Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Характеристика отливок по сложности, массе и точности.
На выбор материала и способ получения отливки существенное влияние оказывают сложность детали и ее масса. Различают геометрическую и качественную сложность. Под геометрической сложностью понимают конфигурацию отливки, т.е. ее внешние и внутренние очертания. Качественная сложность подразумевает технологическую сложность обеспечения тех или иных качеств и свойств: прочность, плотность, шероховатость и т.д. Как по геометрической, так и по качественной сложности все отливки делятся на 5 групп, характеристики которых приведены в [2]. Классификация чугунных отливок по технологической сложности производится с учетом массы и толщины стенок. Для характеристики сложности чугунных отливок служит коэффициент габаритного объема:
;
где А, Б, В – габаритные размеры отливки [дм]; - черновая масса отливки [кг].
Группа технологической сложности в этом случае может быть определена по таблице [2]. Для стальных отливок группа технологической сложности определяется по прейскуранту №25-01 “Оптовые цены на отливки, поковки и горячие штамповки”, М:1980г. Согласно ГОСТ 26645-85 устанавливают 22 класса точности размеров и масс отливок из металлов и сплавов. Класс точности устанавливается конструктором в зависимости от назначения детали, от вида металла или сплава, способа литья, типа производства и других условий по таблице [2]. Меньшие значение классов точности отливок назначают на простые отливки в условиях массового автоматизированного производства. Большие значения - на сложные, мелкосерийно и единично изготовляемые отливки. На одну отливку рекомендуется устанавливать одинаковые классы точности размеров и масс. (Таблицы 4.3…4.5, стр. 43, 44, 46, 47). § 3.4 Технологические возможности способов литья Основные способы изготовления отливок: · Литье в песчаные формы; · Литье в кокиль; · Литье по выплавляемым моделям; · Литье в оболочковые формы; специальные виды литья · Литье под давлением; · Центробежное литье.
Разновидностями литья в кокиль и центробежного литья являются прогрессивные и успешно применяемые в настоящее время методы электрошлакового кокильного и центробежного литья.
Литье в песчаные формы. Основные операции:
· Изготовление формы; · Плавка металла; · Заливка формы и охлаждение отливки; · Удаление отливки из формы; · Удаление литников и зачистка отливок.
Формы бывают разовые, полупостоянные и постоянные. В зависимости от размеров отливки и типа производства применяют ручную и машинную формовку. Существует ручная формовка по деревянным моделям; машинная формовка по деревянным и металлическим моделям, а также по металлическим моделям со сборкой стержней в кондукторах. В песчаных формах можно получать отливки самой сложной конфигурации с широким диапазоном по массе (10¸1000кг), толщина стенок h³ 3мм. Получаемые отливки характеризуются: · Низкой точностью размеров (14¸17 квалитет); · Низким качеством поверхности (Rz = 320¸80мкм); · Большими припусками механическую обработку.
По сравнению с другими методами литья, литье в песчаные формы требует наибольших затрат металла (КИМ = 0,55¸0,7). Стоимость изготовления отливок незначительна, но стоимость их механической обработки больше, чем заготовок, полученных другими способами литья. В песчаных формах получают, преимущественно, отливки из стали, чугуна (серого и ковкого) и, реже, из цветных металлов. Этот метод применяется, чаще всего, в единичном и серийном производстве. Применение его в массовом производстве возможно только при высокой степени механизации. Область применения: изготовление фланцев, крышек, втулок, корпусов насосов, редукторов и т.д.
Сущность процесса.
Форма состоит из верхней и нижней полуформ, которые взаимофиксируются при помощи литейных стержней. Для подвода расплавленного металла предусмотрена литниковая система. В качестве формовочного материала используется кварцевый песок, формовочная глина и вспомогательные материалы (графит, тальк, древесная мука и др.). Для изготовления форм используются облицовочные, наполнительные и единые смеси. Облицовочной называется смесь, из которой изготавливают рабочий слой формы. Рабочим называют слой, соприкасающийся с расплавленным металлом. Его наносят на модель слоем толщиной 15-30мм. Облицовочная смесь содержит 50-90% формовочных материалов, а остальные 50-10% - это оборотная смесь для повторного потребления в качестве составляющей части формовочной смеси.
Наполнитель – смесь, используемая для наполнения форм после нанесения на поверхность модели облицовочного слоя. В состав наполнителя входит 90-98% оборотной смеси и 10-2% свежих формовочных материалов. Единая смесь используется одновременно в качестве облицовочной и наполнительной. В ее состав входит 85-90% оборотной смеси и 15-10% свежих материалов. Единая смесь используется при механизированном производстве отливок. Для приготовления формовочных смесей и стержней сушат и просеивают кварцевый песок и формовочную глину. Из отработанной смеси удаляют брызги металла, перемешивают составляющие с последующим вылеживанием для равномерного распределения влаги и разрыхления.
Пленочно-вакуумная формовка.
Формовочная пленка нагревается, провисает и обволакивает модель. Модель изготовляется из дерева. Под действием вакуума пленка плотно прилегает к модели, точно повторяя ее форму. Вакуумный насос удерживает песок в опоке. Вакуум держится в процессе заливки и отключается только после затвердевания отливки.
Литье в специальные формы. Литье в кокиль. (ГОСТ 18169-86). Литье в кокиль – это процесс получения отливок свободной (под действием сил тяжести) заливкой расплавленного металла в многократно используемые металлические формы. Важным элементом кокиля является защитное покрытие его рабочей поверхности, которое уменьшает интенсивность теплообмена между отливкой и формой, снижает термические напряжения в стенке формы, предохраняет ее от эрозионного разрушения, создает в форме определенную газовую атмосферу, обеспечивает в некоторых случаях поверхностное легирование отливки, воздействует на силу трения между отливкой и кокилем. Литье в кокиль нашло применение в производстве отливок из серого и высокопрочного чугунов, алюминиевых, магниевых, цинковых и медных сплавов. В кокилях получают также детали из ковкого чугуна и стали. Конструкции отливок, получаемых в кокилях, очень разнообразны. Это простые по форме отливки типа опорных плит и втулок и сложные отливки типа картеров двигателя, головок блоков цилиндров, корпусов электродвигателей и т.д. Литьем в кокиль получают детали с особыми эксплуатационными свойствами: повышенной герметичностью, износостойкостью, окалиностойкостью и т.д.
Основные разновидности кокилей.
Технологические основы процесса литья в кокиль.
Общие требования к отливкам, получаемым литьем в кокиль: · Габаритные размеры отливок должны быть как можно меньше, а их конфигурация должна обеспечивать возможность использования кокилей с плоскими разъемами и металлическими стержнями. Число разъемов формы и число стержней должно быть минимальным; · Необходимо предусмотреть оптимальную конфигурацию отливок, т.е. конфигурацию без резких (острых) углов, резких переходов от одной поверхности к другой, без высоких ребер и выступов, без глубоких отверстий и карманов; · Необходимо правильно выбирать толщины и уклоны стенок отливок, чтобы обеспечить заливку и условия питания всех элементов; · В отливках должно быть предусмотрено сочетание конструктивных элементов, при котором уменьшается торможение усадки и обеспечивается легкая разборка формы.
Коэффициент габаритности равен отношению габаритного объема отливки к массе отливки:
Чем меньше коэффициент габаритности, тем технологичнее конструкция отливки. Классы точности размеров и масс и ряды припусков на обработку отливок резанием, получаемых литьем в кокиль, регламентируются ГОСТ 26645-85.
Выбор положения отливки в форме и разъема кокиля.
Зазор 2-3мм между плоскостью разъема кокиля и отливкой выполняется во избежание выкрашивания отливки.
Оборудование для литья в кокиль.
Кокиль изготавливается из стали 4Х5МФС, а отливка - из сплава ЖЛС.
Точность отливки 12-13 квалитет; кокиля 11-12 квалитет.
Шероховатость поверхности отливки 4 класс; кокиля 5 класс. Схема заливки металла
Основные технологические операции при литье в кокиль.
1. Очистка кокиля от загрязнения; 2. Нанесение защитного покрытия на рабочую поверхность кокиля; 3. Установка оформляющих стержней в кокиль; 4. Соединение и скрепление полуформ; 5. Заливка жидкого металла из ковша в кокиль; 6. Выдержка металла до начала кристаллизации и остывания кокиля;
7. Раскрытие кокиля и извлечение из него отливки; 8. Охлаждение кокиля и подготовка к следующей заливке.
Основные характеристики отливок, получаемых литьем в кокиль: · Точность отливок 12¸15 квалитет; · Шероховатость поверхности отливки 3¸5 класс (преимущественно), но достигает и 6 класса; · Припуск на механическую обработку 0,5¸2мм; · Тип производства – серийный; · Масса отливок – 0,1¸50кг; · Толщина стенок h ³ 3мм; · Коэффициент использования материала заготовки КИМ = 0,71¸0,75.
Содержание кокильного покрытия: · Мел тонкого помола; · Огнеупорная глина; · Прокаленный тальк; · Марганцево-кислый калий; · Жидкое стекло; · Пылевидный кварц.
При переходе литья в песчаные формы на кокильное расход металла уменьшается на 10-20% за счет сокращения литниковой системы. Трудоемкость механической обработки уменьшается в 1,5-2 раза за счет уменьшения припусков и высокой точности размеров. Замена литья в песчаные формы на кокильное при достаточно большой программе выпуска, уменьшает себестоимость отливок приблизительно на 30% и увеличивает производительность труда в 4-6раз.
|
||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2017-01-20; просмотров: 470; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.15.214.155 (0.032 с.) |