Дефекты составных частей и недопустимые значения их параметров, при которых запрещается эксплуатация колесной пары

Таблица 4.1

 

№ п/п	Наименование дефекта или параметра	Недопустимое значение
	Прокат по кругу катания	Более 8 мм
	Разность прокатов по кругу катания у левого и правого колеса	Более 2 мм
	Толщина гребня	Более 33 и менее 28мм
	Параметр крутизны (опасная форма гребня) профиля для локомотивов и МВПС	Менее 6,0 мм
	Ползун (выбоина) на поверхности катания глубиной	Более 0,5 мм
	Выщербины, вмятины на поверхности катания бандажа, обода цельнокатаного колеса	Глубиной более 3 мм   Длиной более 10 мм
	Выщербины, вмятины на поверхности катания цельнокатаного колеса прицепного вагона	Глубиной Более 3 мм   Длиной Более 25 мм
	Раковины на поверхности катания бандажа, обода цельнокатаного колеса	Не допускаются
	Выщербины или вмятины на вершине гребня длиной	Более 4,0 мм
	Ослабление бандажа на колесном центре	Не допускается
	Сдвиг контрольной отметки бандажаботносительно контрольной отметки колесного центра	Не допускается
№ п/п	Наименование дефекта или параметра	Недопустимое значение
	Ослабление и сдвиг цельнокатаного колеса или колесного центра на оси	Не допускается
	Ослабление зубчатого колеса на оси или ступице колесного центра	Не допускается
	Остроконечный накат на гребне в зоне поверхности на расстоянии 2 мм от вершины гребня и до 13 мм от поверхности катания	Не допускается
	Протертые места на средней части оси	Глубиной более 2,5 мм
	Местное или общее увеличение ширины бандажа или обода цельнокатаного колеса	Более 6,0 мм
	Ослабление бандажного кольца	Не допускается более 20 % (для МВПС) окружности кольца, а также ближе 100 мм к замку кольца
	Толщина бандажей колесных пар моторных вагонов	Менее 35 мм
	Толщина обода цельнокатаного колеса прицепных вагонов	Менее 25 мм
	Трещины в любой части оси, ободе, спице, ступице, колесном центре и бандаже колеса	Не допускается
	Кольцевые выработки на поверхности катания на расстоянии до 30 мм от наружного торца бандажа	Более 2 мм
	Кольцевые выработки на поверхности катания на участках поверхности катания бандажа	Глубиной более 1 мм   Шириной более 2 мм
	Неисправность буксовых, моторноосевых подшипников и опорных подшипников тяговых редукторов, характеризующаяся нагревом их узлов до температуры	Более 80 °С
	Электроожоги и плены на средней части оси	Не допускаются
	Навар (смещение металла) на поверхности катания	Более 0,5 мм

 

 

4.11Техническое обслуживание буксового узла

 

1 Техническое обслуживание буксового узла на текущем ремонте ТР-1 производить в соответствии с графиком ремонта электропоездов.

2 При техническом обслуживании буксового узла произвести следующие работы:

- снять упорную крышку вместе со смотровой или демонтировать заземляющее устройство.

- работнику химлаборатории проверить состояние пластичной смазки визуально (при нанесении смазки на стекло), определить обводнение и наличие механических примесей.

В случае обнаружения механических примесей и воды произвести их химический анализ в лаборатории. При содержании в смазке частиц металла или других механических примесей более 1%, а также ее обводнения более 1% произвести ревизию буксового узла.

- проверить состояние переднего подшипника и торцевое крепление. В случае ослабления торцевой гайки, снять стопорную планку и затянуть гайку.

- допрессовать смазку в подшипниковые узлы через резьбовые отверстия, находящиеся в верхней части стенки корпуса буксы через штуцер или с помощью специального приспособления. Смазку прессовать до выхода ее из-под подшипников. В передней части буксы оставить (или заложить) смазку из расчёта заполнения 1/3 свободного объёма передней части (включая крышку).

Все случаи добавления смазки в подшипниковые узлы букс фиксировать в книге ремонта локомотивов (ТУ-28) с указанием даты добавления смазки, ее марки, номера партии и подписи исполнителя.

Для букс с приводом скоростимера при необходимости смазка добавляется (после удаления разжиженной или загрязнённой) при осмотре узла с открытием передней крышки через один текущий ремонт ТР-1.

- проверить надёжность болтовых креплений, отсутствие трещин, вмятин на корпусе буксы, крышках, целостность наличников букс и их крепление, отсутствие утечки смазки. Ослабшие болты и гайки подтянуть. Неисправные детали креплений заменить.

- проверить заземляющее устройство, очистить от графитовой пыли и смазки ЗУ и токосъемное кольцо, проверить крепление крышек, состояние токосъемного кольца, состояние и крепление щеткодержателей щеток, проверить с помощью динамометра усилие нажатия кронштейна щеткодержателя (не допускается высота щеток менее 35мм, допускаемое усилие 2,8-5,2 кгс).

 

 

 

Тормозное оборудование

 

5.1 При текущем ремонте ТР-1 необходимо выполнить следующие операции:

1) Произвести ревизию оборудования без снятия приборов с электропоезда.

2) Заменить неисправные приборы, проверить и закрепить крепления всех приборов, резервуаров и воздухопроводов.

3) Произвести ревизию компрессора, отобрать пробу масла для анализа в лаборатории.

При повышенном содержании примесей, масло слить и заменить свежим после установления и устранения причины повышенного загрязнения. Допустимое содержание примесей в пробе масла не более 0,08%. При замене масла картер промыть керосином.

4) Проверить уровень масла в картере моторкомпрессора, при необходимости долить.

Масло должно быть залито до уровня верхней риски маслоуказателя.

5) Осмотреть и проверить состояние воздушных фильтров, сапуна, обратного клапана, креплений компрессора. Снять и испытать предохранительный клапан.

На главных резервуарах и трубопроводах компрессора предохранительные клапаны должны быть отрегулированы на 1,0 кгс/см² выше предела давления воздуха в главных резервуарах при автоматическом отключении компрессора регулятором давления.

6) Через 1 ТР-1 проверить состояние клапанного узла.

Клапанные доски разъединить, вынуть пластины клапанов промыть, прочистить проходные отверстия от нагара, изломанные или имеющие трещины пластины заменить.

7) Проверить работу крана машиниста усл. №395, состояние золотника и его зеркала, манжеты, кольца уравнительного поршня, резиновых деталей, притирки клапанов, металлических диафрагм и других деталей.

Плотность уравнительного резервуара: в 4 положении ручки крана машиниста падение давления в уравнительном резервуаре (при давлении в тормозной магистрали 5,0кгс/см²) не должно превышать 0,1кгс/см² в течение 3 минут.

Чувствительность уравнительного поршня: при снижении давления в уравнительном резервуаре на 0,2-0,3 кгс/см² должна произойти соответствующая разрядка тормозной магистрали. Темп служебной и экстренной разрядки: при служебном торможении в 5 положении ручки крана машиниста, время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 4,0 кгс/см² должно быть в пределах 4,5^+0,5сек, при экстренном торможении в 6 положении ручки крана машиниста время снижения давления в тормозной магистрали с 5,0 до 1,0 кгс/см² должно быть не более 3 сек. Величина завышения давления в тормоз­ной магистрали после разрядки уравнительного резервуара в 5 положении на 1,5 кгс/см² и переводе ручки крана маши­ниста в 4 положение, завышение давления в тормозной магистрали не должно быть более 0,З кгс/см² в течение 40сек.

Время ликвидации сверхзарядного давления: время снижения давления в тормозной магистрали с 6,0 до 5,8 кгс/см² после первоначального сброса избыточного давления для крана машиниста усл. №395 80-110 сек.

Снижение давления в замеряемых пределах должно быть равномерным и не иметь скачкообразного характера.

8) При отсутствии неисправностей смазать краны и отрегулировать кран машиниста на поддержание зарядного давления в тормозной магистрали.

Зарядное давление в тормозной магистрали 4,5 - 4,8 кгс/см².

9) В клапане токоприемника заменить смазку на поворотной пробке.

10) Проверить работу механизма раздвижных дверей и при необходимости произвести регулировку.

11) проверить работу приводов клапанов звуко­вых сигналов, стеклоочистителей, золотниково-питательного клапана цепей управления.

12) Произвести продувку магистралей и змеевиков электропоезда.

13) Проверить работу воздухораспределителя на чувствительность к торможению и отпуску, а также на пятиминутную выдержку в затор­моженном состоянии на равнинном режиме, с последующей проверкой предельного давления в тормозных цилиндрах при полном служебном торможении.

При снижении давления в тормозной магистрали краном машиниста в один прием на 0,5-0,6 кгс/см² воздухораспределитель должен сработать и не давать самопроизвольного отпуска в течении 5 минут. Неисправные возду­хораспределители заменить.

14) Проверить плотность тормозного цилиндра. В случае выявлений пониженной плотности, тормозной цилиндр вскрыть, вынуть пор­шень, проверить состояние манжеты и очистить внутреннюю поверхность цилиндров и манжет, после чего их смазать. При обнаружении дефектов манжет - заменить на новые. После сборки цилиндров проверить их плот­ность.

Снижение давления в тормозном цилин­дре с 3,5 кгс/см² после произведенного торможения и постановки ручки крана машиниста в положении перекрыши - допускается не более 0,2 кгс/см² в одну минуту, применять смазку ЖТ-79Л.

15) Обязательно вскрывать тормозные цилиндры не реже 1 раза в год, при выполнении очередного планового ремонта электропоездов.

16) Проверить выходы штоков тормозных ци­линдров при давлении в них 3,8-4 кгс/см², регулятор выхода штока промазать смазкой ЖТ-79Л по 0,05 кг.

Выход штока: ЭР2- на моторном вагоне 50-75мм, на прицепном вагоне 75-100 мм; ЭР2Т, ЭТ2-50-75 мм.

17) Проверить состояние соединений (плотность) и креплений воздухопроводов, соединительных рукавов, приборов тормозной арматуры (фильтров, маслоотделителей, влагосборников и т.д.), правильность регулировки и исправность действий приборов, наличие пломб или бирок о ранее произведенном ремонте, соблюдении сроков проверки.

18) Обнаруженные утечки воздуха и другие выявленные неисправности устранить.