Контроль оборудования и вспомогательных средств при контроле герметичности сварных соединений газовыми, жидкостными и газожидкостными методами.



Мы поможем в написании ваших работ!


Мы поможем в написании ваших работ!



Мы поможем в написании ваших работ!


ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Контроль оборудования и вспомогательных средств при контроле герметичности сварных соединений газовыми, жидкостными и газожидкостными методами.



 

 

4.7.1. При контроле герметичности сварных соединений газовыми, жидкостными и газожидкостными методами контролю должны подвергаться оборудование (течеискатели, вакуумные насосы, вакуумметры и т.п.) и вспомогательные средства (гелиевые и галогенные течи, манометрические и другие преобразователи, щупы, манометры, обдуватели, вентили, клапаны, вакуум-камеры, запорная и запорно-регулирующая арматура, баллоны и т.п.).

 

4.7.2. При проверки оборудования и вспомогательных средств необходимо проверить:

 

– внешнее состояние, состав и соответствие полученному заказу;

 

– на предмет механических повреждений, следов коррозии, расшатанных или поврежденных элементов.

 

4.7.3. При контроле на складе контрольно-измерительных приборов необходимо обращать внимание на:

 

- температуру окружающего воздуха, которая должна быть от 10 º до 35 ºС;

 

- относительную влажность (при температуре 20+5 ºС), которая должна быть не более 80%;

 

- уборку помещения хранения, в котором не должно быть пыли, паров кислот, щелочей, а также газов, вызывающих коррозию.

 

Примечание. Приборы, поступившие на склад и предназначенные для эксплуатации могут храниться как в упакованном виде, так и без нее (при хранении более шести месяцев).

 

4.7.4. При контроле приборов для измерения давления (манометров) должны проверяться класс точности и наличие пломбы или клейма с отметкой о проведении проверки, проверка срока поверки, наличие стекла или повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

 

4.7.5. При контроле запорной и (или) запорно-регулирующей арматуры должно проверяться направление вращения маховика при открывании и закрывании арматуры.

 

4.7.6. Баллоны с газом должны быть заполнены только тем газом, для хранения которого они предназначены и с навернутыми колпаками.

 

4.7.7. При наружном контроле баллонов особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:

 

– на поверхности баллонов не должно быть трещин, надрывов, коррозии стенок, выпучин, а в сварных соединениях дефектов сварки;

 

– на наличие заглушек (предохранительных колпаков), которые должны быть запломбированы.

 

4.7.8. Наружная поверхность баллонов должна быть окрашена в соответствии с государственными стандартами или техническими условиями и соответствовать требованиям, приведенным в таблице 2.

 

4.7.9. При контроле параметров и технических характеристик оборудования и приборов, применяемых при контроле герметичности, они должны соответствовать паспортным значениям, государственным стандартам и (или) техническим условиям.

 

Таблица 2. Маркировка и окраска баллонов для газов.

 

Назначение баллона Цвет окраски Маркировка Цвет надписи
для азота серый с коричневой полосой азот желтый
для воздуха черный сжатый воздух белый
для гелия коричневый гелий белый
для хладона алюминиевый хладон-12(22) черная и две желтые полосы

 

4.7.10. Контролю на предмет метрологической поверки подвергаются только то оборудование и вспомогательные средства, в паспортах которых указаны объем и характер поверок.

 

4.7.11. При контроле работоспособности гелиевых течеискателей должна проверяться пороговая чувствительность, которая должна быть не менее 1,3х10-13м3хПа/с (1х10-6л х мкм рт х ст/c).

 

4.7.12. При контроле галогенных течеискателей проверку пороговой чувствительности следует проводить в соответствии с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации прибора завода-изготовителя.

 

4.7.13. При контроле работоспособности вакуум-камер она должна выдерживать давление не менее 2,5-3х104 Па (180-200 мм рт. ст.).

 

 

 

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ.

 

5.1. При контроле сварочного и термического оборудования, аппаратуры и приспособлений должна быть обеспечена безопасность работ в соответствии с требованиями ГОСТ 12.0.004, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.038, ГОСТ 12.3.003, ГОСТ 12.1.004, ГОСТ 12.1.030.

 

5.2. Перед допуском к работам ИТР, контролеры, наладчики, электрики, сварщики, термисты-операторы должны быть обучены правилам техники безопасности и должны пройти проверку знаний. Объем знаний правил техники безопасности персоналу устанавливается главным инженером организации, выполняющей сварку, термообработку и контроль в зависимости от категории работников, условий производства работ и указывается в инструкции по технике безопасности и пожарной безопасности.

 

Допуск рабочих к выполнению работ по сварке и термообработке и контролю разрешается после проведения инструктажа по технике безопасности с соответствующей записью в журнале инструктажей.

 

 

 

Приложение А

 

(рекомендуемое)

 

_________________________________________________________________________

 

Наименование предприятия (завода, монтажной, ремонтной организация)

 

ЖУРНАЛ

 

Учета проверки состояния сварочного и

 

Термического оборудования, контрольно-измерительных

 

Приборов и аппаратуры

 

Лицо, ответственное за ведение журнала

 

__________________________________

 

(должность, фамилия, имя, отчество)

 

Начат «___» __________________ 19 г.

 

Окончен «___» __________________ 19 г.

 

Срок хранения ________________

 

Регистрационный номер. Дата Наименование оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов Заводской номер Инвентарный номер Вид проверки* Метрологическая поверка контрольно-измерительных приборов Заключение о состоянии оборудования Лицо, выполнявшее контроль. Должность Ф.И.О. Подпись.
   

 

 

* Вид проверки: при поступлении оборудования на склад, при хранении, до начала эксплуатации, периодический, после ремонта

 

Приложение Б

 

(справочное)

 

Перечень основных проверок оборудования, аппаратуры и приборов

 

 

Таблица Б.1. Перечень основных проверок однопостовых выпрямителей для дуговой

 

Сварки

 

Проверяемый параметр Метод или средство проверки
1. Работа выключателя питающей сети. Сигнальная лампа на панели выпрямителя
2. Направление вращения вентиляторов Визуально
3. Работа кнопок включения и отключения сварочного режима. Проводится после установки необходимого вида внешней характеристики переключателем с соответствующими символами Вольтметр на панели выпрямителя
4. Проверка регулирования рабочего напряжения при жестких внешних характеристиках* Вольтметр и регулятор на панели выпрямителя
5. Проверка управления режимов сварки в т.ч. переносного пульта Тумблер переключения работы с выпрямителя на переносной пуль, вольтметр, регулятор и кнопки на панели переносного пульта.
6. Проверка регулирования сварочного тока под нагрузкой Амперметр на панели выпрямителя
7. Проверка надежности закрепления терморезисторов на корпусах силовых тиристоров Визуально

 

* При работе выпрямителя на падающих характеристиках режим подбирается при сварке на образцах

 

Таблица Б.2. Перечень основных проверок автоматов (полуавтоматов) для сварки

 

Проверяемый параметр Метод или средство проверки
1. Стабильность и точность поддержания скоростей подачи проволоки и перемещения автомата (горелки) Визуально, секундомер
2. Возможность перемещения автомата вручную Визуально
3. Герметичность газовых магистралей Визуально с обмыливанием мест соединения шлангов при подаче воздуха (газа) в течение 1 мин. при давлении: 3 гс/см2 (294 кПа) до запирающей арматуры и на участке после запирающей арматуры – 0,75 кгс/см2 (74 кПа)
4. Герметичность водяных магистралей Визуально при подаче в систему воды с давлением 3 кгс/см2 (294 кПа) в течении 1 мин. при закрытых сливных отверстиях.
5. Наличие газа до зажигания дуги и запаздывание выключения подачи газа после окончания сварки Визуально
6. Остановка автомата и растяжка дуги при заварке кратера Визуально
7. Поперечное перемещение сварочной горелки или мундштука Визуально
8. Проверка управления режимом сварки со шкафа управления и/или переносного пульта Стрелочные индикаторы сварочного тока, напряжения на дуге, скорости сварки и подачи проволоки
9. Состояние газопроницаемого вкладыша горелки Визуально

 

Таблица Б.3. Перечень основных проверок горелок для аргонодуговой сварки

 

Проверяемый параметр Метод или средство проверки
1. Целостность электрической изоляции Визуально
2. Герметичность газовых магистралей и газового вентиля Визуально погружением в воду
3. Герметичность водяных магистралей Визуально при подаче в систему воды с давлением 3 кгс/см2 (294 кПа) в течение 1мин. при закрытых сливных отверстиях.
4. Состояние газопроницаемого вкладыша (сетки) горелки Визуально
5. Надежность крепления и отсутствия обгорания механических электрических контактов Визуально
6. Состояние резьбового соединения Визуально

 

Таблица Б.4. Перечень основных проверок установок для термообработки токами

 

Средней частоты

 

Проверяемый параметр Метод или средство проверки
1. Четкость и очередность включения электрических элементов установки Стрелочные индикаторы режимов термообработки и сигнальные лампы
2. Безотказность работы блокирующих устройств и схем защиты Сигнальные лампы
3. Герметичность и надежность работы системы охлаждения генератора, индуктора, конденсаторов Параметры проверки устанавливать по паспорту элемента установки
4. Состояние изоляции в контакторах с гашением дуги Визуально
5. Состояние наружных электрических контактов Визуально

 

Приложение В.

 

(справочное)

 

Проверка точности показаний приборов контроля электрических параметров

 

1. Проверка точности показаний приборов контроля электрических параметров режима сварки выполняется в следующей последовательности:

 

а) установить стрелку прибора в отключенном состоянии на ноль шкалы, вращая отверткой корректор на передней панели прибора;

 

б) включить прибор в рабочий режим и с помощью регулятора параметра режима сварки, соответствующего контролируемого прибору, выполнить замеры измеряемого параметра от нуля до номинального значения и обратно.

 

Примечание:

 

Номинальное значение соответствует последнему делению шкалы. Например, амперметр на 200 А – номинальное значение (Ан) равно 200 А;

 

в) прогреть прибор в течение 15 мин. на номинальное значение;

 

г) выключить прибор и определить положение стрелки на нулевой отметке. В случае несовпадения стрелки с нулевой отметкой, прибор отправить в ремонт;

 

д) включить в цепь поверенный прибор той же марки и класса точности, что и проверяемый последовательно или параллельно проверяемому, в зависимости от его назначения (амперметр или вольтметр)

 

Примечание:

 

Проверенный амперметр включить в цепь через шунт последовательно с шунтом проверяемого амперметра;

 

е) выполнить проверку показаний контролируемого прибора методом сравнения с показаниями поверенного прибора. Отсчет показаний поверенного прибора производить с точностью не ниже 0,2 деления шкалы. Проверку прибора производить при убывающих значениях измеряемой величины (от максимального значения до нуля) и при возрастающих значениях измеряемой величины (от нуля до номинального значения)

 

Примечания:

 

1. При проверке прибора на убывающих или возрастающих значениях зафиксировать 3-4 положения стрелки, которые необходимо сравнить со значениями поверенного прибора.

 

2. После проверки на убывающих (возрастающих) значениях проверяемый и поверенный приборы следует отключить.

 

ж) вычислить относительную погрешность прибора по следующей формуле:

 

А- Ад

 

∆ = Ан * 100%

 

где, ∆ - погрешность прибора, %

 

А – показания проверяемого прибора;

 

Ад – показания поверенного прибора;

 

Ан – номинальное значение проверяемого прибора (последнее деление шкалы);

 

з) вычислить абсолютную погрешность прибора по формуле:

 

δ= А-Ад,

 

где δ – абсолютная погрешность прибора;

 

и) при превышении показателей ∆ и δ для проверяемого прибора (указаны на шкале прибора) последний отправить в ремонт.

 

2. Проверка точности показаний приборов контроля расхода защитных газов (ротаметров), применяемых при ручной и автоматической сварке, должна производиться по поверенному ротаметру, подключаемому в газовую коммуникацию сварочного поста последовательно с проверяемым прибором. В случае расхождения показаний поверенного и проверяемого приборов более чем на 0,5 л/мин., газоизмерительный прибор направляют в ремонт.

 

3. Результаты проверки приборов контроля режимов должны регистрироваться в журнале состояния сварочного оборудования.

 

 



Последнее изменение этой страницы: 2016-04-23; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.233.219.62 (0.013 с.)