Выбор режущего инструмента в соответствии с государственными стандартами

Применение того или иного инструмента зависит от вида станка, метода обработки, материала обрабатываемой детали, ее размера и формы, требуемых точности и шероховатости обработки, вида производства (единичное, серийное, массовое).

Для сверления стали 12X18H10T рекомендуется использовать марку стали Т5К10. Для получистового и чистового точения рекомендуется использовать материал Т15К6.

Был подобран следующий режущий инструмент:

· резец подрезной отогнутый Т15К6, ГОСТ 18880-73, B=12 мм, H=20 мм;

· сверло центровочное Т5К10, ГОСТ 14952-75 Æ4 мм;

· сверло спиральное с коническим хвостовиком, Т5К10 ГОСТ 10903-77 Æ6 мм, Æ8 мм, Æ10 мм, Æ12 мм, Æ15мм, Æ18 мм, Æ20 мм, Æ24 мм, Æ28 мм;

· зенкер с коническим хвостовиком, ГОСТ 12489-71 Æ11 мм;

· резец расточной Т15К6 ГОСТ 18883-73, В=20 мм, Н=20 мм;

· резец проходной упорный прямой Т15К6 ГОСТ 18879-73, В=16 мм,

Н=25 мм;

· резец проходной Т15К6 ГОСТ 18878-73, В=10 мм, Н=16 мм;

· фреза дисковая отрезная, ГОСТ 10996-64, В=3 мм, D=315 мм, d=40 мм, z=160 мм;

· фреза цилиндрическая, ГОСТ 29092-91, L=50 мм, D=50 мм, d=22 мм;

· сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком, Т5К10 ГОСТ 10902-77 Æ4 мм, Æ6 мм, Æ10 мм, Æ10,5 мм;

· метчик машинный, ГОСТ 17933-72, М12-6G;

· развертка котельная машинная ГОСТ 18121-72 Æ13 мм.

 

 

 

Рисунок 2 - Резец подрезной отогнутый Т15К6, ГОСТ 18880-73,

B=12 мм, H=20 мм

Рисунок 3 - Сверло центровочное Т5К10, ГОСТ 14952-75 Æ4 мм

Рисунок 4 - Сверло спиральное с коническим хвостовиком, Т5К10

ГОСТ 10903-77 Æ6 мм, Æ8 мм, Æ10 мм, Æ12 мм, Æ15мм,

Æ18 мм, Æ20 мм, Æ24 мм, Æ28 мм

 

Рисунок 5 - Зенкер с коническим хвостовиком, ГОСТ 12489-71 Æ11 мм

 

 

Рисунок 6 - Резец расточной Т15К6 ГОСТ 18883-73, В=20 мм, Н=20 мм;

 

Рисунок 7 - Резец проходной упорный прямой Т15К6 ГОСТ 18879-73,

В=16 мм, Н=25 мм

 

 

 

Рисунок 8 - Резец проходной Т15К6 ГОСТ 18878-73, В=10 мм, Н=16 мм

Рисунок 9 – Фреза дисковая отрезная, ГОСТ 10996-64, В=3 мм, D=315 мм, d=40 мм, z=160 мм

Рисунок 10 – Фреза цилиндрическая, ГОСТ 29092-91, L=50 мм, D=50 мм, d=22 мм

 

 

Рисунок 11 - Сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком,

Т5К10 ГОСТ 10902-77 Æ4 мм, Æ6 мм, Æ10 мм, Æ10,5 мм

 

 

 

Рисунок 12 – Метчик машинный, ГОСТ 17933-72, М12-6G

 

Рисунок 13 - Развертка котельная машинная ГОСТ 18121-72 Æ13 мм

 

 

Расчет режима обработки и нормирования токарной операции

 

Под термином режимов резания понимают совокупность числовых значений глубины резания, подачи, скорости резания, геометрических параметров и стойкости режущей части инструмента, а так же силы резания, мощность и другие параметры рабочего процесса резания, от которых зависит технико-экономические показатели.

Режимы резания будут рациональными, если процесс ведется с такими значениями параметров, которые позволяют получить высокие технико-экономические показатели. [3]

Глубина резания при черновой обработке назначается исходя из необходимого снятия припуска за один рабочий ход. При получистовой обработке глубина резания назначается из условия обеспечения точности получения размеров и заданной шероховатости. [3]

Подача при получистовой обработке должна быть максимально технологически допустимой.

При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. [3]

Элементы режима резания обычно устанавливают в порядке:

1. Глубина резания.

2. Подача.

3. Скорость резания.

Токарная

Наружное точение

При получистовом точении глубину резания принимаем равной:

. (8)

Обрабатываемая поверхность получается за один проход, т.е. выполняется получистовое точение с получением поверхности по 4 классу. Подачу при получистовом точении принимаем исходя из достижений требуемой шероховатости:

[3, табл. 14, стр.268];

S=0,315 мм/об по стандартному ряду.

 

Скорость резания при точении считается по формуле:

, [3] (9)

где С_v = 317 - постоянная; x = 0,15; y = 0,2; m = 0,2 - показатели степени [3, табл.17, стр.269],

T = 60 мин - стойкость инструмента.

Поправочный коэффициент считается по формуле:

, [3] (10)

где К_мv = 1 - коэффициент, учитывающий материал заготовки, [3, табл.4, стр.263]

К_пv = 0,9 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, [3, табл.5, стр.263]

К_иv = 0,8 - коэффициент, учитывающий материал инструмента, [3, табл.5, стр.263].

Подсчитаем обороты шпинделя станка:

, [3] (11)

N = 320, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000, 2500, 3200.

Принимаем ближайшее меньшее число: 400 об/мин.

V = 119,2 м/мин. (по расчету из вышеуказанной формулы)

Следовательно, и скорость резанья будет:

(12)

V = 144,4 м/мин (действительная расчетная скорость станка).

 

Сила резанья определяется по формуле:

(13)

где Ср = 40, х = 1, y= 0,75, n= 0.

Поправочный коэффициент представляет собой произведение ряда коэффициентов и считается по формуле:

, [3 стр.271] (14)

Значения коэффициентов приведены в таблице 23 [3 стр.275]

(15)

P_x= 2996 кН.

Мощность резанья рассчитывают по формуле:

Полученная мощность резанья не превышает мощность станка 16Б16А, следовательно, оборудование подобрано верно.

Нормирование

Норма штучного времени рассчитывается по формуле:

, [4] (16)

где - основное время [4]

, [4]

где l₁ =0 – перебег;

l₂ =120 – длина обработанной поверхности;

l₃ =0 – длина врезания инструмента;

I =1– число ходов.

Т_В – вспомогательное время.

Т_ТЕХ = 0,035 (Т_О+Т_В) – техническое обслуживание

Т_ОРГ = 0,035 (Т_О+Т_В) - организационное обслуживание.

Т_ОТД = 0,06 (Т_О+Т_В) - время на отдых.

, [4] (17)

где Т_у.с. – время на установку и снятие.

Т_з.о. – время на закрепление и открепление заготовки.

Т_уп. – время на управление.

Т_изм. – время на измерение.

 

Основное время операции:

Токарная 010

Определяем вспомогательное время на выполнение операции, которое состоит из времени на установку, закрепление, открепление и снятие детали, включения станка, промера детали:

[4]

 

Оперативное время:

Время на техническое и организационное обслуживание устанавливаем на основании нормативов (4 – 8%) к оперативному времени:

[4]

Время перерывов составляет примерно 2,5% от оперативного времени:

[4]

Определяем штучное время обработки детали:

[4]