1.3. Весь измерительный инструмент, а также приборы, применяемые при монтаже букс и комплектовании подшипников, должны подвергаться периодической проверке, содержаться в абсолютной чистоте и полной исправности.