При расчете расхода сварочных материалов на газовую сварку

Использование перечисленных технических и программных средств позволило создать программный продукт, соответствующий требованиям международных стандартов.

На основании выполненного анализа предметной области сформирован состав входной информации по видам (нормативная, справочная) и классификация ее по типам данных (числовая, текстовая и смешанная). Выполнены классификация и кодирование сведений: по способам сварки, материалам (свариваемым и сварочным), защитным материалам (газам, флюсам), необходимым для разработки алгоритмов функционирования системы.

Определен состав и структура информации БД и З, разработаны формы ее представления. Так, для представления нормативно-справочной информации общемашиностроительных нормативов времени, параметров режимов на сварку, слесарно-сборочные работы предложены пять форм, к которым могут быть приведены числовые данные этих нормативов.

Разработана проблемно-ориентированная система управления базами данных (СУБД) для подготовки на магнитных носителях и обработки таблиц нормативно-справочной информации, содержащих сложные логические связи между аргументами и функциями.

Создана база конструктивных элементов сварных швов в виде отдельных графических файлов, объединенных в двух папках: для сварки стальных трубопроводов и для сварки трубопроводов из меди и медно-никелевых сплавов. Разработаны формы представления входной и выходной информации в базе данных и созданной средствами СУБД InterBase БД и З системы.

Впервые разработан математический аппарат и на его основе программы расчета длин сварных швов пересекающихся труб по заданным диаметрам, углу между трубами и отклонению от соосности, позволяющие определять длины сварных соединений сложной конфигурации при вварке патрубков, отростков, штуцеров, расположенных под различными углами на трубопроводах.

В результате разработаны программные средства, имеющие модульную структуру, которые могут быть использованы для создания других систем автоматизации технологической подготовки сварочного производства.

Система обеспечивает расчет норм расхода сварочных материалов и параметров режимов ручной дуговой сварки, дуговой сварки в защитных газах плавящимся и неплавящимся электродом, дуговой сварки под флюсом и газовой сварки стальных трубопроводов и трубопроводов из меди и медно-никелевого сплава. Разработано руководство пользователя на систему 24.00009-00 90 01.

Система прошла промышленную проверку и внедрена на многих предприятиях республики, в том числе в ОАО «Центроэнергомонтаж», ОАО «Ремспецстрой» г. Мозырь, ОАО «Гродноазот», ОАО «Промтехмонтаж», ОАО «Белсантехмонтаж-2» и других.

Таким образом, установленные закономерности образования дефектности сварных соединений позволили разработать систему автоматизации решения трудноформализуемых информационно-расчетных задач технологической подготовки процессов сварки трубопроводов из стали, меди и медно-никелевых сплавов, позволяющую решать следующие задачи:

– создание и ведение баз данных и знаний по способам сварки, нормативно-справочной информации, условиям выполнения работ по сварке и связанным с ней операциям;

– обеспечение доступа и получение требуемой информации из БД и З по запросу пользователя, формирование файлов входной, выходной и внутрисистемной информации;

– выбор типов сварных соединений по способам сварки;

– формирование выходной документации в формате MS Excel.

- ввод, визуализация, контроль и возможность корректировки входной информации о сварных соединениях и условиях выполнения сварочных работ;

- интеллектуальная поддержка пользователя в процессе подготовки данных и в процессе расчетов;

- возможность работы с несколькими подсистемами в режиме «on line».

Внедрение системы на предприятиях республики обеспечило следующие технико-экономические показатели:

– увеличение производительности сварочно-монтажных работ в 2 – 3 раза за счет ускорения сроков проектирования технологии;

– снижение материальных и трудовых затрат на проектирование и выполнение сварки трубопроводов на 15 – 25% за счет оптимизации технологических процессов, снижения дефектности и затрат на ее устранение;

– сокращение сроков выполнения расчетов в 10 –20 раз по сравнению с ручными методами;

– снижение энергоемкости за счет оптимизации параметров режима сварки на 15 - 20 %;

– увеличение наукоемкости за счет использования автоматизированных методов проектирования взамен традиционных ручных на 10 %;

– повышение качества проектных решений и выходной документации;

– повышение уровня унификации сварочного производства;

Дальнейшим развитием системы может быть ее комплексирование с системами конструкторской подготовки производства с целью повышения их функциональности и экономической эффективности.