Технологический процесс капитального ремонта

Приемка автомобиля в ремонт и моечно-очистительные работы.                                                                                                                                Приемка автомобиля в ремонт производится приемщиком СТО совместно с заказчиком и оформляется приемо-сдаточным актом. После приемки автомобиль поступает на склад. Доставка автомобилей со склада в отделение наружной мойки обычно осуществляется тягачом.

Наружная мойка автомобилей производится в специальной моечной камере или ручным способом с помощью струи воды высокого давления.   Кроме струйного метода подачи жидкости применяют установки, работающие на принципе погружения автомобиля в ванны с моющими растворами. 

                                                         Рис. 34. Ванна для мойки автомобиля погружением                                                                                                    1 – ванна, 2 - крышка ванны, 3 – гидравлический цилиндр, 4 – шлаковая подушка, 5 – рама, 6 – стойка, 7 – шатун, 8 – нагреватели, 9 – ось балансира, 10 – соединительный шарнир, 11 – дисковый кривошип, 12 – маслосборочные каналы, 13 – электродвигатель, 14 – редуктор, 15 – маслосборочные окна

В раствор включают различные синтетические поверхностно – активные вещества. Тщательная наружная мойка помогает обнаружить незамеченные трещины на корпусных деталях, облегчить разборочные работы и не загрязнять участки разборочного цеха. Перед мойкой снимают приборы, электрооборудование и др. устройства, не подлежащие мойке. Следует удалить из агрегатов автомобилей масло. Для этого моечные камеры оборудуют воронками для спуска масла и шлангами для промывки агрегатов моечным растром. Слитое масло собирается в специальную тару.

Однако, наружная мойка агрегатов с удалением масла не обеспечивает необходимой чистоты в разборочном цехе, что отрицательно влияет на качество ремонта автомобиля. Поэтому применяют последовательную многостадийную схему моечно-очистных процессов, повышающих качество ремонта.

 Рис. 35. Конвейерная машина для мойки агрегатов                                  1 – баки, 2 – транспортер, 3 – приемная труба, 4 – напорная труба, 5 – насосный агрегат, 6 – электродвигатель, 7 – коллектор (сбор шлама, отходов мойки)

Техника безопасности при проведении моечных работ.                                                                                   1. Помещения мойки автомобилей, агрегатов и деталей должны быть изолированы стенами или перегородками от других помещений. Стены и перегородки помещений для мойки должны быть защищены водоустойчивыми покрытиями.                                                                                                     2. Моечные отделения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией, а также местными отсосами от моечных ванн.
3. Электродвигатели, электропроводка и приборы освещения, применяемые в моечных отделениях, должны быть в закрытом влагозащищенном исполнении.
4. Процессы мойки автомобилей и транспортировки их на постах мойки должны быть полностью механизированы.
5. Моечные машины и ванны должны использоваться только для тех агрегатов, на которые они рассчитаны. Производить мойку других агрегатов без дополнительного переоборудования их запрещается.
6. Рабочие, занятые мойкой, должны применять при работе средства индивидуальной защиты в соответствии с установленными нормами                                                                                                          7. Наблюдать за процессом мойки автомобиля разрешается только через специальные окна. Входить в моечную камеру во время мойки запрещается.
8. При очистке сопел гидрантов, электроприводы насосов и другие электроустановки мойки должны быть обесточены.
9. Перед разборкой агрегаты и узлы, снятые с автомобиля, должны дополнительно пройти чистку и мойку с применением соответствующих моющих средств.
10. Мелкие детали должны поступать на мойку в специальной таре решетчатого типа. Моющие средства с них должны свободно стекать. Класть на подающий конвейер моечной машины крупные детали навалом одна на другую запрещается.
11. Запрещается подавать детали и агрегаты для разборки и ремонта со следами моющих растворов.
12. Запрещается работать на моечных машинах или ваннах при концентрации и температуре моющего раствора выше нормы, установленной технологическим процессом.
13. Контролировать температуру и концентрацию моющих растворов необходимо не менее двух раз в смену.
14. Уровень моющих растворов в ванне должен быть на 100—200 мм ниже краев ванны. Ванны с моющими растворами должны закрываться крыш ками.
15. Загрузка громоздких или массой более 20 кг агрегатов и деталей (кабины, кузова, крылья и т. п.) в моечные ванны, а также их выгрузка должны быть механизированы.
16. Производить какую-либо работу над ваннами, заполненными моющими растворами, запрещается.
17. Детали двигателей, работающих на этилированном бензине, разрешается мыть только после нейтрализации их в керосине, дихлорэтане или других нейтрализующих жидкостях.
18. Очистка ванн моечных машин, отстойников и других моечных агрегатов должна производиться в межсменное время с применением специальных механизмов и специально выделенными рабочими.
19. Ультразвуковые установки по очистке деталей должны быть укомплектованы средствами индивидуальной защиты в соответствии с ГОСТ 15762-70.
20. Ультразвуковые установки для очистки деталей должны устанавливаться в отдельных помещениях или закрываться специальными раздвижными укрытиями.
21. Все операции, связанные с работой при открытых звукоизолирующих крышках (ручная загрузка и выгрузка деталей), должны производиться при выключенных источниках колебания.
22. Промывка масляных каналов в коленчатых валах, блоках и т. д. должна производиться так, чтобы исключить возможность обрызгивания и обливания работающих.
23. Запрещается применять для мойки деталей бензин и другие легковоспламеняющиеся жидкости.                                                                   

Разборка автомобиля, агрегатов и узлов.                                                                                                                                         Разборка автомобиля на агрегаты и агрегатов на узлы и детали может производиться двумя способами – тупиковым и поточным.

Тупиковый способ применяют только при частичной разборке автомобиля или на предприятиях с небольшой программой ремонтных работ. При данном способе автомобиль разбирают на одном рабочем месте от начала и до конца.

Поточный способ разборки применяют на предприятиях с большой производственной программой ремонта автомобилей одной марки.

Технологический процесс разборки оформляется специальной картой и разбивается на ряд самостоятельных операций, что позволяет рационально организовать рабочие посты и применять специализированное оборудование, приспособления и инструменты. Это улучшает качество разборочных работ и повышает производительность труда.

При разборочных работах используют пневматические и электрические гайковерты. При снятии агрегатов с рамы и подачи их к постам разборки применяют подъемно-транспортные устройства (монорельс с электрической талью, кран-балки, мостовые краны). Снятые агрегаты трансмиссии подают в разборочные отделения для дальнейшей разборки их на детали, а другие агрегаты и узлы – в соответствующие цеха.

В зависимости от производственной программы разборка агрегатов может производиться поточным способом – на тележках конвейера и механизированных эстакадах или тупиковым способом на стендах различного типа.

                                                                                                          Рис. 36. Эстакада для разборки и сборки двигателя: а) конвейерного типа, б) тупикового типа                        1 – опорные лапы тележки, 2 – фиксатор, 3 – буртик, 4 – подставка для инструмента, 5 – направляющая реборда, 6 – крепящие болты, 7 – поворотная тележка, 8 – редуктор, 9 – опора, 10 – основание

Большой объем работ приходится на разборку соединений: резьбовых, заклепочных, с натягом. При разборке соединений с натягом используют различного рода съемники, гидравлические, рычажные и винтовые прессы.

                                                                       Рис. 37. Приспособления для разборки и сборки агрегатов и механизмов автомобилей                                            а) для снятия и установки поршневых колец, б) и в) для снятия подшипников, г) для снятия и установки стяжных пружин тормозных колодок, д) для снятия ступиц колес

.                                                                                          Рис. 38. Съемники с приводом от силовой головки:                                                                                               а) для снятия подшипников, б) для снятия шкива коленчатого вала

При разборке резьбовых соединений применяют стандартный слесарный инструмент (ключи, отвертки, пассатижи и т.д.).

Техника безопасности при проведении разборочных и сборочных работ.                                 1. Организация разборочно-сборочных и слесарных работ, размещение и эксплуатация оборудования л инструмента должны соответствовать «Правилам техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов»
2 Помещения для разборочно-сборочных и слесарных работ должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.
3. Рабочие, занятые разборкой и ремонтом автомобилей и агрегатов, должны применять при работе средства индивидуальной защиты в соответствии с установленными                                                             4. Автомобили в разборочный цех должны подаваться с помощью устройств, исключающих необходимость работы двигателя.
5. Из автомобилей и агрегатов, поступающих на участок разборки, должно быть слито масло, топливо и охлаждающая жидкость в специальные емкости
6. Передвижение автомобилей по постам разборки должно быть механизировано.
7. Разборка и сборка автомобилей и агрегатов должны производиться только на специально предназначенных рабочих местах.                                                                                                                       8. Запрещается производить газовую резку, газосварку и электросварку на автомобилях с неснятыми бензобаками, системой питания, аккумуляторами, обивкой кабины и другими горючими материалами.                                                                                                                                                               9. Снятие, постановка и транспортировка агрегатов (двигатель, кузов, кабина и др.) должна производиться только с помощью подъемно-транспортных механизмов.
10. При снятии агрегатов и узлов следует пользоваться специальными захватами.
11. Перед снятием кабины или кузова треснутые стекла в окнах должны быть вынуты, а порванные края стенок вогнуты внутрь.
12. При работе на поворотном стенде рабочий должен систематически проверять его фиксацию, чтобы не допустить самопроизвольное переворачивание закрепленного на нем агрегата.
13. Снятие и установка пружин должны производиться специальными съемниками. Производить эту работу с помощью другого инструмента запрещается.
14. Выпрессовка втулок, полуосей, подшипников и других деталей должна производиться с помощью съемников и прессов.
15. При запрессовке и выпрессовке деталей на прессе не разрешается поддерживать деталь рукой.
16. При сборке деталей и агрегатов запрещается проверять соосность отверстий пальцем. Для этой цели должна использоваться оправка.
17. Приржавевшие и трудноотвертываемые гайки должны удаляться механическим гайковертом, после предварительной обработки керосином.
18. При отвертывании и завертывании гаек и болтов запрещается пользоваться дополнительными рычагами (наращивать ключи трубой или другим ключом).
19. Гаечные ключи должны подбираться по размеру гаек и головок болтов. Запрещается применять изношенные гаечные ключи.
20. При ручной обработке металла на зубило нужно одевать защитную шайбу, а на руку — щиток. Глаза должны быть защищены очками.
21. При разборке автомобилей коленчатые валы, полуоси, рессоры, карданные валы и другие цилиндрические детали должны укладываться горизонтально на специальные подставки, пирамиды. Запрещается ставить их вертикально на пол, прислонять к стене или другому оборудованию,
22. При разборочных работах все детали должны складываться на специально отведенных местах.
23. Подвеска агрегатов на транспортеры, конвейеры и др. виды транспортного оборудования должна производиться не мене чем в 2-х точках, во избежание вращения или сдвига агрегатов.
24. Запрещается подвешивать агрегаты к конвейеру при наклонном положении цепи и крюка.
25. При разборке и оборке автомобиля или агрегатов на конвейере не обходимо следить за сигналами начала передвижения конвейера.                                                                                                                      26. Во время передвижения конвейера периодического действия запрещается производить какие-либо работы с деталями или агрегатами, находящимися на нем.
27. При подъеме агрегата подъемным механизмом захват агрегата дует производить только за места, указанные в технологической карте, или устанавливаемые для каждого агрегата инженерно-техническими работниками данного предприятия (цеха).
28. Запрещается при сборочных работах, особенно при установке отдельных деталей или агрегатов, просовывать руки между плоскостями разъема.
29. Не разрешается производить разборочно-сборочные работы с агрегатами, вывешенными на подъемных механизмах.
30. При необходимости работы под поднятой платформой самосвала предварительно под нее должна быть установлена упорная штанга.
31. Продувать шланги пневматического инструмента от грязи и пыли разрешается только до начала или после окончания работы.
32. Не разрешается сдувать металлическую стружку и пыль с деталей, верстаков и одежды сжатым воздухом.
33. Присоединять шланги к воздушной магистрали и к пневматическому инструменту разрешается только с помощью ниппелей. Закрепление шлангов на ниппелях должно производиться только с помощью специальных хомутиков. Закрепление шлангов проволокой методом «скрутки» запрещается.
34. Запрещается производить замену деталей и регулировку пневматического инструмента во время подачи воздуха.

Очистка деталей.                                                                                                                                      Разобранные детали перед контролем подвергают очистке для удаления различных видов отложений:

· промасленной грязи

· жировой пленки

· накипи

· нагара

Промасленную грязь и жировые пленки удаляют мойкой в моечных машинах (см. рис.35) с синтетическими моющими веществами. Процесс очистки деталей может также осуществляться ультразвуком. Сущность ультразвуковой очистки заключается в том, что загрязненные детали помещают в ванну с моющим раствором, в которой различными вибраторами возбуждаются ультразвуковые колебания, под действием которых, разрушаются жировые и масляные пленки.

Для мойки некоторых точных деталей (шариковые и роликовые подшипники, плунжерные пары и т.д.) применяют бензин с последующей промывкой веретенным маслом.

При очистке деталей электрооборудования используют керосин и бензин. Заменителем керосина и бензина могут служить синтетические растворители.

Нагаром покрываются стенки камер сгорания в головке цилиндров, днища поршней, гнезда блока под клапаны. Нагар можно удалять механическим или химическим способами. Для удаления нагара химическим способом применяют щелочные растворы, подогретые до 80-90ºС. Продолжительность мойки составляет 40-60 мин, после чего детали промывают в ванне с раствором, нейтрализующим действие щелочи.

Более совершенным является пневматический метод с применением крошки из скорлупы фруктовых косточек. С этой целью применяют специальную установку, в которой мелкая крошка увлекается струей сжатого воздуха (давление 0,4 – 0,5 МПа) и по шлангу направляется на обрабатываемую деталь. Ударяясь о поверхность детали, она разрушает слой нагара.

Накипь. Значительную трудность представляет удаление накипи. Образовавшийся слой накипи в водяной рубашке блока и головки цилиндров удаляют раствором кислоты. А для предохранения от коррозии в раствор кислоты добавляют специальные вещества. Раствор подогревают до 50-60º С. Продолжительность мойки составляет 50-70 мин.

Качество моечно-очистных работ оценивается степенью удаления всех видов загрязнения. Контроль осуществляется визуально (осмотром), протиранием бумагой или салфетками, проверкой на смачивание, освещением ультра - фиолетовыми лучами и т.д.

Дефектовка и сортировка деталей.                                                                                                            Очищенные и обезжиренные детали подвергают контролю и сортировке. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль сортировку и деталей. Технические условия внесены в специальные карты. В картах указаны данные о дефектах деталей, номинальных и допустимых без ремонта размерах деталей и способах их восстановления.

К годным относят детали, износ которых не превышает предельных значений и позволяет повторно использовать детали. Эти детали маркируют и направляют в комплектовочное отделение или на склад запасных частей.

Детали, износ которых больше допустимого, но годные к эксплуатации после восстановления, маркируют и направляют в соответствующие ремонтные цехи или отделения для восстановления.

Негодные детали также маркируют и направляют на склад металлолома. Вместо них выписывают годные запасные части.

Детали контролируют визуально и измерительным инструментом. Для контроля отдельных деталей применяют специальные приспособления. Визуально проверяют общее техническое состояние деталей и выявляют внешние дефекты (обломы, трещины и т.д.). С помощью различных измерительных инструментов определяют размеры деталей или отклонения от правильной геометрической формы. Применяют также специальные измерительные устройства, позволяющие механизировать операции контроля.

Скрытые дефекты, например, внутренние раковины и трещины, наружные волосовые трещины, выявляют опрессовкой (гидравлическим или пневматическим испытанием) или с помощью дефектоскопов. Все ответственные детали (блок цилиндров, головку блока, коллекторы впускные и выпускные и др.) обязательно подвергают такому контролю.

Данные о выявленных дефектах, но подлежащих восстановлению, заносятся в дефектовочную ведомость (карту дефектации).

 

Комплектование деталей.                                                                                                                          Сложность капитального ремонта заключается в том, что сборка автомобиля осуществляется из деталей, имеющих в пределах допуска различные размеры, например:

· детали годные

· с допустимыми износами

· восстановленные до номинальных и ремонтных размеров

· новые детали.

Такое различие в размерах обуславливает не только подгонку деталей по сопряжению, но и предварительное их комплектование.

Комплектование з аключается в подборе деталей данного узла, механизма по однородности их размеров, а если необходимо, то и по массе. Приходится осуществлять ряд пригоночных работ с тем, чтобы облегчить сборку соединений.

Процесс комплектования включает следующие работы:

· подбор деталей по размерам и массе

· выполнение пригоночных работ по отдельным деталям

· подачу скомплектованных узлов на сборку

При подборе деталей необходимо обеспечить заданный характер посадки. Поэтому в авторемонтном производстве наряду с методом полной взаимозаменяемости используют групповую взаимозаменяемость, метод регулирования с применением регулировочных прокладок и шайб, метод селективного (индивидуального) подбора деталей.

Для некоторых ответственных сопряжений метод селективного подбора является основным, позволяющим получить необходимую точность сборки при экономически целесообразной точности обработки сопрягаемых деталей.

Сущность селективного метода заключается в том, что детали, восстановленные с широкими технологически возможными допусками, сортируют на равное число групп. В каждую группу комплектуют детали с более узкими допусками, а сборку их осуществляют по одноименным группам. Селективный метод обеспечивает взаимозаменяемость деталей внутри каждой группы.

 

Организация сборочных работ.                                                                                                              Различают две основные организационные формы сборки: стационарную (неподвижную) и поточную (подвижную).

Стационарную сборку осуществляют на одном посту, одной бригадой ремонтных рабочих не обезличивания деталей, узлов и агрегатов. При этом увеличивается продолжительность сборочных работ и требуются рабочие высокой квалификации. Поэтому данный метод применяют лишь в условиях единичного и мелкосерийного ремонта автомобилей.

Наиболее совершенной формой сборки узлов агрегатов и автомобилей является поточный метод. Поточную сборку выполняют при перемещении собираемого объекта от одного поста к другому на конвейерах с непрерывным или периодическим движением. Процесс сборки на конвейере расчленен на отдельные операции, выполняемые на разных постах, расположенных в линию. Сборка на конвейере с периодическим перемещением производится в момент его остановки.

При поточной сборке детали, узлы и агрегаты обезличиваются, но строго сохраняется принцип взаимозаменяемости. На сборку подают лишь некоторые не обезличенные детали, которые совместно обрабатывались, например, шатун с крышкой. Поточная сборка позволяет разбить технологический процесс на ряд простейших операций и специализировать рабочие посты. Все это снижает трудоемкость сборочных работ и себестоимость ремонта.

 

Испытание узлов, агрегатов и автомобиля в целом.                                                         Испытанию (обкатке) подвергаются такие агрегаты и узлы, как:

· двигатель

· коробка передач

· редуктор

· ведущий мост

· водяной насос

· масляный насос

· карбюратор

· ТНВД

· и др.

Эти процессы осуществляются на установках и стендах, оснащенных необходимыми приводными и нагрузочными устройствами, комплексом контрольно-измерительных средств.

Обкатка двигателей осуществляется в три стадии:

· холодная приработка

· горячая без нагрузки

· горячая с нагрузкой

На стадии холодной приработки электродвигатель потребляет ток. На стадии горячей приработки без нагрузки электродвигатель работает в генераторном режиме, вырабатывая ток, который направляется в сеть СТО. На стадии горячей приработки с нагрузкой электродвигатель работает в режиме тормоза. 

В процессе испытания и приработки проводятся необходимые регулировки, оценивается техническое состояние двигателя и качество ремонта. Снимаются все характеристики и показатели, характерные для данного двигателя. В конце процесса приработки двигатель подвергается испытанию на соответствие техническим требованиям (экологичность, шумность и т.д.)

 Рис. 39. Стенд для обкатки двигателей

На стенде имеется централизованный подвод охлаждающей жидкости и подвод масла. На переднем плане на фото изображен масляный трубопровод, на заднем – трубопровод с ОЖ.

Приработка агрегатов трансмиссии (коробка передач, раздаточная коробка, редуктор, ведущий мост и др.) осуществляется на установках (стендах), имеющих приводные и нагрузочные устройства, а также контрольно – измерительные средства.

 Рис. 40. Стенд для обкатки  и испытания КПП

На стенде снимается чистота переключения передач, шумность работы, передаваемый максимальный крутящий момент. Стенд оборудован гидравлическим тормозом.

Редукторы и задние мосты прирабатывают при различной частоте вращения ведущей шестерни без нагрузки и с нагрузкой до полного торможения поочередно одного из барабанов. При этом одновременно контролируют уровень и характер шума шестерен редуктора, герметичность соединений, степень нагрева подшипниковых узлов и т.п. При наличии повышенного шума шестерен редуктора производится дополнительная регулировка по контакту и боковому зазору в зубьях.

                                                                                             Рис. 41. Стенд для обкатки  и испытания ведущего моста

 

Выпуск автомобиля из ремонта.                                                                                                      Собранный автомобиль должен быть смазан, а агрегаты заправлены маслами в соответствии с техтребованиями. Все регулируемые механизмы и узлы должны быть отрегулированы с соблюдением техтребований. После этого автомобиль поступает на пост контроля и испытания (см. рис. 28). При этом оцениваются основные эксплуатационно-технические качества автомобиля, включая мощность двигателя, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива при различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости и т.д.

Для грузовых автомобилей проводят испытания пробегом, например, на расстояния 40 км с грузом, равным 75% грузоподъемности автомобиля со скоростью не более 40км/ч по дорогам с твердым покрытием. При пробеге проверяют исправность и надежность работы всех систем, механизмов и соединений. После испытания пробегом автомобиль тщательно осматривают, после чего все выявленные дефекты устраняют.

Затем автомобиль поступает на окончательную окраску и на склад готовой продукции.

                                             Рис. 42. Камера для окраски автомобилей