Подбор и описание работы основного технологического оборудования

 

При подготовке сырьевой смеси применяют транспортирующие устройства, дробильное оборудование, оборудование для получения шлама, дозирующие устройства.

Крупные каменные материалы с острыми гранями транспортируются при помощи пластин­чатых конвейеров, а мягкие материалы с использованием ленточных конвейеров

Для дробления мела применяют молотковую дробилку.

Молотковая дробилка предназначена для среднего дробления материала молотками (била­ми), закрепленных на быстровращающемся роторе. Молотковые дробилки позволяют измельчать материал до кусков размером 6-50 мм. Регулировать размер выходящего материала можно путем изменения зазоров в колосниковой решетке, установленной на выходной части дробилки.

Переработка мягких и пластичных материалов в щековых и молотковых дробилках вызывает значительные осложнения. Поэтому для измельчения глины применяют валковые дробилки. Валко­вые дробилки представляют собой станину, на которой устанавливаются два валка, вращающихся на встречу друг другу.

После измельчения в валковой дробилке глина подается в глинобалтушку, куда подается и вода. Глинобалтушка представляет собой емкость цилиндрической формы диаметром до 12м глу­биной до 5 м. Глина, попадая в глинобалтушку, распускается в воде, в результате чего образуется суспензия с размерами частиц 3-5 мм.

Для бесперебойной работы дробилок питание их осуществляется из расходных бункеров, снабженных питателями, обеспечивающими непрерывную подачу материала в количестве, соответ­ствующем производительности дробилок.

Предварительно подготовленные мел и глина направляются далее на совместный по­мол в шаровую мельницу через весовые дозаторы непрерывного действия с автоматическим управлением. Шаровая мельница предназначена для тонкого помола материалов способом удара или ис­тирания. Шаровая мельница представляет собой цилиндрический барабан, внутренняя поверхность которого футерована бронеплитами, в который помещают мелющие тела (шары, цибельсы). Сущ­ность дробления заключается в том, что материал попадая в мельницу, измельчается шарами, которые находятся внутри мельницы. Помол в шаровых мельницах может осуществляться по открытому или закрытому циклам.

Для корректирования шлама по химическому составу и для обеспечения необходимого ко­личества шлама используют шламбассейны. Они представляют собой бассейны вертикального типа емкостью 400 - 1000 м³, сооружающихся в случаях неоднородности исходного сырья и служат для усреднения шлама, что обеспечивает хорошую гомогенизацию шихты.

Для обжига сырьевой смеси применяют вращающиеся печи. Они состоят из корпуса, пред­ставляющего собой барабан длинной 150 - 185 м. и более диаметром 4 - 7 м., сваренного из сталь­ных обечаек. Корпус устанавливается на фундаменте с уклоном по длине 3-4°. На нем закреплены бандажи, опирающиеся на роликовые опоры, а также венцовая шестерня, через которую печь при­водится во вращение электродвигателем. Обычно скорость вращения находится в пределах 0,5 - 1,2 об/мин, причем она может изменяться. Приподнятая часть печи является холодным концом, входя­щим в пылеосадительную камеру через уплотняющее устройство, которое препятствует подсосу наружного воздуха. Для защиты от воздействия горячих и для уменьшения теплопотерь корпус пе­чи изнутри футеруется. Огнеупорные материалы для этой цели выбирают с учетом температур га­зов в разных зонах печи, а также основности обжигаемого материала. Широко применяется шамот­ный и многошамотный кирпич, а также высокоглиноземистые и талькомагнезитовые огнеупоры.

Для зоны спекания преимущественно используют хромомагнезитовый, периклазошпинелидный и магнезитохромитовый кирпич.

В печной агрегат входят также шламовый питатель, пылеосадительная камера, электро­фильтры для очистки дымовых газов от пыли, дымосос, горячая головка печи, колосниковый холо­дильник, предназначаемый для охлаждения клинкера. Одним из элементов печи являются встроен­ные в них теплообменники, предназначаемые для интенсификации процессов теплоотдачи от печ­ных газов обжигаемому материалу. Вращающаяся печь работает по следующей схеме. Шлам из шламбассейна перекачивается насосом в распределительный бак, установленный над печью. Отсю­да он через ковшовый питатель или специальный расходомер по трубе поступает в печь. С противо­положной стороны в печь подается газ. Попадая в раскаленное пространство, газ воспламеняется и начинает гореть. Образующиеся дымовые газы проходят через всю печь, отдавая свое тепло обжигаемому материалу. По выходе из печи газы с температурой 150 - 200 °С направляются через пылеосадительную камеру в электрофильтр, где очищаются от пыли.

Шлам, проходя через печь и подвергаясь воздействию газов все более высокой температуры, претерпевает ряд физических и физико-химических превращений. Пройдя зону высших темпера­тур, клинкер начинает охлаждаться потоком более холодного воздуха, поступающего из холодиль­ника. В колосниковом холодильнике клинкер окончательно охлаждается до температуры 30-50°С.

Для хранения клинкера после обжига используют силосный склад. Он представляет собой шесть - девять железобетонных цилиндров - силосов (на каждую печь) диаметром 12 - 18 м. и высотой 30 м. и более, сооруженных на общем основании и поднятых над цехом на колоннах так, что под их коническими днищами смонтированы дозаторы. При их помощи клинкер и гипс, хранящиеся в разных силосах, дозируются в определенном соотношении. Отдозированные клинкер и гипс подаются на ленточный конвейер, который транспортирует их в шаровую многокамерную мельницу на помол.

Силосные склады характеризуются рядом преимуществ (создание условий для полной авто­матизации работы цеха помола цемента, улучшение условий труда, снижение запыленности в скла­дах и в целом на территории завода), чем объясняется их применение на заводах. До совместного помола гипс хранится на складе, оснащенным мостовым грейферным краном, который подает его в расходный бункер. Мостовой грейферный кран перемещается вдоль склада по смонтированным на балках рельсовым путям, причем подвижная тележка крана вместимостью до 10 м³ и грузоподъем­ностью до 20 т. может перемещаться по мосту крана на всю длину складского помещения. Для по­мола клинкера используют установки с трубными шаровыми мельницами, работающими в откры­том или закрытом циклах с классификацией измельченного материала в сепараторах. Размеры мельниц колеблется в следующих пределах: диаметр от 2 - 2,6 до 4 м., длинна от 10 до 15 м., а их производительность составляет 10-85 т/ч. Мельница по длине разделена на несколько камер меж­камерными перегородками, жестко закрепленными на корпусе мельницы и препятствующими про­хождению через них крупных кусков материала. Наличие перегородок позволяет задержать в каме­рах мелющие тела различных размеров и формы в зависимости от тонкости помола поступающего в камеру материала. Для прохождения материала в решетках имеются отверстия. Материал, двига­ясь по мельнице, подвергается воздействию шарами сначала самого большого размера, затем меньшего и т.д. Материал проходит от перегородки к перегородке по мере измельчения, подходит к полой цапфе, через которую он выгружается на сито. Материал, прошедший через сито выгружает­ся в бункер пневматического насоса. После помола готовый сульфатостойкий портландцемент транспортируется на склад готовой продукции, откуда он отправляется потребителям.