ТУ на трубы. Характеристика входных параметров.

ТУ на электросварные прямошовные экспандированные трубы, предназначенные для строительства МГ и МН.

Изготавливаются из стали 17ГIС-У класса прочности К52 по ТУ 14-I-1950-77 и класса прочности К54 из стали 13Г2АФ по ТУ 14-I- 2723-79.

Трубы изготавливаются с одним продольным и одним поперечным (кольцевым) двухсторонними швами. Расстояние м/у продольными швами стыкуемых труб должно находиться в пределах 100-300 мм по периметру трубы.

Длина трубы д. б. в пределах 10.6-11.6 м.

Овальность концов труб не должна превышать 1 %. Кривизна труб не должна превышать 1.5 мм на 1 м длины. Концы труб д. б.

обрезаны под прямым углом и имеет фаску под углом 30º.

Ширина швов должна составлять:

- для наружных продольного и поперечного швов - при δ<10мм – не более 25 мм, при δ>10 мм – не более 30 мм;

- для внутренних – при δ<12мм – не более 30 мм, при δ>12 мм – не более 40 мм.

Допускается поставка до 7% труб, от которых отбираются пробы для механических испытаний, с неснятым усилением внутренних швов.

Технические требования

Трубы изготавливаются из термообработанной листовой стали, прошедшей на заводе-изготовителе металла 100%-ный неразрушающий контроль поверхности листов на сплошность.

Химический состав стали и эквивалент по углероду принимаются по документу о качестве завода- поставщика листа.

Допускается обработка стали 13Г2А Ф добавками кальция и редкоземельных элементов.

При визуальном обнаружении внутренних дефектов металла в изломе ударного образца результаты испытания последнего не засчитываются и производится замена образца.

Сварка рабочих швов автоматическая дуговая под флюсом. Продольные и поперечные швы подвергаются 100%-ному неразрушающему контролю по всей длине.

Поперечные швы труб подвергаются 100%-ному рентгентелевизионному контролю. Стыки бракуются, если в них обнаружены:

- трещины и непровары любой протяженности;

- поры и шлаковые включения, размеры которых не соотв. требованиям.

Ремонт основного металла сваркой не допускается. Допускается ремонт сварных швов зачисткой, удалением дефекта и сваркой (длина отремонтированного участка не более 5% от сварного соединения для продольных швов, поперечных 1/6 периметра стыка.

Каждая труба на заводе-изготовителе подвергается испытанию гидравлическим давлением. Величина его определяется исходя из достижения в металле трубы напряжений =95% нормативного предела текучести. Гидроиспытанию подверагются трубы перед их сваркой поперечным (кольцевым) швом.

Разрешается по согласованной методике испытание в трассовых условиях на давление, вызывающее в стенках труб напряжение до нормативного (минимального) предела текучести.

Виды и расположение дефектов в резервуарах. Способы диагностирования.

1. При монтаже и эксплуатации резервуаров наиболее часто встречаются следующие дефекты и повреждения:

а) трещины в окрайках (окраинной части) днища по сварным соединениям и основному металлу (иногда трещины с окраек переходят на основной металл первого пояса стенки);

б) трещины в нижнем уторном уголке по сварным соединениям и основному металлу (в ряде случаев тре­щины с уголка переходят на основной металл первого пояса стенки);

в) трещины в сварных соединениях полотнища днища с выходом или без выхода на основной металл;

г) выпучины, вмятины и складки на днище;

д) трещины в поясах стенки по сварным соединениям и основному металлу (в основном в нижних поясах).

Наиболее часто трещины в стенке резервуара возникают в вертикальных стыках вдоль сварных соединений с выходом или без выхода на основной металл, в крестообразных стыковых соединениях, вблизи горизонтальных и вертикальных сварных соединений и поперек стыков по основному металлу. Трещины образуются также в основном металле вблизи люков-лазов, патрубков и штуцеров присоединения, трубопроводов и резервуарного оборудования и т. д.;

е) непровары, подрезы основного металла, шлаковые включения и другие дефекты сварных соединений;

ж) негерметичность (отпотины) в сварных, клепаных соединениях и основном металле днища, стенки, кровли и понтона;

з) изменения геометрической формы верхних поясов стенки резервуара (местные выпучины, вмятины, горизонтальные гофры) и кровли резервуара повышенного давления;

и) коррозионные повреждения днища, стенки, понтона и кровли резервуара;

к) значительные деформации и разрушения отдельных несущих конструктивных элементов покрытия резервуара;

л) отрыв центральной стойки от днища резервуара;

м) отрыв от стенки резервуара опорных столиков кронштейнов понтона;

н) затопление понтона с образованием деформации направляющих труб, стоек и кронштейнов с зависанием или без зависания понтона;

о) повреждения, провисания и потеря эксплуатационных свойств резинотканевых ковров-понтонов и уплотняющих затворов;

п) обрыв анкерных болтов и деформации вертикальных стенок анкерного столика у резервуаров повышенного давления;

р) деформация днища по периметру резервуара;

с) значительные равномерные и неравномерные осадки (просадки) основания;

т) потеря устойчивости обвязочного уголка в сопряжении стенок с днищем у горизонтальных резервуаров, а также потеря устойчивости элементов внутренних колец жесткости и опорных диафрагм;

у) осадка опор (фундаментов) горизонтальных резервуаров.

2. Способы диагностирования

Система технического диагностирования включает в себя два уровня проведения работ:

- частичное техническое обследование резервуара с наружной стороны (без выведения его из эксплуатации);

- полное техническое обследование, требующее выведения резервуара из эксплуатации, его опорожнения, зачистки и дегазации.

Частичное наружное обследование проводится не реже одного раза в 5 лет и включает в себя следующие этапы:

а) ознакомление с эксплуатационно-технической документацией на резервуар (паспорт и др.); сбор информации о работе резервуара у обслуживающего персонала; особое внимание должно быть обращено на объемы и методы выполнения ремонтов и исправления дефектов, выявленных в эксплуатации.

б) анализ конструктивных особенностей резервуара и имеющейся информации по технологии изготовления, монтажа, ремонта или реконструкции;

в) составление программы обследования (технического диагностирования);

г) натурное обследование резервуара:

- визуальный осмотр всех конструкций с наружной стороны;

- измерение толщины поясов стенки, выступающих окрайков днища и настила кровли:

- измерение геометрической формы стенки и нивелирование наружного контура днища;

- проверка состояния основания и отмостки.

д) установление возможности эксплуатации резервуара с выдачей соответствующего заключения.

Полное обследование проводится не реже раза в 10 лет и включает в себя следующие этапы:

а) ознакомление с эксплуатационно-технической документацией на резервуар;

б) анализ конструктивных особенностей резервуара: анализ условий эксплуатации; определение наиболее нагруженных, работающих в наиболее тяжелых и сложных условиях элементов резервуара;

в) составление программы обследования;

г) натуральное обследование резервуара:

- визуальный осмотр всех конструкций с внутренней и наружной сторон, в том числе визуальный осмотр понтона (плавающей крыши);

- измерение толщины поясов стенки, кровли, днища, понтона (плавающей крыши);

- измерение геометрической формы стенки и нивелирование днища;

- измерение расстояний между понтоном (плавающей крышей) и стенкой резервуара;

- проверка состояния понтона (плавающей крыши);

- проверка состояния основания и отмостки.

д) контроль ультразвуковым, рентгенографическим и другими методами дефектоскопии, необходимость и объем проведения которого уславливается по результатам визуального осмотра;

е) установление возможности эксплуатации резервуара с выдачей соответствующего заключения.