Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Современные коррозионностойкие сплавы и стали
В зависимости от структуры коррозионностойкие стали подразделяются на: • мартенситные и мартенсито-ферритные, к которым относятся конструкционные (08Х13, 12Х13,20Х13), высокоуглеродистые инструментальные (30X13, 40X13, 95X18) и хромоникелевые мартенсито-ферритные (14X17Н2,12X17) стали; • ферритные (08Х17Т, 08Х17TI); к ним относятся и суперферриты, содержащие пониженное количество С, N и О (например, 015Х18М2Б); • аустенитные, к которым относятся хромоникелевые стали типа Х18Н10Т, хромоникельмолибденовые стали с содержанием 2…4%Мо (например, 03Х17Н14М2, 10Х17Н13М3Т, 08Х17Н13М2Т), хромоникельмарганцевые и хромомарганцевые стали (например 20Х13Н4Г9, 10X14АГ15, 07X21Г7АН5), высоколегированные коррозионностойкие сплавы на основе железа (например, 03ХН28МДТ); • аустенито-ферритные (например, 08Х22Н6Т, 03Х25Н5АМ2, 06Х22Н7М2Б); • аустенито-мартенситные (содержащие 12…17% Сr) и мартенсито-стареющие (например, 08Х15Н5Д2Т, 09X15Н8Ю). В последние годы большое внимание уделяется разработке суперсталей с повышенным содержанием Сr (22…28%), Ni (24…28%), Mo (4…8 %), N (до 1 %) и др. В зависимости от назначения коррозионностойкие стали подразделяются на стойкие против различных видов локальной коррозии – межкристаллитной, питтинговой и коррозионно-механического износа.
Лакокрасочные покрытия.
Лакокрасочные покрытия являются наиболее доступным и эффективным способом защиты металлических изделий от коррозии и разрушений. Для получения лакокрасочного покрытия, обладающего одновременно надежными защитными свойствами и хорошим внешним видом, применяют способ многослойного нанесения лакокрасочных материалов (системы покрытий). Подбирая лакокрасочные материалы с хорошей адгезией (сцеплением), используя в системах одновременно защитные свойства одного материала и декоративные качества другого, можно получить многослойные комбинированные системы лакокрасочных покрытий, превышающие по стойкости металлические, химические и другие виды защитных покрытий. Основные стадии рассматриваемого процесса состоят из а) грунтования (следует производить сразу же после скончания работ по подготовке поверхности), которое обеспечивает более прочную связь между подложкой и слоя лакокрасочных покрытий; б) шпатлевания с целью выравнивания загрунтованного металла; в) шлифования зашпатлеванной поверхности; г) окраски сушки.
Нанесение покрытий может производиться при помощи краскораспылителя, кисти и другими способами - струйными, напылением в электростатическом поле, псевдосжиженных слоях и т. д. Защитные свойства лакокрасочных покрытий будут зависеть от равной толщины, плотности и прочности сцепления нанесенного слоя. Равная толщина обеспечивается механизацией и автоматизацией работ. Прочность сцепления связана с качеством подготовки наносимой поверхности. Здесь могут быть использованы известные механические, химические, тепловые способы и их комбинации. Время разрыва между операциями нанесения желательно по возможности уменьшать. Преимущества лакокрасочных защитных покрытий, заключаются в простоте технологии нанесения и оборудования, экономичен, экологичен. Основными же недостатками являются: длительность нанесения защитного покрытия и его неравномерность по сечению детали. Металлизация Наибольшее распространение получили методы покрытий металлами в порошковых твердых смесях. В состав порошковых смесей должны входить три составные части: - активное металлическое вещество покрытия в виде чистого порошкового металла или сплава с металлом основы насыщаемого вещества, например, при хромировании стали может использоваться порошок металлического хрома или феррохром; - нейтральный порошок, предотвращающий спекание смеси и обеспечивающий возможность относительно свободного диффузионного перемещения в ящике активной газовой фазы. В качестве такого порошка чаще всего используют обожженную глину (окись алюминия); - галогенид аммония (чаще всего хлористый аммоний), обеспечивающий постоянное разрыхление порошковой смеси в ящике за счет разложения его при температуре насыщения с выделением большого количества образующихся при этом газов, в том числе газообразного хлора, взаимодействующего с насыщающим порошковым металлом, образуя химически активное легкоразлагающееся вещество. В качестве примеров насыщения металлами рассмотрим процессы алитирования и силицирования.
Алитирование применяется с целью повышения стойкости к атмосферной коррозии, особенно при повышенных температурах, и следовательно для повышения жаростойкости и окалиностойкости стали, меди и медных сплавов. Для алитирования стали используют порошкообразный ферроалюминий – 49%. окись алюминия 49% и 2% – хлористого аммония. Процесс ведут при температуре 900 – 1000°С в течение 4 – 16 ч с медленным охлаждением. Образующийся слой глубиной от 0,15 до 0,50 мм представляет собой твердый раствор алюминия в железе, содержание которого может достигать 50%, что создает повышенную хрупкости слоя. Для уменьшения хрупкости после алитирования рекомендуется провести отжиг при температурах 900 – 1050°С с выдержкой от 4 до 6 ч. Концентрация алюминия в слое при этом уменьшается за счет перераспределения части алюминия в глубь изделия, что увеличивает глубину слоя на 20 – 40%. Отработанная смесь для алитирования может быть использована повторно с добавлением в нее 20% свежей. Силицирование – процесс насыщения поверхности стали кремнием. Хотя известно, что кремний в свободном состоянии не может быть отнесен к металлам, но в диффузионных системах с железом он ведет себя, как металлическое вещество, поэтому процесс силицирования относится к рассматриваемой группе процессов. Силицирование применяется с целью повышения кислотостойкости поверхности, например, стальных емкостей для перевозки концентрированных кислот. В состав порошковой твердой среды вводят 60% ферросилиция, 39% глинозема (окиси алюминия) и 1% хлористого аммония. Процесс ведут при температуре 950 – 1000°С с выдержкой от 2 до 10 ч. Глубина формирующегося слоя составляет от 0,3 до 1 мм. Слой представляет собой нетравящийся кремниевый феррит (твердый раствор кремния в железе с содержанием кремния до 14%). В таком состоянии силицированный слой очень хрупкий, хотя и обладает высокой устойчивостью к коррозии в морской воде, а также стоек в азотной, серной и соляной кислотах. При невысокой твердости этот слой неплохо сопротивляется истиранию, особенно после проварки деталей в масле при температуре 170 – 200°С.
|
||||||
Последнее изменение этой страницы: 2017-02-07; просмотров: 235; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 18.219.213.196 (0.008 с.) |