Технологичность конструкции по точности поверхности

Таблица 2 – Определение коэффициента точности, k_тч

Квалитеты точности обрабатываемых поверхностей	Число размеров или поверхностей для каждого квалитета точности
Ti	ni	Tini
16	1	16
15	2	30
13	3	39
12	2	24
11	2	22
10	2	20
9	5	45
8	3	24
7	1	7

,

Среднее значение квалитетов точности обработки Т_ср:

Коэффициент точности k_тч:

По коэффициенту точности деталь технологична, так как k_тч > 0,9.

 

 

 

Технологичность конструкции по шероховатости поверхности

Таблица 3 – Определение коэффициента шероховатости, k_ш

Значения параметра шероховатости обрабатываемых поверхностей	Число размеров или поверхностей для каждого значения параметра шероховатости поверхности
Rai	ni	Raini
12,5	30	375
6,3	260	1638
2,5	6	15
1,6	4	6,4

,

Средняя шероховатость обработанных поверхностей, Ra_ср:

Коэффициент шероховатости k_ш:

По коэффициенту шероховатости деталь технологична, так как k_ш < 0,25.

Исходя из условий работы и служебного назначения детали, изменение требований шероховатости не допустимо.

Согласно результатам количественной оценки детали «Кольцо рабочее нулевой ступени КВД» можно сделать вывод, что деталь достаточно технологична.

 

Определение типа производства и назначение размера производственной партии запуска деталей

Таблица 4 – Исходные данные для определения типа производства

Годовая программа изделий (N1), шт	12
Количество деталей на изделие (m), шт	5
Запасные части (β), %	5
Режим работы предприятия, смены в сутки	2

Годовая программа N:

Действительный годовой фонд времени работы оборудования F_д:

где календарных дней – 365; выходных дней – 104; праздничных дней – 8; предпраздничных дней, сокращённых на 1 ч – 6; рабочих суббот – 1; число смен работы оборудования – 2; продолжительность рабочего дня – 8 ч; потери времени на проведение ремонтов, обслуживания, настройки и подналадки оборудования (в процентах) П [1, табл. 2.1].

Таблица 5 – Данные по исходному ТП

№	Операции	Тшт, мин	mp	P	nз.ф.	O
070	Токарная	353,093	0,126	1	0,126	6
0140	Токарная	353,093	0,126	1	0,126	6
0160	Токарная	1176,975	0,419	1	0,419	2
0180	Токарная	882,732	0,314	1	0,314	2
0210	Сверлильная	353,093	0,126	1	0,126	6
0230	Слесарная	156,930	0,056	1	0,056	13
0290	Фрезерная	1846,123	0,658	1	0,658	1
0310	Слесарная	519,552	0,185	1	0,185	4
0390	Слесарная	88,273	0,031	1	0,031	24
0840	Токарная	353,093	0,126	1	0,126	6
0855	Слесарная	35,000	0,012	1	0,012	63
0870	Слесарная	29,424	0,01	1	0,01	75
1100	Слесарная	97,500	0,035	1	0,035	21
1260	Токарная	353,093	0,126	1	0,126	6
1280	Слесарная	8,694	0,003	1	0,003	250
1460	Слесарная	68,000	0,024	1	0,024	31
1700	Слесарная	65,388	0,023	1	0,023	33
	Σ	6740,06	–	17	–	550
	СРЗНАЧ	396,47	–	–	–	–

Количество станков рассчитывается по формуле [1, стр. 20]:

где n_з.н. – нормативный коэффициент загрузки оборудования (n_з.н = 0,8 для серийного производства) [5, стр. 20];

Для операции 070:

Для операции 0160:

Для остальных операций расчёт m_p идентичен.

Величину фактического коэффициента загрузки рабочего места определяем по формуле [1, стр. 20]:

где Р – принятое число рабочих мест.

Для операции 070:

Для операции 0160:

Для остальных операций расчёт n_з.ф. идентичен. Данные сведём в таблицу 5.

Количество операций, выполняемых на рабочем месте, определяем по формуле [1, стр. 21]:

Для операции 070:

Для операции 0160:

Для остальных операций расчёт О идентичен.

Коэффициент закрепления k_з.о.:

По исходному технологическому процессу тип производства изготовления детали – мелкосерийный (по ГОСТ 3.1121-84  для серийного производства).

Расчёт количества деталей в партии

Определим количество деталей в партии:

где a – периодичность запуска изделий (= 12 дней).

Размер партии должен быть скорректирован с учётом удобства планирования и организации производства. Для этого рассчитаем количество смен на обработку всей партии деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:

где Т_{ш-к ср} – среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям; 476 – действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин; 0,8 – нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.

Затем расчётное количество смен округляем до принятого целого числа с_пр:

После этого определяем число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования в основной операции в течение целого числа смен: