Сортамент готовой продукции цеха и исходной заготовки (марки стали. ГОСТы)

Содержание

1. Сортамент готовой продукции цеха и исходной заготовки (марки стали, ГОСТы)

2. Краткая характеристика основного и вспомогательного оборудования цеха

3.Технологический процесс производства фасонных профилей из (заготовки, проката, отделочные операции, контроль технологических операций, нормативно-техническая документация, метрологическое обеспечение, возможные виды брака и способы их устранения и предотвращения, «узкие» места в технологическом процессе и мероприятия по их устранению, автоматизация технологического процесса

4.Опишите обязанности сортировщика-сдатчика и их выполнение согласно занимаемой штатной должности и своих коллег по работе

5. Опишите обязанности и права согласно должностной инструкции сменного мастера участка сортоотделки

6. Представьте (опишите) 3-4 неординарных ситуации компетенции сменного мастера и их решения

7. Опишите мероприятия по технике безопасности на участке сортоотделки и по месту прохождения практики. Предложите мероприятия по улучшению условий труда, экологии

8. Выполненная работа:

8.1. Калибровка (режима деформации) при прокатке швеллера № 27 из типового блюма низкоуглеродистой стали размерами 260х280 мм

8.2. Часовая производительность при прокатке указанного профиля (швеллера)

8.3. Хронометражные замеры ритма прокатки

8.4. Результаты расчетов в таблице

8.5. Чертежи на формате А1: План схема РБЦ, график прокатки расчетного профиля (швеллера)

8.6. Расчет усилия прокатки при прокатке швеллера

8.7. Проверка (расчетным путем) мощности главных двигателей стана

 

 

Сортамент готовой продукции цеха и исходной заготовки (марки стали. ГОСТы)

Сортамент готовой продукции в РБЦ представлен в таблице 3.2.

Таблица 3.2. Сортамент прокатываемой сортовой и фасонной продукции

Прокатываемый профиль	Обозначение стандарта или технических условий
Сортамент	Технические требования
1. Швеллер 24Т	ГОСТ 5422	ГОСТ 5422
2. Швеллеры 22У, 24У, 27У, 30У	ДСТУ 3436 (ГОСТ 8240)	ГОСТ 535, ГОСТ 6713, ГОСТ 5521, ГОСТ 19281, ТУ У 27.1-26524137-1338-2005
3. Швеллеры 30В, 30В-1, 30В-2	ГОСТ 5267.0 ГОСТ 5267.1	ГОСТ 5267.0, ТУ У 27.1-26524137-1338-2005
4. Балки двутавровые 24, 27, 30, 36, 45	ГОСТ 8239	ГОСТ 535, ГОСТ 6713,ГОСТ 19281, ТУ У 27.1-26524137-1338-2005
5. Двутавр 24М, 30М, 36М, 36С, 45М	ГОСТ 19425	ГОСТ 535, ТУ У 27.1-26524137-1338-2005
6. Профили стальные для шпунтовых свай ШП-1, ШК-1	ГОСТ 4781, ТУУ 27.1-00190319-1300-2002	ГОСТ 4781 ТУУ 27.1-00190319-1300-2002
7. Заготовка квадратная со стороной квадрата, мм 100, 120,125, 130, 140, 150, 170, 200	ТУ У 14-2-1253-2000	ТУ У 14-2-1253-2000 ТУ 14-1-4492-88
8. Профиль фасонный для боковин рештаков скребковых конвейеров СП228,СП245, СПЦ230, 255Д	ТУ У 27.126524137-1355:2007	ТУ У 77-092-1259-2000 ТУ У 27.126524137-1355:2007
9. Полоса для подкладок костыльного скрепления к рельсам типов: Р50 (СД50), Р65 (Д65)	ГОСТ 12135 ГОСТ 8194	СТП 232-10 СТП 232-10
10. Полоса для подкладок раздельного скрепления к рельсам типов Р50 (КБ50), Р65 и Р75 (КБ65 и КД65)	ГОСТ 16277	ГОСТ 16277 СТП 232-11
11.Полособульб симметричный 30810, 30812	ГОСТ 9235	ГОСТ 9235, ГОСТ 5521,
12. Профиль зетовый для хребтовой балки	ГОСТ 5267.3 ГОСТ 5267.0	ГОСТ 5267.0
13. Рельсы крановые типа КР93	ТУ У 14-2-1236-99	ТУ У 14-2-1236-99
14. Полоса для накладок к рельсам типа Р65, исполь-зуемых на участке РЗМ РБЦ	СТП 232-139	СТП 232-139
15. Рельсы железнодорожные широкой колеи типов: P50 (сертификат УкрСЕПРО)	ДСТУ 4344 ГОСТ Р 51685	ДСТУ4344 ТУ У 27.1-26524137-1336:2005
16. Р65 (сертификат УкрСЕПРО)	ДСТУ 4344 ГОСТ Р 51685	ДСТУ4344 ТУ У 27.1-26524137-1336:2005
17. Рельсы железнодорожные нормальной колеи типа С49 (сертификат УкрСЕПРО)	ТУ У 77-092-1261-2000	ТУ У 77-092-1261-2000
18. Рельсы железнодорожные типа UIC60	ТУ У ДП 27.1- 00190319-1283-2002 UIC 860	ТУ У ДП 27.1- 00190319-1283-2002 UIC 860
19. Оградительные рельсы с фланцем зацепки типа GT-140PS	ТУ У 14-2-1235-99	ТУ У 14-2-1235-99
20. Рельсы остряковые типов: ОР50(сертификат УкрСЕПРО)	ТУ У 14-2-1194-97	ТУ У 14-2-1194-97
21. ОР65 (сертификат УкрСЕПРО)

Исходная заготовка

Исходной заготовкой для прокатки сортовой и фасонной продукции в РБЦ являются блюмы и заготовки, представленные в табл. 3.1.

Таблица 3.1. Номинальные размеры блюмов и заготовок для РБЦ

Толщина и ширина, мм	Назначение
320×330	Рельсы Р75, GT 140 PS
282×320	Рельсы ОР50
286×320	Рельсы Р65, UIC 60
270×280	Рельсы Р50, С49, ОР65, КР93
282×320	Балка №36С, 36М
320×320	Балка №36
255×320	Балка №30 и 30М, квадрат 100 – 150
230×280	Швеллер №24У, балка №24М, квадрат 100 – 150
210×280	Швеллер №24У
260×280	Швеллер №24Т, квадрат 100 –150
260×340	Швеллер №30В-2, полоса для подкладок Д65, КБ65, КБ50, КД65, СД50, квадрат 170
265×340	Полоса для подкладок Д65, КБ65, КД65, СД50, КБ50, квадрат 100–150
260×360	СП245, СП228, СП255Д
200×505	Профиль зетовый для хребтовой балки
190×280	Швеллер №22У
205×340	Швеллер №30У
230×340	Швеллер №30У, 30В, 30В-1, квадрат 100 – 150
230×310	Швеллер №27У
280×340	Квадрат 150
270×280	Квадрат 100 – 150
340×330	Шпунт ШК-1
335×325	Шпунт ШП-1
230×360	Шпунт ШДС
340×130×405	Балка №45 и 45М
310×110×505	Полособульб №30810, 30812

 

 

Краткая характеристика основного и вспомогательного оборудования цеха

Методические печи

1.1. В рельсобалочном цехе для нагрева заготовок перед прокаткой установлены четыре методические трехзонные рекуперативные печи с двухсторонним обогревом, с торцовой посадкой и выдачей заготовок.

1.2 Печи отапливаются природнококсодоменной смесью с объемной теплотой сгорания от 7,96 до 10,06 МДж/м3 (от 1900 до 2400 ккал/м3) при стабильных параметрах смеси во времени. На печах № 1-4 воздух, подаваемый к горелкам, нагревается в трубчатых керамических вертикальных рекуператорах, работающих по перекрестно-противоточной схеме.

1.3 Посадка заготовок в печь с загрузочного рольганга, продвижение в печи и выдача производятся при помощи реечного сдвоенного толкателя.

1.4 В методической и сварочной зонах печи заготовки движутся по четырем глиссажным водоохлаждаемым трубам, опирающимся на поперечные водоохлаждаемые трубы. Поперечные водоохлаждаемые трубы, в свою очередь, опираются на стояки, обмурованные кирпичной кладкой.

В томильной зоне заготовки перемещаются по монолитной подине из литых корундовых блоков. Подина заканчивается тремя жароупорными брусьями, а затем по четырем наклонным водоохлаждаемым стальным трубам заготовка соскальзывает на рольганг выдачи.

Основные конструктивные параметры рабочего пространства печей представлены в табл. 4.1.

Таблица 4.1 Техническая характеристика методических печей №№1-4

 

Наименование показателей	Ед.изм.	Значения
Количество печей на участке	шт.
Тип печей	трехзонные рекуперативные с двухсторонним обогревом, с торцевой посадкой и выдачей заготовок
Площадь печи габаритная	м2	137,5
Площадь активного пода печи	м2
Длина активного пода	мм
в том числе: монолитной части подины томильной зоны	мм
верхней сварочной зоны	мм
нижней сварочной зоны	мм
методической зоны	мм
Ширина печи в свету	мм
Максимальная высота зон от глиссажных труб:
томильной зоны	мм
верхней сварочной зоны	мм
методической зоны	мм
Высота пережимов всех зон	мм
Высота окна загрузки	мм
Высота окна выдачи	мм
Топливо	природнококсо-доменная смесь
Теплота сгорания топлива	МДж/м3(ккал/м3)	10,06 (2400)
Максимальный расход топлива	м3/ч
Производительность печи	т/ч	21-60
Температура подогрева воздуха	°С	до 400
Тип воздушного рекуператора	трубчатый керамический вертикальный
Температура дыма перед рекуператором	°С	до 950
Температура дыма после рекуператора	°С	до 700
Тип горелок	двухпроводные, "труба в трубе"
Количество горелок по зонам:
в томильной зоне	шт
в верхней сварочной зоне	шт
в нижней сварочной зоне	шт
в методической зоне	шт
Общее количество горелок на печь	шт
Угол наклона горелок по зонам	градусов
в томильной зоне
в верхней сварочной зоне
в нижней сварочной зоне
Расположение горелок		торцевое
Глиссажные трубы сечением 140х140 мм
продольные глиссажные трубы	шт
поперечные глиссажные трубы	шт
Посадка заготовок, продвижение их по печи и выдача (тип толкателя)		сдвоенный реечного типа
Количество эксгаустеров на печь:	шт
максимальная производительность 1 эксгаустера	м3/час
максимальная производительность 2 эксгаустера	м3/час
Дымовая труба на каждую печь	материал	кирпичная
Высота дымовой трубы (для печей №№ 1-3)	м

 

Стан 1000/800

Рельсобалочный стан состоит из рабочих клетей, расположенных в две линии.

Стан 1000. В первой линии стана установлена обжимная двухвалковая реверсивная клеть 1000 с приводом от двигателя мощностью 7500 кВт, с частотой вращения 0-1,1-2 С-1 (0-65-120 об/мин). Станины клети закрытого типа. Диаметр бочки рабочих валков 1050мм, длина бочки 2400мм.

Стан 800. Во второй линии стана установлены три клети. Первая и вторая клети трехвалковые и имеют общий привод от двигателя мощностью 7000 кВт, с частотой вращения 0-1,3-2,7 С-1(-80-160 об/мин). Третья клеть - отделочная, двухвалковая с приводом от двигателя мощностью 1840 кВт, с частотой вращения 0-1,2-2,3С-1 (0-70-140 об/мин.)

Все три клети линии 800 открытого типа с ручным приводом нажимного устройства. Диаметр бочки валков черновых клетей 850мм, длина бочки 1930мм, чистовой соответственно 850мм и 1220мм.

Рабочие клети оборудованы рабочими и раскатными рольгангами.

 

Пилы горячей резки

Раскаты разрезают 5-ю маятниковыми и одной роторной пилой

Таблица 4.2

Техническая характеристика оборудования пил горячей резки
Маятниковые пилы горячей резки
Количество	шт
Диаметр диска	мм
Роторная пила
Количество	шт
Диаметр диска	мм

 

Клеймовочные машины

Количество клеймовочных машин-3 машин

Холодильники

Т ри холодильникахдлиной 38100мм. Ширина каждого холодильника 25000мм. Холодильники оборудованы канатными шлепперами, рольгангами с групповым приводом.

 

Таблица 4.3

Техническая характеристика колодцев замедленного охлаждения рельсов
Количество	шт
Длина	м	26,0
Ширина	м	2,3
Высота	м	4,5

 

7. Р оликоправильные машины

7.1 Роликоправильная машина для правки фасонного проката ( технические характеристики представлены в таб4.4)

Таблица 4.4

Техническая характеристика оборудования участка отделки сортового проката
Роликоправильная машина
Количество	шт
Тип		открытого типа с консольным расположением роликов
Количество валков	шт
в т.ч. рабочих	шт
Количество электродвигателей	шт
Мощность	кВт
Горизонтальные правильные прессы
Количество	шт
Тип		кривошипный
Усилие	т
Пила холодной резки
Количество	шт
Тип		салазковая стационарная
Количество электродвигателей	шт
Мощность	кВт
Диаметр диска	мм
Ножницы холодной резки
Количество	шт
Усилие резания	т
Количество электродвигателей	шт
Мощность	кВт
Длина суппорта	мм

7.2 Горизонтальная роликоправильная машина для правки рельсов ( технические характеристики представлены в табл.4.5)

Роликоправильная машина состоит из станины открытого типа, крышек, подушек с валками и пружинным уравновешивающим устройством. С передней и задней стороны машина оборудована вертикальными вводными и выводными роликами. Роликоправильная машина имеет 8 валков (4 нижних и 4 верхних). Привод валков от электродвигателя постоянного тока мощностью 257кВт с частотой вращения от 4,1 до 15с-1 (250-290)об/мин.

 

Таблица 4.5

Техническая характеристика оборудования отделения отделки рельсов
Горизонтальная роликоправильная машина (ГРМП)
Количество	шт
Расположение роликов		шахматное
Количество рабочих роликов	шт
Вертикальная роликоправильная машина (ВРМП)
Количество	шт
Вертикальный правильный пресс
Количество	шт
Номинальное усилие	МН
Пилосверлильные станки "Вагнера"(для обрезки концов рельсов и сверление отверстий)
Количество	шт
Инспекторские сталлажи
Количество	шт

8. Участок отделки сортового проката (табл.4.4)

Балки №36С, 36М, 45 и 45М правят на горизонтальных правильных прессах. Двутавры, швеллеры, полособульбовые профили, а также квадратные заготовки, в случае необходимости, проходят правку на горизонтальных правильных прессах участка отделки сорта. Участок отделки сорта состоит из двух линий. На обеих линиях транспортировка профилей осуществляется рольгангами с индивидуальным приводом роликов.

Горизонтально-правильные прессы установлены на линии пилы холодной резки сорта и линии ножниц холодной резки. Пила холодной резки салазковая стационарная. Ножницы холодной резки с верхним резом.

9. Отделение отделки рельсов (табл. 4.5)

Рельсы, прошедшие правку на роликоправильной машине, передают в рельсоотделку, где они проходят: окончательную правку, фрезеровку торцов, сверление болтовых отверстий (осуществляется на пилосверлильных станках "Вагнера"-4шт.), закалку поверхности головки на концах.

После окончания обработки рельсы поступают на инспекторские стеллажи для осмотра, приемки и сортировки. Рельсы, не соответствующие НТД направляются на доотделку.

Принятые 1-м сортом рельсы I и II групп передаются в термоотделение.

 

Термоотделение

После осмотра и рассортировки на инспекторских стеллажах “сырого” потока рельсы, предназначенные для закалки головки по всей длине с индукционного нагрева током высокой частоты, передаются на промежуточный склад-накопитель или непосредственно на стеллаж перед тремя рельсозакалочными машинами.

Таблица 4.6 Техническая характеристика оборудования термического отделения

Наименование показателя	Ед.изм.	Величина показателя
Рельсозакалочная машина
Количество рельсозакалочных машин (РЗМ)	шт
Общая длина РЗМ	м
Ширина	м
Высота (от уровня пола)	м
Количество ручьев РЗМ	шт
Вид нагрева - индукционный	электрический, высокочастотный
Температура нагрева рельсов при закалке	град	900-1000
Охлаждение	водовоздушной смесью
Температура воды на охлаждение	0С	18-30
Количество охлаждающих устройств	шт

 

Также в термоотделении находится печь точного нагрева.

Таблица 4.7 Техническая характеристика печи точного нагрева.

 

Печь точного нагрева
Количество	шт
Тип печи	Термическая рециркуляционная печь точного нагрева с выдвижным подом
Длина печи по кладке	мм
Длина подины	мм
Ширина печи по кладке	мм
Ширина печи (в свету)	мм
Ширина подины	мм
Высота от подины до свода минимальная	мм
максимальная	мм
Активная площадь пода	м2
Максимальная масса садки	т
Количество горелок	шт.
в том числе типа ГНП-3	шт.
типа ГНП-1	шт.
Количество инжектирующих сопел	шт.
Количество зон регулирования	шт.
Количество подзон регулирования	шт.
Количество вентиляторов	шт.
Тип вентилятора	ВДН-10
Количество воздуходувок	шт.
Тип воздуходувок	ТВ 80-1,2
Топливо	природный газ
Теплота сгорания	МДж/м3(ккал/м3)	33,7(8050)
Давление газа перед печью	кПа (кгс/м2)	5,87(600)
Максимальный расход газа на печь	м3/час
Расход воздуха на горение	м3/час
Давление воздуха перед печью	кПа (кгс/м2)	3,73(380)
Давление инжектирующего воздуха	кПа (кгс/м2)	13,73(1400)
Количество дымоотводящих окон	шт.
Количество дымоотводящих коллекторов	шт.
Высота дымовой трубы	м	49,6
Диаметр устья	м	1,52
Максимальная температура продуктов горения в дымовой трубе	0С

 

3. Технологический процесс производства фасонных профилей из (заготовки, проката, отделочные операции, контроль технологических операций, нормативно-техническая документация, метрологическое обеспечение, возможные виды брака и способы их устранения и предотвращения, «узкие» места в технологическом процессе и мероприятия по их устранению, автоматизация технологического процесса).

 

Подготовка к прокатке

1.1. Все профили прокатывают из блюмов и заготовок, передаваемых об­жимным цехом рельсобалочному цеху в соответствии с заказом цеха и стандар­том предприятия СТП 232-7.

1.2. Посадку блюмов в методические печи и нагрев производят в соответст­вии с требованиями ТИ 232-7-2006.

Прокатка на стане

2.1. Прокатываемые профили по форме, размерам и качеству поверхности должны соответствовать требованиям действующей НД.

2.2. Краткая характеристика стана

2.2.1. Рельсобалочный стан состоит из рабочих клетей, расположенных в две линии. В первой линии стана установлена обжимная двухвалковая клеть 1000 с приводом от двигателя мощностью 7500 кВт, с частотой вращения (0-1,1-2) с-1 ((0-65-120) об/мин). Станины клети закрытого типа. Диаметр бочки ра­бочих валков 1050 мм, длина бочки 2400 мм. Валки обжимной клети кованные из стали марки 90ХФ.

Привод валков обжимной клети осуществляется через зубчатую муфту, шестеренную клеть и универсальные шпиндели. Обжимная клеть оборудована винто­вым нажимным устройством с приводом от двух электродвигателей мощнос­тью по 150 кВт и частотой вращения 6,9 с-1 (445 об/мин). Максимальный подъ­ем верхнего валка 800 мм, диаметр винта — 360 мм, скорость подъема 90 мм/с. Уравновешивание верхнего валка обжимной клети гидравлическое.

2.2.2. Во второй (чистовой) линии стана установлены три клети. Первая и вторая кле­ти трехвалковые и имеют общий привод от двигателя мощностью 7000 кВт, с частотой вращения (0-1,3-2,7) с-1 ((0-80-160) об/мин). Третья клеть - чистовая, двухвалковая с приводом от двигателя мощностью 1840 кВт, с частотой враще­ния (0-1,2-2,3) с-1 ((0-70-140) об/мин).

Все три клети линии 800 открытого типа с ручным приводом нажимного ус­тройства. Диаметр бочки валков черновых клетей 850 мм, длина бочки 1930 мм. Материал валков первой и второй клети - сталь марки 90ХФ, хромоникелевый чугун марки СШХН-41, СШХНМ-42, СШХН-47, СПХН-45,СПХН-49 Диаметр бочки валков чистовой кле­ти 850 мм, длина бочки 1220 мм. Материал валков – сталь марки 90ХФ хромоникелевый чугун марок СПХН-45, СПХН-49, СШХНМ-42, СШХН-45. Рабочие клети стана оборудованы рабочими и раскатными рольгангами.

2.2.3. Перемещение раскатов из одного калибра в другой с передней и зад­ней сторон обжимной клети осуществляют манипуляторными линейками. Длина линеек 6000 мм, ход линейки 2200 мм, привод от электродвигателя мощ­ностью 55 кВт.

2.2.4. Черновые клети с обеих сторон оборудованы подъемно-качающимися столами, на которых смонтированы рольганги. Диаметр роликов 305 мм, дли­на бочки 2032 мм, привод от электродвигателя мощностью 55 кВт с частотой вращения 8,6 с-1 (515 об/мин).

2.2.5. Раскаты передают из одной клети в другую цепными шлепперами, со­стоящими из 14 цепей с передней стороны и 12 — с задней. Привод шлепперов от электродвигателей мощностью 37 кВт с частотой вращения 9,2 с-1 (550 об/мин). Скорость перемещения переднего шлеппера 52,5 м/мин, заднего 86,0 м/мин.

2.2.6. Перевалку обжимной клети 1000 производят валками в сборе с подуш­ками при помощи электромостового крана и специальной перевалочной тележки.

2.2.7. Перевалку валков на всех клетях линии 800 производят как клетями, так и валками.

2.2.8. Поверхность валков охлаждается водой, подаваемой под давлением от 0,2 МПа до 0,3 МПа (от 2 до 3 атм.).

2.2.9. Окалина из-под линии клетей убирается в отстойники, на остальных участках — в специальные коробки.

2.2.10. Система смазки основных агрегатов — централизованная.

2.2.11. Участок стана обслуживается тремя мостовыми кранами грузоподъ­емностью 120/20т, 50/10т, 20/5 т.

Требования к валкам.

2.3.1. Валки для всех клетей рельсобалочного цеха растачивают, принимают и устанавливают согласно ПТИ 232-79-02-2008.

2.3.2. Расточка валков должна соответствовать утвержденным калибровкам. Калибровка валков должна обеспечить максимальную производительность стана, равномерную загрузку двигателей, высокое качество поверхности прокатываемого металла и получение необходимых размеров профиля.

2.3.3. Не разрешается закладка в стан валков, имеющих отступления от при­нятой калибровки.

2.3.4. На поверхности валков обжимной клети не допускаются вмятины, ри­ски, выщербины и другие дефекты глубиной более 1,5 мм.

Прокатка в обжимной клети.

2.4.1. Прокатку блюмов на клети 1000 производят в соответствии с утвержденными для каждого профиля калибровками, схемами и режимами прокатки.

2.4.2. Мастер стана должен систематически контролировать выполнение ус­тановленных схем прокатки и режимов обжатий.

2.4.3. Температура раскатов после прокатки на клети 1000 для круглой и квадратной заготовки, полосы для подкладок должна быть не ниже 1080. °С, для остальных профилей — не ниже 1120 °С.

2.4.4. Не допускаются по всей длине раската скручивания, усы, подрезы и другие дефекты прокатки.

2.4.5. Основные дефекты профиля, меры по их предупреждению и устранению при прокатке в обжимной клети приведены в таблице 5.1

Таблица 5.1

Вид дефекта	Меры по устранению и предупреждению дефектов
Ромбичность	Устранение осевого смещения валков. Равномерность прогрева металла.
Ус	Уменьшение обжатия в данном проходе или увеличе­ние в предыдущем. Выдерживать установленную схему обжатий. Повышение температуры заготовки.
Серповидность	Устранение перекоса валков. Улучшение нагрева ме­талла.
Скручивание	Замена изношенных валков. Проверка установки ар­матуры. Проверка настройки клети. Устранение осевого смещения валков. Улучшение нагрева металла.
Подрез	Правильная настройка привалковой арматуры и ка­либров.
Закат	Не допускать образования подрезов и усов. Улучшение нагрева металла.
Изгиб полосы вверх или вниз	Смещение выводных проводок в направлении, проти­воположном изгибу. Подъем или смещение вниз бруса. Улучшение нагрева металла.
Отпечатки	Не допускать попадания на поверхность раската посто­ронних предметов. Регулярный осмотр поверхности валков.
Чешуйчатость	Понизить температуру нагрева металла, сократить время нагрева. Проверить содержание серы в коксо­вом газе.

2.4.6. Темп прокатки на клети 1000 устанавливают в зависимости от условий прокатки на чистовой клети. В случае задержки на чистовой линии приоста­навливают прокатку следующих блюмов на клети 1000.

Прокатка на чистовой линии.

2.5.1. Прокатку всех профилей на чистовой линии 800 производят в строгом соответствии с разработанными и утвержденными для каждого профиля калибровками.

2.5.2. Привалковую арматуру (проводки и линейки) разрешается устанавли­вать на клеть только точно подогнанной к валкам.

2.5.3. Мастер стана обязан до начала прокатки проверить правильность ус­тановки валков и привалковой арматуры и, убедившись в правильности наст­ройки и исправности всех механизмов и оборудования стана, дать сигнал о вы­даче в прокатку первого блюма.

2.5.4. При прокатке первого блюма обслуживающий персонал стана должен следить за поведением металла в валках, за правильной задачей и выходом рас­ката из каждого калибра. От первого раската отбирают пробу, которую осмат­ривают и обмеряют шаблонами, после чего производят корректировку наст­ройки стана.

2.5.5. Приступать к массовой прокатке разрешается только после оконча­тельной настройки стана и получения профиля с заданными размерами.

2.5.6. В процессе прокатки мастер стана и вальцовщик 7 разряда должны тщательно следить за состоянием поверхности раската, соблюдением требуе­мых размеров и массы 1 м длины профиля.

2.5.7. На поверхности калибров чистовой клети не должно быть вмятин, ра­ковин, забоин, рисок и других поверхностных дефектов. На поверхности кали­бров первой и второй клети не допускаются указанные дефекты глубиной бо­лее 0,5 мм.

2.5.8. Мастер стана систематически, не реже чем через 20 раскатов, произ­водит отбор проб для контроля размеров профиля и качества поверхности. После перевалки, перехода на новый калибр, а также при переходе на про­катку профилей из спокойных и легированных марок стали для проверки размеров профиля должны отбирать увеличенное число проб.

2.5.9. Пробы для контроля массы 1м длины отбирают от средины раската. Первую пробу в каждой смене отбирают после прокатки первых 10-15 раска­тов. При установившемся ре­жиме последующие пробы отбирают не реже, чем через каждые 100 раскатов, при этом интервал во времени между отбором не должен превышать 1 час.

2.5.10. В случае получения профиля с отклонениями от требований НД в части размеров или качества поверхности, мас­тер стана немедленно принимает меры для устранения причин, их вызвавших. Основные виды дефектов, меры по их предупреждению и устранению при про­катке на чистовой линии приведены в таблице 5.2.

Таблица 5.2

Вид дефекта	Меры по устранению и предупреждению дефектов
ОБЩИЕ ДЕФФЕКТЫ ПРОКАТКИ
Отпечатки	Проверка состояния поверхности калибров. Уда­ление с рабочей поверхности наварившегося ме­талла или замена калибров.
Плена прокатная	Устранение переполнения калибров черновых клетей. Замена выработанных калибров на чер­новых клетях. Недопущение подрезания полосы.
Рванина прокатная	Замена калибра, имеющего пороки.
Риски	Проверка состояния рабочей поверхности валко­вой арматуры. Замена арматуры с неудовлетво­рительной рабочей поверхностью, вызывающей дефекты проката.
Рябизна	Замена выработанных калибров.
ШВЕЛЛЕРЫ
Закат по полкам	Устранение переполнения калибра.
Узкие полки	Увеличение поступления металла в разрезной калибр.
Разная толщина	Правильная установка валков в осевом направ­лении и правильная разрезка заготовки на об­жимной клети.
Полки разной высоты	Точная установка и тщательное закрепление вводной линейки. Правильная установка валков.
Серповидность	Правильная установка выводных линеек. Устра­нение осевого смещения валков.
Волна на стенке	Уменьшение обжатия по стенке в чистовой или предчистовой клетях. Замена выработанных ка­либров.
ДВУТАВРОВЫЕ БАЛКИ
Широкие (узкие) полки	Регулирование поступления металла в разрезной калибр. Уменьшение (увеличение) обжатия в калибре. Уменьшение (увеличение) разъема между валками в предчистовои клети. Смена предчистового калибра.
Большая высота балки	Замена изношенного калибра.
Закат у основания	Смена изношенного калибра.
Волна по фланцам	Устранение осевого смещения валков предчис­товои клети или замена их.
Волна по стенке	Уменьшение обжатия по стенке в предчистовои или чистовой клетях.
Отклонение от симметричности	Правильная установка валков в осевом направ­лении. Уменьшение (увеличение) обжатия в калибрах. Своевременные переходы и перевалки, не допускающие чрезмерной выработки валков.
КРУГЛАЯ И КВАДРАТНАЯ ЗАГОТОВКИ
Двухсторонний ус	Увеличение обжатия в предчистовом калибре. Улучшение нагрева металла.
Односторонний ус	Правильная установка вводной арматуры.
Скручивание полосы	Правильная установка выводных проводок. Лик­видация осевого смещения валков чистовой клети.
Разность диаметров (овальность) круга	Перемещение вниз верхних валков чистовой кле­ти. Увеличение количества металла, поступаю­щего из предчистового калибра.

 

2.5.11. Прокатку на чистовой линии необходимо вести с расчетом получения размеров профиля в пределах минусовых допусков.

2.5.12. Шаблоны, применяемые для проверки размеров профиля в холодном и горячем состоянии, должны иметь клеймо ОТК и проверяться перед каждой кампанией данного профиля и периодически по мере износа.

2.5.13. На каждом калибре верхнего валка чистовой клети для прокатки полосы для подкладок к железнодорожным рельсам со стороны базовой реборды насекают букву «А» (условное обозначение предприятия-изготовителя).

2.5.14. При выходе раската из валков чистовой клети все раскаты должны очищаться от окалины при помощи воды и воздуха, подаваемых на поверх­ность раскатов под давлением.

2.5.15. От чистовой клети прокатанные раскаты подают отводящим рольгангом к участку пил горячей резки.

ГОРЯЧЕЕ КЛЕЙМЕНИЕ

4.1. Порезанные раскаты клеймят в потоке клеймовочной ма­шиной. В одну кассету набирают клейма строго одинаковой высоты. Клейма с трещинами, сбитыми литерами и цифрами использовать запрещается.

4.2. На всех раскатах в горячем состоянии должны быть выбиты клеймовочной машиной: условное обозначение предприятия-изготовителя — буква «А», обозначение профиля (швеллер или балка и его номер), марка стали, бригадный знак и условный номер плавки. На раскатах полосы для под­кладок выбивается условный номер плавки и бригадный знак. Клеймовка должна выбиваться на реже чем через каждые 2-3 м друг от друга.

4.3. Двутавровые балки, полособульбы и швеллеры клеймят на полках, ква­драты - на одной из граней, профили для шпунтовых свай — на горизонталь­ной или наклонной части стенки, полоса для подкладок — на наружной сторо­не одной из полок.

Содержание

1. Сортамент готовой продукции цеха и исходной заготовки (марки стали, ГОСТы)

2. Краткая характеристика основного и вспомогательного оборудования цеха

3.Технологический процесс производства фасонных профилей из (заготовки, проката, отделочные операции, контроль технологических операций, нормативно-техническая документация, метрологическое обеспечение, возможные виды брака и способы их устранения и предотвращения, «узкие» места в технологическом процессе и мероприятия по их устранению, автоматизация технологического процесса

4.Опишите обязанности сортировщика-сдатчика и их выполнение согласно занимаемой штатной должности и своих коллег по работе

5. Опишите обязанности и права согласно должностной инструкции сменного мастера участка сортоотделки

6. Представьте (опишите) 3-4 неординарных ситуации компетенции сменного мастера и их решения

7. Опишите мероприятия по технике безопасности на участке сортоотделки и по месту прохождения практики. Предложите мероприятия по улучшению условий труда, экологии

8. Выполненная работа:

8.1. Калибровка (режима деформации) при прокатке швеллера № 27 из типового блюма низкоуглеродистой стали размерами 260х280 мм

8.2. Часовая производительность при прокатке указанного профиля (швеллера)

8.3. Хронометражные замеры ритма прокатки

8.4. Результаты расчетов в таблице

8.5. Чертежи на формате А1: План схема РБЦ, график прокатки расчетного профиля (швеллера)

8.6. Расчет усилия прокатки при прокатке швеллера