Основной механосборочный цех

ОМЦ один из важнейших и старейших цехов комбината.

В цеху производят запасные части, детали для металлургического оборудования и цехов прокатки, осуществляется ремонт и окончательная обработка деталей оборудования (например, подушек прокатных станов).

Цех состоит из трех пролетов. Заготовки между пролетами перемещают с помощью электромостовых кранов или по рельсовым путям с помощью передаточной тележки. Непосредственно на рабочее место нужная деталь может быть перемещена:

· Крановщиком с помощью крана

· Самим стропальщиком на рабочее место

· С помощью небольших радиоуправляемых кранов с нулевой отметки.

В каждом пролете стоят токарные станки, на которых изготовляется мелкий крепеж, например, втулки, болты. Объемов производства колеблется от 150 до 500 штук.

Значительная доля станков оснащена числовым программных обеспечением с целью минимизации ручного труда. В основном механосборочном цехе происходят механическая и термическая обработки, а также цеметация (закалка внешней поверхности), которая служит для придания детали заданных механических свойств.

В первом пролете на участке зуборезки происходит изготовление зубчатых колес, например, для редукторов. Также здесь представленные производительные станки, которые позволяют обрабатывать детали. Программа для них задается через дискету или набирается вручную, затем ведется механическая обработка.

Во втором пролете находится участок по токарной обработке, где мастера-универсала производят детали вручную, качество которых ничуть не уступает деталям автоматизированного производства, а иногда превосходит его.

В процессе обработки или производства деталей в цеху образуется много металлической стружки. Ее складирование производится первоначально в конвейерах под полом, затем они везутся к основным воротом паровозом и перегружаются в большой контейнер, после чего тепловозом отправляются на переплавку.

 

 

Фасонолитейный цех

ФЛЦ предназначен для производства стального, ремонтного, цветного и чугунного литья для комбината и сторонних металлургических предприятий. Так же в цехе производят художественное литье. Так, большинство памятников в Липецке отливалось именно в этом цехе. Масса отливок от 1 кг до 50 т.

 

Цех состоит из нескольких отделений:

Смесеприготовительное отделение. В смесеприготовительном отделении установлены трое смешивающих бегунов модели 15107 производительностью 12 т/ час каждые и пара смешивающих бегунов модели 1А12 производительностью 3,5 т/час. На данном участке происходит приготовление формовочных и стержневых смесей, которые затем по ленточным транспортерам передаются в бункеры – накопители формовочного отделения. Формовочная смесь состоит из наполнителя – формовочный песок и связующего – жидкое стекло, формовочная глина или синтетические смолы. В соответствии с тем, какое применяется связующее, формовочные смеси подразделяются на жидкостекольные, песчано-глинистые и смоляные.

 

Плавильное отделение. На данном участке производится широкий ассортимент марок сталей и сплавов. Это низко- и среднеуглеродистые, низко- и высоколегированные марки сталей, предназначенных для изготовления отливок, а также конструкционные и инструментальные марки сталей, предназначенных для изготовления поковок. Кроме этого в незначительных объемах производится бронзовое литье.

Основное плавильное оборудование – это две дуговые сталеплавильные печи ДСП 25 емкостью 25 т каждая, одна дуговая сталеплавильная печь с выкатным подом 5Мт емкостью 5 т и две индукционные печи ИСТ 025 емкостью 250 кг каждая. Тип футеровки на всех печах – основной.

 

Термообрубное отделение. В термообрубном отделении происходит окончательная очистка литья, его обрубка, обрезка, термообработка и сдача ОТК готовой продукции. Выбитые отливки с выбивных решеток поступают в дробеметные камеры, для удаления остатков формовочной смеси и пригара. Для этих целей в цехе установлены две дробеметные камеры, одна проходного типа, другая с поворотным выкатным столом, предназначенных для очистки литься среднего развеса. Для очистки мелкого литья в цехе установлен дробеметный галтовочный барабан с объемом рабочей камеры 1,7 м³. Кроме этого, для удаления у отливок пригара в труднодоступных местах в цехе установлен галтовочный барабан объемом 10 м³. Принцип очистки литья в дробькамерах заключается в следующем: в рабочем пространстве камеры – в нижней, средней и верхней частях установлены три вала, на которых крепятся лопатки из износостойкого материала. При вращении валов, на лопатки, по специальным каналам подается чугунная дробь, которая затем, получая ускорение, попадает на поверхность отливки и удаляет с нее формовочную смесь и пригар. Заливы и просечки металла удаляются с поверхности отливки и удаляет с помощью огневой резки и пневматических отбойных молотков. Далее обрубленные и очищенные отливки подвергаются термической обработке. Целью термообработки является снятие литейных напряжений в отливке, улучшение микроструктуры металла и придание ему специальных механических свойств. Для этих целей в цехе установлены четыре закалочные печи с выкатным подом, и закалочный бак с водой емкостью 46 м³, в которых в основной производятся закалка марганцовистого литья. На участке также установлена термическая печь №5 с площадью пода 72 м², предназначенная для высоко- и низкотемпературного отпуска отливок и крупногабаритных сварных стальных конструкций. Цех имеет возможность производить все виды термической обработки деталей и конструкций.

 

 

Ферросплавный цех

Производит ферросилиций (65%). Примеси – алюминий и титан.

3 сорта ферросилиция: 1 – й (алюминия 0,5%, титана 0,5%),

2 – й (алюминия 0,7%, титана 0,5%),

3 – й (алюминия 1,2%, титана 0,5%),

есть ещё 4 – й сорт с содержанием алюминия до 2,5%.

Данный продукт применяется в электросталеплавильном цехе и кислородно-конвертерном цехе №2.

Это производство очень энергоёмкое. Для него необходим рудо восстанавливающий способ в открытых печах (3 печи).

В данном цехе также производят ферротитан, сварочные флюсы, борсодержащие сплавы (данное предприятие единственное производит этот продукт). 1 см³ бора поглощает количество радиации, испускаемое 10 – 15 см³ радия, эти сплавы самые дорогие. Наш комбинат поставлял эти сплавы на место ликвидации аварии Чернобыльской АЭС. Здесь же производят ацетилен, в виде баллонов, внутри которых находится пористая масса и ацетон, куда потом закачивают ацетилен.

Компоненты шихты приходят в вагонах и выгружаются на шихтовый двор. Здесь кокс дробят дробилками, а потом просевают. Все компоненты разделены между собой, чтобы было удобнее производить дозировку для получения шихты необходимого состава. Одним из компонентов шихты является стальная стружка. Также применяется древесная стружка, необходимая для того, чтобы разрыхлять колошник печи. На территории цеха есть газоочистка, в которой вода уносит в отстойники отходы производства, но она эффективна только на 65%. Вскоре здесь хотят построить сухую газоочистку. Вообще цех стандартизирует немецкая фирма «Зергюф», что приводит к постоянному улучшению качества работы цеха.

Далее шихта поступает в машинный зал. Здесь есть 4 дымоотсоса. По тракту шихтоподачи компоненты проходят в бункер, а затем развозятся по дозировочным площадкам. Дозируют, начиная с самого лёгкого компонента, чтобы легче было перемешивать шихту. На этом участке расположены печи мощностью по 10,5 МВт. В печь опускается 3 электрода при температуре 150 ⁰С, и шихта начинает плавиться. В смену цех потребляет приблизительно 75 кВТ часов электроэнергии, поэтому в цехе есть электрический режим. Все элементы печи водоохлаждаемые. Печь в основном обслуживает 3 человека.

Через лётку готовый продукт по желобу попадает в изложницу, где он остывает, а после его подают на разбивочную машину. Далее в измельченном виде продукт попадает в бункера хранения. Этот цех единственный получает ферросилиций такого высокого качества с первого передела.

В алюминотермическом отделении производят дорогостоящие плавки с получением борсодержащих сплавов.

Заключение

Компания НЛМК - одна из лидирующих мировых производителей стали, входящая в число крупнейших металлургических компаний России.

Основные производственные мощности расположены в России, странах Евросоюза и США.

Компания производит широкий спектр металлопродукции, занимает лидирующие позиции в России по производству электротехнических сталей, проката, имеет обширную географию поставок и развитую клиентскую базу. Основными видами продукции являются: передельный чугун, стальные полуфабрикаты (слябы), горячекатаный прокат, холоднокатаный прокат, электротехническая сталь (динамная и трансформаторная), а также прокат с оцинкованным и полимерным покрытиями. Продукция Компании применяется в строительстве, автомобилестроении, судостроении, при производстве металлических конструкций и в других областях промышленности.

 

 

Список использованной литературы

1. Белянский А.Д. Тонколистовая прокатка. Технология и оборудование / А. Д. Белянский, Л. А. Кузнецов, И. В. Франценюк. М., 1994.

2. Воскобойников В.Г. Общая металлургия: учебник для ВУЗов – 4 издание, переработанное и дополненное / В. Г. Воскобойников, В. А. Кудрин, А. М. Якушев. М., 2008.

3. Коршиков Г.В. Энциклопедический словарь-справочник по металлургии. Липецк, 1998.

4. Компания НЛМК. Корпоративный журнал группы предприятий НЛМК. Липецк, 2011. № 2.

5. Официальный сайт ОАО «НЛМК»: www.nlmk.ru.