Первоначально испытание на плотность осуществляется воздухом, после ремонта инертным газом (азотом).

При обнаружении утечки необходимо все места утечек пометить и устранить только после сброса давления. После устранения всех выявленных дефектов трубопроводы и аппараты ставятся под указанным давлением на выдержку.

6.1.3.7 Обкатка насосно-компрессорного оборудования

 

6.1.3.7.1 Обкатка насосов

 

К моменту начала обкатки оборудования ревизия должна быть закончена. На насосах и аппаратах устанавливаются манометры, контрольно-измерительные приборы должны быть подготовлены и, при возможности, включены в работу по мере обкатки того или иного насоса и компрессоров.

Система уплотнения и охлаждения насосов должна быть подготовлена и включена по необходимости.

Обкатка оборудования осуществляется одновременно на всех блоках установки и ведется с целью очистки системы от грязи, наладки работы приборов уровня, расхода, давления, клапанов КИП и т.п.

До начала обкатки насосного оборудования должны быть выполнены следующие мероприятия:

- проведена ревизия насосов с целью соответствия их проектным и паспортным данным;

- смонтированы сетчатые фильтры на приемных трубопроводах насосов;

- установлены сальники с мягкой набивкой на период пуска;

- проверены системы охлаждения и уплотнения насосов;

- проверена система смазки.

Обкатка насосов производится на воде или нефтепродукте по рабочим схемам обкатываемых насосов. Для приемки воды или нефтепродукта на обкатку насосов монтируются временные перемычки.

При обкатке на воде наращивание расхода осуществляется постепенно с учетом мощности электродвигателей. Обкатка производится при производительности, исключающей перегрев электродвигателей (не более 40 % от расчетной).

В период обкатки насосов производится включение и наладка приборов контроля и автоматики. При этом по мере необходимости должны очищаться фильтры на приемах насосов.

По окончании обкатки насосы останавливаются, вода или нефтепродукт тщательно дренируются из аппаратов и трубопроводов.

После вывода насосов на режим выполнить вибродиагностику переносным прибором.

 

Обкатка ведется по следующим схемам:

 

Ÿ Обкатка сырьевых насосов Н-1а, 1б проводится по схеме:

- сырье – 1/1; Ѕ ®Е-101® л. 1/3®приём Н-1а, Н-1б ® временная пусковая перемычка с нагнетания насосов Н-1а, Н-1б в линию 35/2 до отсечной арматуры непосредственно в емкость Е-101.

 

Ÿ Обкатка насосов блока стабилизации.

Заполнение системы колонны стабилизации К-1 ведется по схеме:

линия сырья из парка 1/1,1/2®пусковая линия 35/2 ®линия 4/3® Т-105/4,5,1-3,6-8 (трубное) ® П-2 ®К-1

Для налаживания циркуляции в колонне К-1 создается давление азотом не более 5 кгс/см².

Схема обкатки насосов Н-103/1,2:

К-1®Н-103/1,2® Т-105/8,7,6,3,2 (межтрубное) ®ХВ-106/1,2®л. 6/5® л. 35/1®л. 35/2

л.25/6 ® л.5/4 ® ХВ-121 ® л.5/3 ® Т-105/1 (межтрубное)

 

Обкатка насосов острого орошения колонны Н-4, 4а производится перед пуском при горячей циркуляции по нормальной рабочей схеме:

С-3 ®Н-4, 4а ® К-1® ВХК-102® Х-121® С-3.

 

Обкатка насосов циркуляции колонны Н-127/1,2 производится перед пуском при горячей циркуляции по нормальной рабочей схеме:

К-1 ®Н-127/1,2 ® Т-105/4,5 (межтрубное)® л. 19/3® К-1.

 

Обкатка насосов гидроочищенного компонента дизельного топлива Н-121/1,2 производится перед пуском при горячей циркуляции после набора нормального уровня в стриппинге К-104:

л.38/7 ® К-1

 

К-1 ® л. 37/1 ® К-104 ® Н-121/1,2 ® Т-105/1 (межтрубное)

ХВ-121 ® л. 4/5 ® л. 25/6 ® л.6/5 ® некондиционный

продукт с установки

 

Насосы подачи 15% водного раствора в абсорберы К-103, К-2 обкатываются на растворе моноэтаноламина по следующим рабочим схемам, после подготовки этих систем к работе.

 

Регенерированный МЭА:

К-103

 

Е-25 ® Н-2, Н-102 ® К-2 ® Н-6,6а ® Е-5 ® Т-103/1,2 (трубное) ® К-105 ® временная пусковая перемычка ®Н-125 (на пуск)®Т-103/1,2 (межтрубное)® Х-103®Е-25

 

6.1.3.7.2 Обкатка компрессорного оборудования

 

Обкатка компрессоров ПК-1,2,3 должна производиться до начала каких либо работ с их использованием и при обязательном выполнении следующих мероприятий:

- ревизия компрессора с целью проверки его соответствия проектным и паспортным данным;

- проверка правильности монтажа коммуникаций;

- промывка системы подачи масла и подготовка ее к эксплуатации;

- продувка всех технологических коммуникаций азотом;

- проверка систем электроснабжения, сигнализации и блокировок;

- проверка систем водоснабжения и канализации;

- установка манометров и других приборов контроля и автоматизации по всей системе обкатки.

Предварительно производится обкатка компрессора без нагрузки на холостом ходу, после чего собирается система циркуляции для продувки от кислорода и проведения обкатки под нагрузкой путем циркуляции по системе азота.

Первая после монтажа обкатка компрессора под нагрузкой на азоте производится под руководством представителей завода-изготовителя.

Схема продувки:

И5/34 ® л. 10/3, 10/4, 10/5 ® Т-1 (межтрубное) ® П-1 ®Р-101 ® Т-1 (трубное) ®

® ХВ-101/1,2,3 ® С-101 ® свеча в атмосферу.

Линия приема ПК-1, 2, 3 продувается из С-101 ® Х-4 ® С-105 ® линия приема на свечу.

Линия выкида ПК-1, 2, 3 продувается по линии приемного трубопровода компрессора ® выкид компрессора ® линия 10/6 и далее по схеме циркуляции.

Отбор проб газа на содержание кислорода предусмотрен после сепаратора С-105 на линии 10/3, где предусмотрен автоматический газоанализатор на кислород QRAH – 1502.

После продувки система заполняется азотом или водородсодержащим газом и налаживается циркуляция по схеме:

ПК-1,2,3 ® перемычка в л. 10/1 ® Х-4 ® С-105 ® л. 10/3, 10/4, 10/5 ® ПК-1, 2,3

Особому контролю в период обкатки компрессора подлежит проверка надежности систем маслоснабжения, охлаждения и вентиляции компрессорного оборудования, а также систем контроля, автоматики и сигнализации параметров.

После проведения обкатки компрессора возможно включение его в работу на различных этапах подготовки системы к пуску.

Пуск установки

 

Пуск установки заключается в проведении следующих последовательных этапов.

После завершения всех подготовительных операций описанных в главе 6.1 настоящего регламента окончательный пуск установки заключается в проведении следующих этапов пуска:

- предварительное смачивание катализатора;

- вывод на режим реакторного блока;

- прием сырья и наладка холодной и горячей циркуляции на блоке стабилизации гидрогенизата;

- подготовка и наладка системы очистки газов раствором моноэтаноламина.

- пуск печей.

Несмотря на приведенную выше последовательность пуска работы по наладке систем и пуску проводятся одновременно по всем блокам установки.

Поэтому когда реакторный блок окончательно выводится на проектный режим, блок стабилизации гидрогенизата также уже выведен на рабочий режим и готов к приему сырья. Это касается и системы очистки газов блока, регенерации МЭА и всех вспомогательных систем установки.

 

 

6.2.1 Предварительное смачивание катализатора

 

По окончании всех предварительных операций и трехкратной продувки системы азотом и при получении положительного анализа по содержанию кислорода в газах продувки, система подготовлена к операции смачивания катализатора.

На установке операция смачивания проводится в среде водородсодержащего газа с высоким содержанием водорода.

Для этого реакторный блок заполняется водородсодержащим газом от дожимной компрессорной водородсодержащего газа установки каталитического риформинга Л-35/5.

После заполнения системы реакторного блока водородсодержащим газом до давления 12-15 кгс/см², включаются в работу аппарат воздушного охлаждения ХВ-101/1,2,3, подача воды оборотной в холодильник Х-4.

Схема заполнения реакторного блока следующая:

Свежий ВСГ по линии 17/1 по перемычке поступает в С-105®л. 10/3, 10/4, 10/5®
ПК-1,2,3®л.10/6® Т-1(межтрубное) ®П-1®Р-101® Т-1(трубное) ® ХВ-101/1,2,3 ®С-101®
К-103 (байпас)®Х-4®С-105®ПК-1, 2, 3.

Расход газа должен быть максимальным, исходя из возможностей компрессоров установки Л-35/5 и, при давлении 15 кгс/см² включаются компрессоры циркуляционного газа ПК-1,2,3.

Подъем давления свежего водородсодержащего газа производится периодически, повышая давление на 5 кгс/см².

Циркуляция осуществляется по схеме:

ПК-1,2,3®л.10/6® Т-1(межтрубное) ®П-1®Р-101® Т-1(трубное) ® ХВ-101/1,2,3 ®
С-101®К-103®Х-4®С-105®ПК-1, 2, 3.

При налаженной циркуляции в реакторном блоке приступают к розжигу печи П-1. Температура на входе в реактор поддерживается на уровне 120-130 °С.

Разогрев ведется со скоростью не более 40 °С в час. При температуре на входе в реактор ниже 120-130 °С, давление подаваемого газа должно быть не выше 20 кгс/см². При достижении этих параметров насосами Н-2, Н-102 начинается подача 15 % водного раствора МЭА в абсорбер очистки водородсодержащего газа.

При повышении давления водородсодержащего газа в С-101, избыток водородсодержащего газа выводится на факел. Поддерживая температуру на входе в реактор 120-130 °С, проверять сепаратор высокого давления на наличие воды.

В аппарате воздушного охлаждения поддерживается максимальное охлаждение циркуляционного газа для удаления воды из системы реакторного блока.

Температура на уровне 120-130 °С поддерживается в течение 4-6 часов до прекращения скопления в сепараторе С-101 воды.

По завершению сушки поднять температуру до 150 °С и подать сырье.

Расход сырья должен быть не ниже 50 % от номинальной производительности, чтобы обеспечить хорошее смачивание катализатора.

В качестве сырья необходимо использовать только прямогонный легкий вакуумный газойль с максимальной температурой кипения 380 °С (по ASTM D86) и цетановым индексом не более 4.

Нельзя применять на период пуска олефиносодержащее сырье или тяжелое сырье (ASTM D86 конец кипения >380 °С) в течении первых 48 часов.

Наличие олефинов в сырье повышает температуру в реакторе и приводит к увеличению отложений кокса.

Пусковая фракция в узел смешения реакторного блока подается насосами Н-1а, Н-1б через емкость Е-101 по линии подачи сырья по схеме:

сырье–линия 1/1, 1/2®Е-101–л.1/3®Н-1а, Н-1б®л.1/5®узел смешения с газом от компрессоров ПК-1, 2, 3.

Во избежание гидравлических ударов и разрушения катализатора подача сырья в поток водородсодержащего газа должна производиться плавно, начиная с номинальной
15-20 м³/ч.

При температуре на входе сырья в реактор 150 °С весь слой катализаторов должен быть смочен и подача сырья насосами должна соответствовать 60-70 % от номинальной производительности. Повышать температуру сырья на входе в реактор со 150 °С до 200 °С со скоростью 20 °С в час.

Необходимо тщательно контролировать работу компрессоров ПК-1,2,3 и следить за перепадом давления в реакторе при начальном поступлении промывочной фракции.

Необходимо следить за температурой в слое катализатора. Если начальное повышение температуры будет больше 40 °С, то необходимо прекратить подачу пусковой фракции и понизить температуру на выходе из печи П-1, продолжая при этом циркуляцию водородсодержащего газа.

Выполнять постоянный контроль за содержанием сероводорода (H₂S) в отходящих газах каждый час и сливать воду из сепаратора высокого давления. Концентрация H₂S в отходящих газах должна быть в пределах 1-2 % об.

При повышении температуры за счет реакции менее чем на 30 °С продолжить повышение температуры на входе в реактор до 255-260 °С.

Проверять содержание H₂S в циркулирующем газе. При достижении содержания H₂S в циркулирующем газе 1 % об. необходимо выдержать в течение 2 часов при температуре
255-260 °С. Если концентрация H₂S в сепараторе высокого давления упадет менее чем наполовину от первоначальной, продолжать держать температуру на уровне 255-260 °С.

Повышение температуры по слою катализатора должно быть не выше 30 °С.

При повышении температуры по слою катализатора более чем на 30 °С необходимо отрегулировать скорость подачи сырья.

При достижении в сепараторе С-101 нормального рабочего уровня, нефтепродукт поступает в сепаратор низкого давления и далее по рабочей схеме в колонну К-1.

С-102®л.4/3® Т-105/4,5,1,2,6-8(трубное) ®П-2®К-1®Н-103/1,2® Т-105/8,7,6,3,2 (межтрубное)®ХВ-106/1,2®л.6/5®некондиция в парк по линии вывода гидроочищенного остатка.

Кубовый продукт стабилизационной колонны К-1 в течение смачивания необходимо направлять в некондицию, по линии вывода гидроочищенного остатка.

Поднять температуру на входе в реактор до 310-320 °С.

Постоянно производить отбор проб из сепаратора высокого давления на содержание H₂S в циркуляционном газе, если повышение температуры по слою катализатора не превышает 30 °С.

Анализ циркуляционного газа на содержание сероводорода ведется каждые 30 минут, при повышении содержания H₂S до 1,5-2 % об.

После сушки катализатора реакторный блок эксплуатируется в течении 48 часов только на продуктах прямой перегонки при низкотемпературном режиме.

Температура слоя катализатора должна поддерживаться на уровне 300-320 °С.

При проведении операции смачивания катализатора задействованы все приборы КИП и А реакторного блока и емкости Е-101.

По истечении 48 часов реакторный блок постепенно переводят на нормальный режим эксплуатации.

6.2.2 Вывод на режим реакторного блока

 

После всех подготовительных работ, наладки приборов КИП, при горячей циркуляции в блоке стабилизации и пущенном блоке очистки газов приступают к пуску реакторного блока гидрокрекинга.

На период пуска с помощью деблокирующих ключей DК-2267D, DК-2267E, DК-1352, DК-1360, DК-1201, DК-1211, DК-1369, DК-2294, DК-32L отключаются блокировки по давлению топливного газа к пилотным и к основным горелкам печи П-1, по сырью от насосов Н-1а, Н-1б, по расходу МЭА от Н-2, Н-102, по давлению в Р-101 и С-101, по расходу газа от ПК-1,2,3.

После проведения сушки катализатора, продолжается циркуляция водородсодержащего газа по схеме:

ПК-1,2,3® Т-1(межтрубное) ®П-1®Р-101® Т-1(трубное) ® ХВ-101/1,2,3 ®С-101®
К-103®Х-4®С-105®ПК-1,2,3.

Включаются в работу регулятор давления поз. PRC-1251 в сепараторе С-101 с клапаном на линии 10/6 (отдув ВСГ на установку Л-24/6).

Давление в системе доводится до 50 кгс/см². Постепенно повышается температура до 350 °С для свежего катализатора со скоростью 10-15 °С в час. Концентрация циркулирующего водородсодержащего газа должна быть не менее 80 % об.

Увеличение нагрузки по сырью не должно сопровождаться резкими колебаниями температурного режима в реакторе и печи и резкими скачками давления в системе.

По мере накопления в сепараторе С-101 нестабильный гидрогенизат направляется в сепаратор С-102 и далее в колонну К-1.

В период пуска реакторного блока водородсодержащий газ на реакцию поступает от дожимной компрессорной водородсодержащего газа Л-35/5.

Количество газа фиксируется прибором FQRCAL-1387.

С момента поступления нестабильного гидрогенизата в колонну К-1 обязателен постоянный контроль за содержанием серы в гидрогенизате, остаточного сероводорода, температуры вспышки и других показателей.

По мере повышения температуры в реакторе, увеличивается потребление водорода и температура в реакторе по слою катализатора повышается.

До получения кондиционного продукта установка работает по схеме:

резервуар № 12(некондиции)®Н-201/1,2®Е-101®Н-1а,1б® Т-1 (межтрубное) ®П-1®
Р-101® Т-1 (трубное) ® ХВ-101/1,2,3 ®С-101®К-103® Х-4 ® С-105® ПК-1,2,3

® С-102 ® Т-105/4,5,1-2,3,6-8 (трубное) ®П-2®
К-1®Н-103/1,2® Т-105/8,7,6,3,2(межтрубное) ®ХВ-106/1,2®л.6/5 (некондиция в резервуар № 12)

При получении удовлетворительных показателей постепенно увеличивается производительность установки по сырью.

При достижении устойчивой работы реакторного блока на проектной производительности включаются все технологические блокировки, деблокированные на период пуска.

6.2.3 Прием сырья и наладка холодной и горячей циркуляции на блоке стабилизации
гидрогенизата

 

Разогрев системы стабилизации и налаживание горячей циркуляции ведется одновременно с операциями смачивания катализатора и вывода на режим реакторного блока.

На период пуска с помощью деблокирующих ключей DК-2267F, DК-2255,
DК-1371, DК-1203, DК-32L отключаются блокировки по давлению топливного газа к пилотным и основным горелкам печи П-2, по давлению верха К-1 и углеводородного газа в С-3, расходу дизельной фракции из С-102.

Перед разогревом системы включается в работу регулятор давления в сепараторе С-3 поз. PRC-1253. В период пуска давление в сепараторе С-3 создается азотом и поддерживается на уровне с давлением 1 кгс/см². С появлением газа, подача азота прекращается.

В работу включаются аппараты воздушного охлаждения ВХК-102, ХВ-121, подается вода в холодильник Х-121.

 

Заполнение системы сырьем ведется по схеме:

 

Линия сырья из парка®Н-201®л.1/1®л.1/2®Е-101®л.35/2®л.4/3® Т-105/4,5,1-3,6-8 (трубное) ®П-2®К-1®Н-103/1,2®ХВ-106/1,2®л. 6/5®л.35/1®Е-101®л.35/2

 

Холодная циркуляция ведется по схеме:

К-1®Н-103/1,2® Т-105/8,7,6,3,2 (межтрубное) ®ХВ-106/1,2®л.6/5®л.35/1®Е-101®

®л.35/2®л.4/3® Т-105/4,5,1-3,6-8 (трубное) ®П-2®К-1

 

Включаются в работу измерительные и регистрирующие приборы.

Контроль разогрева блока стабилизации ведется по температуре питания колонны К-1 поз. TRCASH-2120, по температуре на выходе конденсатора ВХК-102 поз. TR-1161, на выходе из ХВ-106/1, 2 поз. TRC-1154, из ХВ-121 – поз. TRС-1151.

Включаются в работу все температурные приборы по печи П-2, а также приборы, замеряющие давление в продуктовых трубопроводах и разрежение в печи. Производится пуск печи П-2. Скорость повышения температуры должна быть 20-25 °С час до температур, указанных в нормах технологического режима. При повышении температуры и достижении температуры верха колонны 95 °С начинается вывод некондиционного продукта с установки по схеме:

 

С-102 ® л. 4/3 ® Т-105/4,5,1,2,3,6-8(трубное) ® П-2

ХВ-106/1,2 Т-105/8,7,6,3,2(межтрубное) Н-103/1,2 К-1

 

л. 6/5®некондиционный продукт с установки в резервуар № 12.

 

Скорость повышения температуры должна быть до 95 °С по 20-25 °С в час, до 110 °С по 5-6 °С в час, до 280 °С по 20-25 °С в час.

При устойчивой горячей циркуляции с постепенным повышением температуры верха колонны до 75-80 °С и отсутствии воды в сепараторе бензина С-3, что свидетельствует о полной выпарке воды из системы, повысить температуру в кубе колонны до 280 °С и подать пар в колонну К-1 и стриппинг К-104.

При появлении уровня в стриппинге колонны К-104 включается насос Н-121/1,2 и производится откачка некондиционного продукта по схеме:

 

К-1 ® К-104®Н-121/1,2 ® Т-105/1(межтрубное) ® ХВ-121 ® л. 5/4 ®
® л. 25/6 ® некондиционный продукт с установки

 

При появлении уровня бензина в сепараторе С-3 подать острое орошение в колонну
К-1 по схеме: С-3 ® Н-4, 4а ® К-1.

При появлении уровня в сепараторе С-3 необходимо проверить наличие воды в нем и в случае наличия направить ее в промканализацию I системы К4 (до ввода в эксплуатацию узла сбора и вывода кислых стоков), либо в емкость сбора кислых стоков Е-129 (после ввода в эксплуатацию узла сбора и вывода кислых стоков).

При достижении температуры верха колонны К-1 130 – 135 °С и появлении уровня на тарелке №12 включается насос Н-127/1,2 и начинается вывод циркуляционного орошения по схеме:

К-1 ® Н-127/1, 2 ® Т-105/5,4 (межтрубное) ® К-1.

 

Включаются в работу приборы регуляторы уровней, приборы, замеряющие расход, углеводородный газ из сепаратора С-3 направляется на очистку в абсорбер К-2.

При достижении устойчивой циркуляции с нормальными уровнями в К-1, К-104 и С-3, все схемы регулирования переводятся с ручного на автоматическое регулирование, включаются все технологические блокировки, деблокированные на период пуска, включаются в работу приборы качества. Налаживается вывод продуктов по проектной схеме.

 

 

6.2.4 Подготовка раствора МЭА и вывод на режим блока очистки газов
и регенерации раствора МЭА.

 

Одновременно с налаживанием работы колонны К-1 пускается и блок очистки газов. Система блока очистки газов и регенерации МЭА должна быть промыта конденсатом водяного пара. Сброс конденсата производится до тех пор, пока анализ не покажет отсутствие примесей, так как механические примеси могут привести к вспениванию раствора МЭА во время эксплуатации.

Подача в систему раствора МЭА и вывод на режим должен осуществляться до начала сушки катализатора.

Аппаратура и трубопроводы блока очистки газов и регенерации МЭА продуваются азотом со сбросом в атмосферу до содержания кислорода 0,5 % об. Затем система блока очистки газов заполняется азотом до технологического давления. Емкость регенерированного раствора МЭА заполняется свежим 12-15% водным раствором МЭА, который доставляется на установку автобойлером. Раствор МЭА из емкости Е-25 поступает на прием насосов Н-2, Н-102. Насосами Н-2, Н-102 раствор МЭА подается в абсорберы К-103 и К-2 и налаживается циркуляция по схеме:

 

К-103 (до нормального уровня)

­

Е-25 ® Н-2,Н-102 ® К-2 ® Н-6,6а®Е-5® Т-103/1,2 (трубное) ® К-105 ® Т-103/2,1 (межтрубное) ®Х-103®Е-25

 

После подъема давления в реакторном блоке в схему циркуляции включается и абсорбер К-103. При налаженной циркуляции раствора МЭА в системе очистки газов и регенерации МЭА начинается подача пара в термосифонный ребойлер.

Во избежание гидравлических ударов подача пара должна увеличиваться постепенно, плавно. На период пуска установки к термосифонному ребойлеру пластинчатого типа подводится пар с температурой 155-165 °С.

По месту включается насос Н-128/1,2 на линии подачи оборотной воды I системы водоснабжения в холодильник-конденсатор ХК-107.

Подъем температуры низа отгонной колонны К-105 производится со скоростью
20-25 °С в час до 80 °С и 5 и 6 °С до 110-115 °С.

В сепараторе С-4 поддерживается нормальный уровень. При достижении максимального уровня в сепараторе С-4, сероводородная вода поступает на прием насосов
Н-6, 6а, а затем в сепаратор насыщенного МЭА Е-5 (до ввода в эксплуатацию узла сбора и вывода кислых стоков), либо в емкость сбора кислых стоков Е-129 (после ввода в эксплуатацию узла сбора и вывода кислых стоков).

Все операции до вывода на режим ребойлера Т-104/1,2 проводятся при ручном регулировании.

При налаженной циркуляции включаются в работу уровнемеры в абсорбере К-103 – поз. LRCAHL-1420, в абсорбере К-2 – поз. LRCAHL-1417, в емкости насыщенного раствора МЭА Е-5 поз. LRCAHL-1415, в десорбере К-105 – поз. LRCAHL-1422, в сепараторе С-4 – поз. LRCAHL-1423, в емкости регенерированного МЭА Е-25 – поз. LRCAHL-1418, регулирование давления в К-2 – поз. PRC-1255, Е-5 – поз. PRC-1254/1, 2, Е-25 – поз. PRC-1256, К-105 – поз. PRC-1257С, в С-102 – поз. PRC-1252, включаются в работу все блокировки.

 

 

6.2.5 Пуск печей

 

До начала розжига печей, кроме мероприятий, указанных в разделе «Подготовка к пуску печей», необходимо выполнить следующие работы:

- проверить, закрыта ли арматура перед основными и пилотными горелками;

- проверить свободу движения дымовых шиберов до полного открывания и закрывания;

- проверить наличие конденсатоотводчиков и дренажей конденсата на паровых линиях.

Печи включаются в работу при следующих операциях:

- сушка футеровки печей и дымоходов;

- нормальная работа установки;

- регенерация катализатора.

Огневой нагрев каждой печи независимо от того, для какой операции он производится, может иметь место только в том случае, если по трубам змеевика этой печи проходит газосырьевая смесь (П-1), азот или нестабильный гидрогенизат (П-2).

Заполнение газопроводов топливным газом производится непосредственно перед подачей его в горелки печей.

Пуск печей предусматривается на топливном газе из общезаводской сети.

Розжиг печей начинается с розжига пилотных горелок. Перед розжигом пилотных горелок необходимо:

- проверить параметры топливного газа в газопроводе к пилотным горелкам. Давление газа должно соответствовать рабочим параметрам 0,1¸1,0 кгс/см²;

- провентилировать топки печей не менее 30 минут за счет тяги дымовых труб;

- снять заглушку на включаемой в работу пилотной горелке;

- открыть задвижку.

Если пилотная горелка не разожглась с трех попыток, необходимо повторить процедуру розжига с обязательной продувкой топочного пространства.

После розжига всех пилотных горелок приступить к розжигу основных горелок, включив в работу теплообменник нагрева жидкого топлива Т-7. Основные горелки печи П-2 начинают разжигать, при расходе гидрогенизата не менее 30,0 м³/ч.

Когда все горелки печей разожжены, необходимо отрегулировать их на устойчивую работу при небольшой производительности с помощью задвижек.

После того как все пилотные горелки устойчиво работают на топливном газе из ОЗХ, а основные - на жидком топливе можно переходить на отопление печей углеводородным газом собственной выработки включив предварительно в работу теплообменник топливного газа
Т-6.

После перехода на отопление печей углеводородным газом собственной выработки необходимо снова отрегулировать работу горелок.

После налаживания режима необходимо включить автоматическое регулирование нагрева продуктов и все блокировки.