Преимущества и недостатки системы «точно В срок»

Система «точно в срок» ЛТ(англ. ух& т йте) — это еще один спо­соб планирования. Все виды деятельности организуются таким обра­зом, чтобы они совершались точно в то время, когда необходимы.

Цель системы ЛТ — обеспечить доставку материалов непосредст­венно ко времени выполнения конкретных операций, благодаря че­му запас фактически устраняется.

Предприятие, работающее по системе ЛТ, в полной мере полага­ется на своих поставщиков. В этом случае заказчики и поставщики должны работать на основе долгосрочных партнерских соглашений, преследуя общие цели. При наличии эффективной программы сер­тификации поставщиков отпадает необходимость входного контроля продукции поставщиков.

В основе системы ЛТ лежит непрерывное постоянное производ­ство. Поэтому все операции должны выполняться надежно.

Одна из проблем системы ЛТ состоит в том, что она хорошо рабо­тает только на определенных типах предприятий (например, на сбо­рочных заводах большой мощности). Для системы ЛТ необходим производственный процесс с постоянной мощностью и в течение длительного времени. Из-за отсутствия страховых запасов следует исключить любой брак материалов. Иначе система «точно в срок» превратится в систему «уже поздно». Система ЛТ требует привлече­ния профессионально подготовленных и гибко действующих работ­ников, умеющих отыскать причину сбоев, предпринять действия для устранения ошибок и удостовериться, что подобных нарушений больше не будет.

Система ЛТ — это пример вытягивающей системы, когда преды­дущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос от последующей операции.

Конечно, в реально действующей системе материалы доставляют­ся малыми партиями, а не непрерывным потоком, да и сообщения о потребности в материалах отправляются с некоторым опережени­ем. Так что справедливее было бы сказать, что система ЛТ скорее ми­нимизирует запасы, чем полностью устраняет их.

Система ЛТ упрощает планирование и сокращает объем бумаж­ной работы.

Одна из основных проблем системы ЛТ — это неспособность справляться с непредвиденными обстоятельствами. Да и за боль­шинство выгод системы ЛТ приходится платить более высокую цену (покупка более качественного и более дорогого оборудования, повы­шение затрат на производство, увеличение затрат на подготовку со­трудников, наличие резервных мощностей и т. д.).

Преимущества закупок оптом по более низкой цене могут переве­сить выгоды от использования системы ЛТ.

Как правило, система ЛТ используется на сборочной линии с большим количеством типовых деталей и программой сборки, оп­ределенной на несколько месяцев вперед. А вот для продуктов с ко­ротким жизненным циклом и частыми конструкторскими изменени­ями эта система не подходит.

У системы ЛТ ограниченные возможности планирования, но от­личная реализация. Поэтому предприятие должно взвесить все плю­сы и минусы перед возможным введением системы ЛТ.

В 43.2. КАНБАН

В вытягивающих системах поток работы определяется спросом на последующем этапе. Для передачи запроса на работу или материалы предыдущего участка используется специальная карточка — канбан. С помощью карточки канбан дается разрешение навыпуск и переме­щение продукции до места, где эта продукция подвергается дальней­шей обработке.

Нельзя полностью исключить появления простоев на определенных участках, но в системе «точно в срок» считается, что краткосрочные простои выгоднее непомерного наращивания запасов незавершенного производства. Во время таких простоев рабочие занимаются предупре­дительным техническим обслуживанием оборудования.

Если запасы чрезмерно возросли, то систему можно ужесточить, изъяв некоторые канбаны. Введя дополнительные канбаны, можно сделать систему более свободной.

 

Идеальное число карточек канбан определяется по следующей фор­муле:

 

 

 

плановая = норма потребления	X	среднее время ожидания пополнения деталей для одного контейнера
	)'
возможная неэффективность системы	емкость стандартного контейнера

Емкость стандартного контейнера не должна превышать 10% от дневного потребления деталей. Возможная неэффективность систе­мы определяется руководством предприятия. Чем ближе эта величи­на к О, тем эффективнее система.

Округление результата до большей (меньшей) величины сделает систему более свободно^ (более жесткой). Обычно используют ок­ругление до большей величины.

Пример 28. Плановая норма потребления равна 500 деталей/день, сроднее время ожидания пополнения деталей для одного контейнера — 0,15 дня, возможная неэффективность системы — 0,1. Емкость стан-. дартного контейнера — 20 деталей. Определим идеальное число кар­точек канбан.

Идеальное число карточек канбан = (плановая норма потребяе-ния)х(среднее время ожидания пополнения деталей для одного кон-тейиера)х(1 4- возможная неэффективность системы)/(емкость стан­дартного контейнера) = 500X0,15(1 + 0,1)/20 = 4,125 «5.

Задача 28. Плановая норма потребления равна 400 деталей/день, среднее время ожидания пополнения деталей для одного контейнера — 0,2 дня, возможная неэффективность системы — 0,15. Емкость стан­дартного контейнера — 25 деталей. Определить идеальное число кар­точек канбан.

Глава 44