Краткие сведения о плоскопараллельных концевых мерах

Длин.

Концевые меры длины являются наиболее точным средством измерения длины в машиностроении. Меры подразделяются на образцовые, которые предназначены для проверки и градуировки измерительных средств, и рабочие, предназначенные для настройки приборов, приспособлений и непосредственных измерений точных размеров деталей [4].

Номинальные значения длины мер изменяются в пределах = 0,1÷1000 мм через определенные интервалы – градации, равные 0,001; 0,01; 0,1; 0,5; 1,0; 10; 25; 50; 100 мм.

Концевые меры длины подразделяют по точности изготовления на четыре класса в порядке убывания точности (0, 1, 2, 3), по точности аттестации на пять разрядов в порядке убывания точности (1, 2, 3, 4, 5).

Плоскопараллельные концевые меры длины являются основным средством обеспечения единства мер в машиностроении.

Для получения заданных размеров из мер составляют блоки путем притирки нескольких (не более 4–5) мер. Хорошая притираемость объясняется силами поверхностного молекулярного сцепления (адгезией), возникающими благодаря высокой чистоте обработки и покрытию измерительных поверхностей тончайшей (не более 0,2 мкм) пленкой смазки. Притертые меры должны надежно сцепляться друг с другом.

Блоки составляют по определенному правилу.

 

 

Правила составления блока мер

 

Перед составлением блока необходимо отобрать из набора меры, входящие в него. Для этого первой подбирают меру, которая содержит наименьшую долю размера; затем вычесть из размера блока и определить остаток; далее выбрать вторую меру, которая содержит наименьшую долю размера первого остатка и определяют новый остаток и новую меру и т.д.

Отобранные меры хорошо промыть в бензине, протереть фланелью, после чего притереть друг к другу так, чтобы самая меньшая мера была бы крайней.

 

 

Лабораторная работа №1

«КОНТРОЛЬ КАЛИБРА-ПРОБКИ»

Цель работы: ознакомление с конструкцией, назначением и классификацией калибров-пробок. Работа с таблицами ГОСТ 24853-81 [2]. Приобретение навыков использования концевых мер длины для настройки приборов. Практическое приобретение навыков в применении миниметра, и рычажной скобы для контроля калибра-пробки.

Инструменты и материалы, необходимые для выполнения работы:

1) калибр-пробка (Р-ПР и Р-НЕ);

2) набор концевых мер длины;

3) оптиметр, миниметр или рычажная скоба.

Допуски и отклонения рабочих калибров-пробок принимают по ГОСТ 24853-81. Поля допусков калибров-пробок располагаются относительно их номинальных размеров, как показано на рис. 1.3. и.1.4.

Рис.1.3. Допуски и отклонения калибров-пробок по ГОСТ 24853-81

для отверстия ≤ 180 мм

Рис. 1.4. Допуски и отклонения калибров-пробок по ГОСТ 24853-81

для отверстия > 180 мм

 

Условные обозначения допусков и отклонений:

H – допуск рабочего калибра-пробки;

Hs – допуск рабочего калибра со сферическими поверхностями;

Z – координата середины поля допуска Р-ПР калибра-пробки;

Y – граница износа Р–ПР калибра-пробки;

α – координата середины поля допуска Р-НЕ калибра-пробки, а также смещение границы износа Р-ПР калибра-пробки для отверстий > 180 мм.

Числовые значения показателей в приложении (Табл. П1.4.2.).

Формулы для вычисления предельных и исполнительных размеров рабочих калибров-пробок

ПР_max = D_min + Z + H\2 НЕ_max =D_max + H\2 - α

ПР_min = D_min + Z - H\2 НЕ_min =D_max - H\2 - α

ПР_изн = D_min -Y+ α НЕ_исп=НЕ_max - Н

ПР_исп = ПР_max - Н

Для отверстий ≤ 180 мм α = 0.

При размере вала ≤ 180 мм α = 0.