Противорадиационные укрытия, порядок заполнения и правила поведения людей в укрытиях

Противорадиационные укрытия обеспечивают защиту населения от радиоактивного заражения, светового излучения, уменьшают воздействие ударной волны, значительно снижают воздействие проникающей радиации, а также защищают от полива жидкими отравляющими веществами и частично от химических и биологических аэрозолей.

В качестве противорадиационных укрытий, в первую очередь, используются подвалы зданий, подполья домов, погреба, овощехранилища, подземные горные выработки, помещения жилых и производственных зданий, специально приспособленные и оборудованные для размещения укрываемых.

Все укрытия и приспособленные под укрытия подвалы и другие помещения обозначаются так же, как и убежища.

Простейшие укрытия

К простейшим укрытиям относятся - щели, траншеи, окопы, блиндажи, землянки и т.д. Все эти сооружения максимально просты, возводятся с минимальными затратами времени и материалов.

Щель может быть открытой и перекрытой. Она представляет собой ров глубиной 1,8 - 2 м, шириной по верху 1 - 1,2 м, по низу 0,8 м. Обычно щель строится на 10 - 40 человек. Каждому укрываемому отводится 0,5 м. Устраиваются щели в виде расположенных под углом друг к другу прямолинейных участков, длина каждого из которых не более 10 м. Входы делаются под прямым углом к примыкающему участку. Перекрытие щели делается из бревен, брусьев, железобетонных плит или балок. Сверху укладывают слой мятой глины или другого гидроизоляционного материала (рубероида, толя, пергамина и т.д.) и все это засыпается слоем грунта 0,7-0,8 м. Нормативное время укрытия населения в защитных сооружениях гражданской обороны:

· в убежищах- 2 суток,

· в противорадиационных укрытиях – 2 суток,

· в укрытиях– в период действия обычных средств поражения –1 сутки, в зонах возможного радиоактивного заражения –2 суток.

Особенности заполнения и поведения людей при переуплотнении убежища

В тех случаях, когда убежищ недостаточно, их заполнение может производиться с переуплотнением. Тогда людей размещают не только в основных отсеках, но и в коридорах, проходах, тамбурах-шлюзах. В подобных условиях пребывание в защитном сооружении должно быть непродолжительным. В результате значительного тепловыделения, увеличения влажности и содержания углекислого газа у людей возможны повышение температуры, учащение сердцебиения, головокружение и некоторые другие болезненные признаки. Поэтому следует всемерно ограничить им физическую нагрузку, усилить медицинское наблюдение за их здоровьем.

В каждом отсеке должен действовать санитарный пост. Важное значение приобретает строгий контроль за воздушной средой. Если в убежище температура воздуха ниже 30° тепла, концентрация углекислого газа не превышает 30 мг/м3 а кислорода содержится 17 % и более, то такие условия принято считать нормальными. При повышении температуры воздуха до 33°, концентрации углекислого газа до 50 - 70 мг/м и, соответственно, снижении содержания кислорода до 14%, необходимо ограничить физическую нагрузку укрываемых, усилить за ними медицинское наблюдение.

Использование защитных сооружений в мирное время

Современные защитные сооружения строят так, чтобы их можно был рационально использовать в мирное время в интересах предприятий, организаций, учреждений и населения города. В них, как правило, размещаются вспомогательные помещения, склады, мастерские, учебные классы, комнаты отдыха, кафе, различные приемные пункты, гаражи, стоянки электрокаров и т.п. Принцип двойного назначения убежищ позволяет не только эффективно использовать эти дорогостоящие сооружения, но и поддерживать их в надлежащем состоянии.

 

Пластики

Полимерами называют химические вещества, образованные соединением нескольких, иногда очень многих одинаковых молекул без существенного изменения их структуры.

Пластмассы – это материалы, в состав которых входят полимеры – органические вещества с высоким молекулярным весом.

Полимеры являются основой пластических масс. Простые пластмассы состоят из одних химических полимеров. Сложные пластмассы помимо полимеров включают добавки: наполнители, пластификаторы, красители, отвердители, катализаторы и др.

Наполнители в пластмассы вводят в количестве 40—70% для повышения твердости, прочности, жесткости, а также придания особых специфических свойств, например фрикционных, антифрикционных и др. Наполнителями могут быть ткани, а также порошкообразные, волокнистые вещества.

Пластификаторы (стеарин, олеиновая кислота) повышают эластичность, пластичность и облегчают обрабкеЁотку пластмасс. Их содержание колеблется в пределах 10—20%.

Отвердители (амины) и катализаторы (перекисные соединения) в количестве нескольких процентов вводят в пластмассы для отверждения, т. е. создания межмолекулярных связей и встраивания молекул отвердителя в общую молекулярную сетку.

Красители (минеральные пигменты, спиртовые растворы органических красок) придают пластмассам определенную окраску и снижают их стоимость. Состав компонентов, их сочетание и количественное соотношение позволяют изменять свойства пластмасс в широких пределах.

Изделия из пластмассы обладают малым объемным весом от 20 до 2200 кг/м3 и высокой прочностью. Например, у текстолита предел прочности при разрыве достигает 150 МПа, у древопластиков – 350 МПа.

Полимеры получают путем химических превращений на основе реакций поликонденсации или полимеризации простейших химических веществ, получаемых из столь доступных видов сырья, как каменных уголь, известь, воздух, нефть и т.п.

Количество видов полимеров очень велико и постепенно увеличивается.

Все высокомолекулярные вещества, применяемые в пластмассах, делят на четыре класса А, Б, В, Г. Способ получения А – полимеризацией, Б – поликонденсацией, В – модификацией природных полимеров, Г – путем деструктивной перегонки органических веществ.

Высокомолекулярные вещества класса Г – это природные и нефтяные битумы, каменноугольные дегти, масла.

Полимеры класса В, получаемые изменением свойства природных полимеров, очень мало применяют в строительстве.

Полимеры различно ведут себя при нагревании. Например, имеющие линейное строение, при нагревании размягчаются, а при охлаждении затвердевают. Их называют термопластичными полимерами.

Полимеры, имеющие пространственное строение молекул после затвердевания, не могут повторно обратимо расплавляться и затем снова затвердевать. Они носят название термореактивных полимеров.

Главнейшие из этих синтетических полимеров, применяемых в строительстве.

Полимеризационные полимеры класса А

Полиэтилен – – его получают путем полимеризации этилена. Исходный продукт для производства полиэтилена – технический этилен

 – имеет формулу. Этилен – бесцветный газ со слабым эфирным запахом, горит он светящим пламенем. Имеет температуру плавления 100 °С и плавится при температуре 115 °С, он не растворим на холоде и в обычных условиях. Предел прочности при разрыве 10–20 МПа.

Полипропилен получают полимеризацией пропилена. В результате полимеризации пропилена, продолжающейся 5–6 часов при 65–70 °С и давлении 10–12 атм., выпадает белый порошок – полипропилен. Удельный вес – 9,0 Н/см3; температура размягчения 164–168 °С; предел прочности при разрыве 30–35 МПа; удельная ударная вязкость 80 кГсм/см2. Применяют для изготовления труб и пленок.

Поливинилхлорид получают путем полимеризации винилхлорида. Удельный вес 14 Н/см3; предел прочности при растяжении – 50 МПа; удельная ударная вязкость 100 кГсм/см2.

Полиизобутилен – эластичный каучукоподобный материал, высокомолекулярный продукт полимеризации изобутилена. Изобутилен – бесцветный газ, получаемый из побочных продуктов крекинга нефти. Для получения полиизобутилена реакцию проводят при температурах около – 100 °С в присутствии растворителя (жидкого этилена с температурой – 104 °С) и катализаторов (трехфтористого бора).

Полистирол получают полимеризацией стирола (). Стирол – бесцветная жидкость. Он не растворим в воде, но растворим в спирте, эфире.

Поливинилацетат получают полимеризацией винилацетата. Слабо набухает в воде и не устойчив к действию кислот и щелочей, при нагревании свыше 150 °С он разлагается с выделением уксусной кислоты. Предел прочности при разрыве – 50 МПа. Применяют при производстве лаков и мастики.

Поликонденсационные полимеры класса Б 

Фенолоальдегидные полимеры получают путем реакции поликонденсации фенола и альдегида. Применяют фенолоальдегидные полимеры для производства клеев, древесноволокнистых и древесностружечных плит, водостойкой фанеры и т.д.

Карбомидные полимеры получают полуконденсацией амидо-формальдегида. К амидо-формальдегидньм полимерам относят мочевино-формальдегидные (карбомидные) и меламино-формальдегидные.

Карбомидные полимеры широко применяют для получения лаков, клеев, пористых материалов и т.д.

Полиуретаны получают при конденсации технических полиуретанов из гексаметилендиизоционата –и бутандиола –. Из полиуретанов изготовляют антикоррозионные лаки; их применяют для склейки фанеры, для изготовления тепло- и звукоизоляционных материалов.

Кремнийорганические полимеры получают путем полуконденсации органических и минеральных материалов. Силикатные полимеры, имеющие кремний-кислородную так называемую силоксиновую связь, характерную для силикатных полимеров, придают им твердость и жесткость, в то время как углеродистые способствуют получению гибких, пластичных и эластичных веществ. Они обладают тепловой и химической стойкостью. Кремнийорганические полимеры обладают теплостойкими и гидрофобными свойствами. На основе этих полимеров создано много видов лаков и эмалей, жаростойких и атмосферостойких изделий.

 

Эпоксидные полимеры (полиэпоксиды) получают при поликонденсации эпихлоргидрина с веществами, имеющими подвижный атом водорода (фенолами, спиртами и аминами). Типичными представителями этих полимеров могут служить полиэпоксиды, получаемые из эпихлоргидрина и диоксидифенолпропана. Они легки, прочны, обладают высокой адгезией к металлам, малой усадкой при отвердении, стойкостью к действию многих химических реагентов и хорошо сочетаются с другими полимерами. Они растворяются в спирте или ацетоне. Выпускает промышленность эпоксидные полимеры марок ЭД-5, ЭД-6 (жидкие), ЭД-13 и ЭД-15 (твердые) с молекулярным весом от 4000 до 20000 Н/см3.

Классификация пластмасс.

Пластмассы классифицируют по следующим признакам:

1. По виду наполнителя: с твердым наполнителем; с газообразным наполнителем,

Твердые наполнители в виде порошков, например, графит, древесная мука, кварц, гипс и др., волокон, например очесов хлопка и льна, волокон из стекла и асбеста, слоистые, например тканей хлопчатобумажной, стеклянной, асбестовой, бумаги.

2. По реакции связующего полимера к повторным нагревам. Термопластичные пластмассы на основе термопластичного полимера размягчаются при нагреве и затвердевают при последующем охлаждении. Термопласты отличаются низкой усадкой 1—3%, Для них характерны малая хрупкость, большая упругость и способность к ориентации.

Термореактивные пластмассы на основе термореактивных полимеров (смол) после тепловой обработки — отверждения — переходи в термостабильное состояние. Термореактивные пластмассы отличаются хрупкостью, имеют большую усадку 10—15% и содержат в своем составе наполнители.

3. По применению пластмассы можно подразделить на следующие группы: конструкционные — для силовых деталей и конструкций, для несиловых деталей; прокладочные, уплотнительные; фрикционные и антифрикционные; электроизоляционные, радиопрозрачные, теплоизоляционные, стойкие к воздействию огня, масел, кислот, облицовочно-декоративные.

Один и тот же пластик часто обладает свойствами, характерными, нескольких групп. Например, текстолит может быть одновременно конструкционным, электроизоляционным и прокладочным материалом.

Термопластичные пластмассы

Термопласты способны работать при температурах не выше 60—70°С поскольку выше этих температур их физико-механические свойства резко снижаются. Некоторые теплостойкие пластмассы способны работать при 150—200 °С, а термостойкие полимеры с жесткими цепями устойчивы до 400—600 °С.

Предел прочности термопластов изменяется в пределах 10—100МПа, модуль упругости — (1,8—3,5)-103 МПа. Длительное статическое нагружение термопластов вызывает появление вынужденно-эластической деформации и снижает их прочность. Наличие в структуре полимеров кристаллической составляющей, делает их более прочными и жесткими.

Полиэтилен 

Его получаю; полимеризацией бесцветного газа этилена при низком и высоком давлении. Полиэтилен низкого давления (ПЭНД) имеет высокую плотность и кристалличность до 74—95%. ПЭВД отличается пониженной плотностью и содержит в структуре до 55—65% кристаллической составляющей.

Полиэтилен способен длительное время работать при 60—100 °С. Морозостойкость достигает -70 "С и ниже. Химически стоек и нерастворим в растворителях при 20 °С.

Полиэтилен применяют для изоляции защитных оболочек кабелей проводов, деталей высокочастотных установок и для изготовления коррозионностойких деталей — труб, прокладок, шлангов. Его выпускают в виде пленки, листов, труб, блоков.

Полиэтилен подвержен старению. Для защиты от старения в полиэтилен вводят сажу 2—3%, замедляющую процесс старения в 30 раз.

Полистирол. Это аморфный, твердый, жесткий, прозрачный полимер, имеющий преимущественно линейное строение. Молекулярная масса полистирола в зависимости от степени полимеризации может достигать 600 000. Наибольшее распространение имеют полистролы с массой 200 000—300 000, применяемые для изготовления листов и деталей методом литья под давлением.

Полистиролу присущи высокие диэлектрические свойства, удовлетворительная механическая прочность, невысокая рабочая температура (до 100°С)

Он набухает в 65%-ной азотной, уксусной кислотах, бензине и керосине. При температуре выше 200 °С разлагается, образуя стирол.

Полистирол применяют для производства слабонагруженных деталей и высокочастотных изоляторов.

Недостатками свойств полистирола являются его хрупкость при пониженных температурах, склонность к постепенному образованию поверхностных трещин.

Фторопласт-4 (политетрафторэтилен) имеет аморфно-кристаллическую структуру. Скорость кристаллизации зависит от температуры в очень малой степени до 250 °С и не влияет на его механические свойства. Температурный порог длительной эксплуатации фторопласта-4 ограничивается 250°С. Он относительно мягок. Применяют для изготовления труб, клапанов, насосов, шлангов, а также используют в качестве низкочастотного диэлектрика.

Фторопласт-4 отличается чрезвычайно высокой стойкостью к действию агрессивных сред: соляной, серной, плавиковой, азотной кислот, царской водки, пероксида водорода, щелочей. Он разрушается под действием расплавов щелочных металлов, а также фтора и фтористого хлора при повышенных температурах. Фторопласт-4 не горит и не смачивается водой и многими жидкостями.

Политетрафторэтилен не охрупчивается до -269 °С. Он сохраняет гибкость при температуре ниже -80°С. Фторопласт-4 имеет низкий коэффициент трения (0,04), не зависящий от температуры плавления (327 °С) кристаллической составляющей.

Недостатками фторопласта-4 следует считать его токсичность вследствие выделения фтора при высоких температурах, хладотекучесть и трудность переработки из-за отсутствия пластичности.

Фторопласт-4 применяют для изготовления мембран, труб, вентилей, насосов, уплотнительных прокладок, сильфонов, манжет, антифрикционных покрытии на металлах, а также электрорадиотехнических деталей.

Полярные термопласты

Трифторхлорэтилен (фторопласт-3) полимер белого цвета. Фторопласт-3 с высокой степенью кристалличности обнаруживает повышенную плотность, твердость и механические свойства. Полимер с низкой степенью кристалличности более пластичен, Фторопласт-3 имеет диапазон рабочих температур от -105 до 70 °С. Нагрев выше 300 °С вызывает его деструкцию с образованием токсичного газообразного фтора.

Фторопласт-3 по химической стойкости несколько уступает фторопласту-4, но все же его стойкость к действию органических растворителей, кислот, щелочей и других агрессивных сред высокая. Полимер легко перерабатывается в изделия методами прессования, литья под давлением и др,

Полиметилметакрилат (органическое стекло) — аморфный, бесцветный, прозрачный термопласт. При нагреве до 80 °С начинает размягчаться, а при 105—150 °С становится пластичным. Основным критерием, определяющим его пригодность, является прочность. Повышение механических свойств органических стекол осуществляют путем двухосного растяжения при нагреве до температуры, превышающей температуру размягчения. Механические свойства органических стекол зависят от температуры.

Стекла с ориентированными макромолекулами менее чувствительны к концентраторам напряжений, более стойки против «серебрения». «Серебро» органических стекол — результат появления на поверхности и внутри материала мелких трещин, образующих полости с полным внутренним отражением. Дефект является результатом действия внутренних напряжений, возникающих в связи с низкой теплопроводностью и высоким температурным коэффициентом линейного расширения.

Проблема повышения ударной вязкости и термостойкости органических стекол помимо их вытяжки в пластическом состоянии (ориентированные стекла) решается применением многослойных стекол (триплексов), полученных склеиванием двух листов из органического стекла с помощью бутварной опенки.

Органические стекла не подвержены действию разбавленных кислот, щелочей, углеродных топлив и смазок, растворяются в органических кислотах (уксусной, муравьиной), хлорированных углеводородах.

Органическое стекло выпускается промышленностью в виде листов толщиной 0,8—24 мм. Его используют в автомобилестроении и других отраслях техники. Из оргстекла изготавливают оптические линзы, детали светотехнических устройств.

Поливинилхлорид (ПВХ) — стоек во многих средах: воде, щелочах, разбавленных кислотах, бензине. Размягчается при температуре, близкой к 70 °С. Поливинилхлорид используют в виде винипласта и пластиката. Винипласт содержит стабилизаторы (карбонаты металлов) и представляет собой непрозрачное твердое вещество. Хорошо поддается механической обработке, легко сваривает различными клеями.

Материал применяют для облицовки: ванн и в качестве защитного покрытия металлических емкостей. Склонен к хладотекучести, чувствителен к надрезам, отличается хрупкостью при низких температурах и низкой теплостойкостью. Выпускается промышленностью в виде лент, трубок. Его часто используют в качестве уплотнителя воздушных гидравлических систем, изолятора проводов и защитных оболочек ей аккумуляторных баков. 

Термореактивные пластмассы

Пластмассы на основе этих смол отличаются повышенной прочностью, не склонны к ползучести не способны работать при повышенных температурах. Смолы в пластмассах являются связкой и обладать высокой клеящей способностью, теплостойкостью, химической в агрессивных средах, электроизоляционными свойствами, доступной технологией переработки, малой усадкой при затвердевании.

 

Эпоксидные смолы содержат в молекулах эпоксиднуго группу;

В чистом виде эпоксидныс смолы — вязкие жидкости, способные длительное время сохранять свойства без изменений. Они растворяются во многих органических растворителях (ацетон, толуол и др.) и нерастворимы в воде, бензине. В присутствии отвердителей (амины, их производные, ангидриды карболовых кислот и др.) эпоксидные смолы быстро затвердевают, приобретая сетчато-пространственное строение. Отверждение смолы — полимерязационный процесс, без выделения воды или низкомолекулярных веществ, и развивается равномерно в весьма толстом слое.

Тип отвердителя определяет условия процесса отверждения либо при комнатной температуре, либо при нагреве до 80—150 °С. Отверждение может происходить без внешнего давления, что выполнить технологически проще, а также при повышенном давлении. Свойства отвержденной эпоксидной смолы зависят от выбранного отвердителя.

Получению монолитной массы затвердевшей эпоксидной смолы способствует сравнительно малая, всего 0,5—2%, усадка. Обнаруживает высокую адгезию ко многим материалам: стеклу, металлам, некоторым пластмассами др.

Пластмассы с порошковыми наполнителями

Пластмассы готовят на основе фенолформальдегидных и других смол. Другими компонентами пластмасс являются пластификаторы, красители и наполнители — древесная мука, молотый кварц, асбест, слюда, графит. Готовые изделия из пластмасс получают методом прессования.

Пресс-порошки (композиции) характеризуются изотропностью, невысоким уровнем механических свойств, низкой ударной вязкостью и удовлетворительными электроизоляционными характеристиками. 

Марка порошка складывается из набора букв и набора цифр. Буква К слово «композиция». Следующее за ней число — номер (марка) связующей смолы, а цифра соответствует определенному наполнителю. Так цифра 1 обозначает, что наполнителем является целлюлоза, 2 — древесная мука, слюдяная мука, 4—плавиковый шпат, 5 — молотый кварц, б — асбест.

Марка К-236-21 означает, что пресс-порошок изготовлен на основе резольной смолы № 220 и наполнителей: древесной муки и целлюлозы. По назначению пресс-порошки делят на три группы:

· для изготовления слабонагруженных деталей общего назначения;

· для изготовления деталей электротехнического назначения;

· для изготовления деталей, обладающих повышенной водо- и стойкостью: К-18-53, К-18-42, К-214-42, повышенной ударной ФКП-1, ФКПМ-10, повышенной химической стойкостью: К-17-36, К-1! К-17-81, грнбостойкостью К-18-36.

Детали первой группы работают в условиях небольших механических нагрузок, действия тока высокого напряжения не более 10 кВ и температуры не выше 60 °С.

Детали второй выдерживают действие тока напряжением не более 20 кВ при температуре не более 200 °С.

Пресс-порошки на основе кремнийоргенических смол находят применение в высокочастотной и низкочастотной технике для изготовления дугостойких и электроизоляционных деталей (каркасы катушек, переключателе, штепсельные разъемы), деталей антенных устройств, работающих при 200—250 °С и кратковременно при 350—400°С. Наполнителями в них являются асбест и стекло.

Детали из пресс-порошков получают пряным или литьевым прессованием при 150—185 °С. 

Наиболее распространенными и прочными являются пенополистирол (ПС) и пенополивинилхлорид (ПХВ), способные работать при +60 °С. Фенолкаучуковые (ФК) пенопласты имеют рабочую температуру 120—160 "С. Наличие в их составе алюминиевой пудры (ФК-20-А-20) повышает рабочую температуру до 200—250 °С. Пенопласт К-40 на кремнийорганической основе кратковременно выдерживает температуру 300 °С. Пенопласты нашли широкое применение в качестве теплоизоляционного материала в конструкциях холодильников, контейнеров, рефрижераторов и др. Они часто используются для заполнения внутренних полостей конструкций и тем самым повышают удельную прочность, жесткость и вибропрочность силовых элементов.

Композиционные материалы.

Композиционные материалы – искусственно созданные материалы, которые состоят из двух или более компонентов, различающихся по составу и разделенных выраженной границей, и которые имеют новые свойства, запроектированные заранее.

Компонент, непрерывный во всем объеме композиционного материала, называется матрицей.

Компонент прерывистый, разделенный в объеме композиционного материала, называется арматурой.

Матрица придает требуемую форму изделию, влияет на создание свойств композиционного материала, защищает арматуру от механических повреждений и других воздействий среды.

В качестве матриц в композиционных материалах могут быть использованы металлы и их сплавы, полимеры органические и неорганические, керамические, углеродные и другие материалы. Свойства матрицы определяют технологические параметры процесса получения композиции и ее эксплуатационные свойства: плотность, удельную прочность, рабочую температуру, сопротивление усталостному разрушению и воздействию агрессивных сред.

Армирующими наполнителями служат частицы тугоплавких оксидов, нитридов, боридов, карбидов.

Промышленное применение нашли композиционные материалы на основе алюминия, упрочненные частицами оксида алюминия (Al2O3). Их получают прессованием алюминиевой пудры с последующим спеканием (САП). Преимущества САП проявляются при температурах выше 300oС, когда алюминиевые сплавы разупрочняются. 

Сплавы САП удовлетворительно деформируются, легко обрабатываются резанием, свариваются аргонодуговой и контактной сваркой. Из САП выпускают полуфабрикаты в виде листов, профилей, труб, фольги. Из них изготавливают лопатки компрессоров, вентиляторов и турбин, поршневые штоки.

Материалы, армированные нитевидными монокристаллами, были созданы в начале семидесятых годов для авиационных и космических конструкций. 

Армирование сопл ракет из порошков вольфрама и молибдена производят кристаллами сапфира как в виде войлока, так и отдельных волокон, в результате этого удалось удвоить прочность материала при температуре 1650oС. Армирование пропиточного полимера стеклотекстолитов нитевидными волокнами увеличивает их прочность. Армирование литого металла снижает его хрупкость в конструкциях. Перспективно упрочнение стекла неориентированными нитевидными кристаллами.

Для армирования композиционных материалов применяют металлическую проволоку из разных металлов: стали разного состава, вольфрама, ниобия, титана, магния – в зависимости от условий работы. Стальная проволока перерабатывается в тканые сетки, которые используются для получения композиционных материалов с ориентацией арматуры в двух направлениях.

Для армирования легких металлов применяются волокна бора, карбида кремния. Особенно ценными свойствами обладают углеродистые волокна, их применяют для армирования металлических, керамических и полимерных композиционных материалов.

Полимерные композиционные материалы. Особенностью является то, что матрицу образуют различные полимеры, служащие связующими для арматуры, которая может быть в виде волокон, ткани, пленок, стеклотекстолита.

Формирование полимерных композиционных материалов осуществляется прессованием, литьем под давлением, экструзией, напылением.

Широкое применение находят смешанные полимерные композиционные материалы, куда входят металлические и полимерные составляющие, которые дополняют друг друга по свойствам. Например, подшипники, работающие в условиях сухого трения, изготовляют из комбинации фторопласта и бронзы, что обеспечивает самосмазываемость и отсутствие ползучести.

Созданы материалы на основе полиэтилена, полистирола с наполнителями в виде асбеста и других волокон, обладающие высокими прочностью и жесткостью.

 

Классификация загрязнений

 

Биологическое — загрязнителем являются организмы, привнесение и размножение которых несёт нежелательный характер как для человека, так и для экосистем в целом. Проникновение может идти естественным путём, а в некоторых случаях является следствием деятельности человека. В качестве составной части выделяют микробиологическое загрязнение.

Механическое — загрязнение химически и физически инертным мусором среды, которое, как правило, приводит к ухудшению её качеств и оказывает влияние на обитающих в ней организмов. В реальности механическое загрязнение идёт в совокупности с физико-химическим воздействием.

Физическое — загрязнитель приводит к изменению физических параметров среды, среди которых температурно-энергетический (тепловое загрязнение), волновой (световое, шумовое, электромагнитное загрязнения), радиационный (радиоактивное загрязнение) и некоторые другие.

Химическое — загрязнитель приводит к изменению естественных химических свойств среды, выражаемое в повышении их концентрации, либо к проникновению веществ, которые отсутствовали в среде раньше. Примером химического загрязнения является аэрозольное.