Поясните сущность способов изготовления заготовок деталей машин (литьем, литьем под давлением, холодная и горячая штамповка

По каким параметрам можно оценить точность изготовления деталей машин

Точность изготовления деталей – это степень соответствия ее параметров параметрам, заданным конструктором в рабочем чертеже детали.

Параметры точности:

- точностью размеров детали, определяемой отклонением размеров от номинальных;

- точность формы отклонения (огранка, эллипсность, конусообразность, бочкообразность)

- точность взаимного расположения поверхностей (параллельность, перпендикулярность задаваемой параллельностью, перпендикулярностью, концентричностью, например, параллельностью осей шатунных и коренных шеек коленчатых валов, перпендикулярностью осей отверстий под поршневой палец в поршне к его оси и т. д.;)

- точность структуры заготовки и детали (химический состав и физические свойства материала)

- качество поверхности (шероховатость материалом, термообработкой, поверхностной твердостью и др.).)

 

 

4 дайте определения понятию База. Перечислите виды баз и раскройте их сущность

Технологическая база – база, используемая для определения положения заготовки или изделия при изготовлении и ремонте.

 

Установочные базы - поверхности (а также линии и точки), служащие для установки заготовки на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента.

Измерительная база - поверхность (линия или точка), от которой производят отсчет размеров.

 

Конструкторская база - совокупность поверхностей, линий, точек, от которых заданы размеры и положение деталей при разработке конструкции.

 

 

Что такое производственный и технологический процессы ремонта автомобилей

Производственным процессом называют совокупность действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии, для изготовления и ремонта продукции. Часть действий людей относится к выполнению основных работ, связанных с изменением формы, размеров, свойств и состояния продукции. Другая часть действий людей связана с выполнением вспомогательных работ, таких как транспортные и складские работы, содержание и ремонт зданий и оборудования, материально-техническое снабжение и др.

Технологический процесс ремонта — часть производственного процесса, связанная с выполнением основных работ по ремонту автомобиля: разборка его на агрегаты, узлы, детали; ремонт деталей; сборка, испытание и окраска; сдача автомобиля заказчику. Эти работы выполняются в определенной последовательности в соответствии с технологическим процессом.

 

6 Расскажите об основных требованиях приёмки автомобилей и их агрегатов в ремонт

Технические условия на сдачу автомобилей и агрегатов в капитальный ремонт должны соответствовать требованиям ГОСТов и руководствам на капитальный ремонт.

Процесс приема автомобиля в ремонт состоит из следующих стадий:

- предварительный технический осмотр и выявление комплектности;

- наружная мойка;

- окончательный технический осмотр.

.Общие правила приема-сдачи машин в ремонт.

 

Процесс приема-сдачи машины в ремонт содержит следующие Основные этапы:

- подготовка машины к ремонту,

- доставка машины в ремонтное предприятие,

- оформление приемо-сдаточной документации.

 

 

По каким общим правилам осуществляется разборка машины на узлы и детали

Разборка- это совокупность операций предназначенных для разъединения объектов ремонта на сборочные единицы и детали определенной технологической тех. последовательности.

Вначале снимают легкоповреждаемые детали и узлы(электрооборудование, топливо и масло проводы, шланги и крылья), затем сборочные единицы (радиатор, кабина, ДВС, редуктор, коробки и т.д.), агрегаты гидросистемы и топливная аппаратура после снятия направляют на свои участки для определения технического состояния и ремонта.

При разборке не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе – изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком, коленвал с маховиком), а также приработанные пары детали и годные для дальнейшей работы(конические шестерни, распредшестерни, шестерни масляных насосов и т.д.)

Такие пары метят, связывают или соединяют болтами и укладывают в отдельные корзины.

При разборке следует использовать стенды съемники, приспособления и инструменты позволяющие центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилия по периметру.

При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками из меди и алюминия.

При выпрессовке подшипников из втулок или стаканов усилия прикладывают к наружному кольцу, а снятие с вала к внутреннему кольцу.

При разборке резьбовых соединений детали укладываются в сетчатые корзины и отправляются на мойку.

Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, крепление маховика к коленчатому валу).

При разборке чугунных деталей для избежания трещин при перекосах в начале отпускаются все болты или гайки

Открытые полости в деталях смазки ТСА и гидросистемы следует закрывать крышками.

 

Кассета с очищаемыми деталями; 2 — моющий раствор: 3 — ванна; 4 — мембрана; 5 — магиитострикционный преобразователь; 6 — ультразвуковой генератор

9 Параметры, контролируемые при дефектации деталей. Контроль размеров и формы поверхностей деталей. Твердость, шероховатость (на примере гильзы цилиндров

 

Под дефектами детали понимают всякие отклонения ее параметров от величин, установленных техническими условиями или рабочим чертежом.

 

Под изменением геометрических параметров деталей понимают изменение их размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. К нарушениям формы относят: неплоскостность, непрямолинейность, овальность, конусность и др., а к отклонениям взаимного расположения поверхностей - непараллельность плоскостей и осей вращения поверхностей, торцовое и радиальное биение, несоосность и т.д.

Усталостные повреждения нарушают сплошность материала, способствуют возникновению микро- и макротрещин, выкрашиванию металла и излому деталей.

Изменения физико-химических свойств материала приводит к нарушению структуры материала, а также уменьшению или увеличению твердости, прочности, коэрцитивной силы ферромагнитных материалов и др.

В результате трения и изнашивания деталей - изменяются их геометрические параметры, шероховатость рабочих поверхностей и физико-химические свойства поверхностных слоев материала, а также возникают и накапливаются усталостные повреждения.

 

Измерение твердости методами статического вдавливания

Для измерения твердости наиболее часто применяют методы статического вдавливания в материал шарика, алмазного конуса или алмазной пирамидки. К этим методам относятся:

— метод Бринелля по ГОСТ 9012-59) – стальной шарик;

— метод Роквелла по ГОСТ 9013-59) – алмазный конус;

— метод Супер-Роквелла по ГОСТ 22975-78 – стальной шарик или алмазный конус;

— метод Виккерса по ГОСТ 2999-75 – алмазная пирамида;

— метод испытания микротвердости по ГОСТ 9450-75 – алмазная пирамидка.

 

Измерение твердости царапаньем

Это самый старый метод измерения твердости. На этом принципе основано испытание материалов царапаньем по методу Мооса, которое применяются для минералов. Кроме этого, ГОСТ 21318-75 определяет метод измерения микротвердости материала путем его царапания – нанесения канавки — специальными алмазными пирамидками.

Динамические методы измерения твердости

 

Метод ударного отпечатка

Применяется для массивных деталей и конструкций, когда другие способы нельзя применить. Измерение твердости производится с помощью специального прибора. В прибор закладывают эталонный брусок с известной твердостью. Прибор устанавливают на поверхности исследуемой детали. При ударе молотком по верхней части бойка шарик диаметром 10 мм вдавливается одновременно в деталь и в эталон. Путем сравнивания лунок на детали и образце судят о твердости материала детали.

 

Метод упругого отскока бойка (метод Шора)

Применяют специальный прибор — склероскоп, внутри которого свободно падает боек с алмазным наконечником. Измерение твердости проводят по высоте отскока бойка.

 

Чтобы повысить эффективность комплектования надо хорошо знать комплектовочный процесс (накопление, сортирование, комплектование).Детали накапливают для ритмичной работы постов сборки. Сортирование предусматривает раскладку деталей По принадлежности их агрегатам и сборочным единицам. В пределах агрегата каждой марки детали сортируют по размерным группам, массе, межцентровому расстоянию и другим показателям.

 

14 Основные правила сборки машин. Мероприятия по обеспечению герметичности при сборке ДВС (примеры сборки конкретных соединений

Процесс сборки — это совокупность операций соединения готовых деталей в определенной последовательности, в результате которой получают машину, механизм или другое изделие, полностью соответствующее техническим требованиям.

Сборка-процесс соединения деталей в пары и узлы, узлов и деталей в агрегаты, деталей, узлов и агрегатов – в машину при условии соблюдения их кинематических схем, характера посадок, величин размерных цепей.

Способы восстановления деталей. Сущность и характеристика способов восстановления деталей машин способами дополнительной детали (ДРД) и механической обработки

Способ восстановления детали — совокупность операций, характеризующая технологический процесс

Восстановление детали — комплекс технологических операций по устранению дефектов детали, обеспечивающих возобновление ее работоспособности и геометрических параметров, установленных нормативно-технической документацией.

Классификация способов восстановления деталей. В зависимости от физической сущности процессов, технологических и других признаков существующие способы можно разделить на десять групп.

Слесарно-механическая

Пластическое деформирование

Нанесение полимерных материалов

Ручная сварка и наплавка

Механизированная ду говая сварка и наплавка

Механизированные бездуговые способы сварки и наплавки

Газотермическое нанесение (металлизация)

Гальванические и химические покрытия

 

ДРД применяется с целью компенсации износа рабочих поверхностей детали, а так же при замене изношенной или поврежденной части детали. В первом случае ДРД устанавливается непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом вос-ся посадочные отверстия под подшипники качения в картерах КП, задних мостов, ступиц колес и т.д. В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали. ДРД изготавливают обычно из того же материала что и восстанавливаемая деталь. Рабочая поверхность ДРД по своим свойствам должна соответствовать восстанавливаемой поверхности детали, поэтому ДРД должна подвергаться соответствующей термообработке. Крепление ДРД обычно производиться за счет посадок в натяг. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные крепления приваркой по торцу, постановкой стопорных винтов или штифтов. Восстановление постановкой ДРД харс-я простотой тех процесса и применяемого оборудовании, но применение этого способа не всегда не всегда оправданно с экономической точки зрения из-за больших расходов на изготовление ДРД, кроме того, в ряде случаев приводит к снижению механической прочности восстанавливаемой детали.

 

Способ дополнительных ремонтных деталей (ДРД) применяют для восстановления резьбовых и гладких отверстий в корпусных деталях, шеек валов и осей, зубчатых зацеплений, изношенных плоскостей. При восстановлении детали изношенная поверхность обрабатывается под больший (отверстие) или меньший (вал) размер и на нее устанавливается специально изготовленная ДРД: ввёртыш, втулка, насадка, компенсирующая шайба или планка. Крепление ДРД на основной детали производится напрессовкой с гарантированным натягом, приваркой, стопорными винтами клеевыми композициями, на резьбе. При выборе материала для дополнительных деталей следует учитывать условия их работы и обеспечивать срок службы до очередного ремонта. После установки рабочие поверхности дополнительных деталей обрабатываются под номинальный размер с соблюдением требуемой точности и шероховатости.

 

Механическая обработка, связанная с подготовкой деталей к нанесению покрытий и обработка после их нанесения, обработка деталей под ремонтный размер, постановка дополнительных ремонтных деталей (ДРД).

Поясните сущность способов изготовления заготовок деталей машин (литьем, литьем под давлением, холодная и горячая штамповка

Заготовка - изделие, из которого вследствие изменения формы, размеров, жесткости поверхностей и свойств материала получают деталь или сплошную сборочную единицу.

Литьем (или литейным производством) называют метод производства, при котором изготовляют фасонные заготовки деталей путем заливки расплавленного металла в заранее приготовленную литейную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки детали. После затвердевания и охлаждения металла в форме получают отливку-заготовку детали.

Инструментом литейного производства является литейная форма - приспособление образующее рабочую полость, при заливке которой расплавленным металлом и после охлаждения получают отливку.По степени использования формы делят на:

Разовые формы служат для изготовления только одной отливки и изготовляют их из кварцевого песка, зерна которого соединены каким-либо связующим веществом.

Полупостоянные формы - это формы в которых получают несколько отливок (до 10-20),такие формы изготовляют из керамики.

Постоянные формы - формы, в которых получают от нескольких десятков до нескольких сотен тысяч отливок. производстве приборов применяют следующие способы литья:

1) литье в песчаные формы ("землю"); 2) литье в ЖСС (жидкие самоотвердевающие смеси); 3) литье в оболочковые формы; 4) литье в кокиль (металлические защищенные формы); 5) литье по выплавляемым моделям; 6) литье под давлением;

 

Литье под давлением (Д) состоит в том, что жидкий металл под давлением с большой скоростью заполняет полость металлической пресс-формы и кристаллизуется. Приложение давления способствует лучшей заполняемости литейной формы, повышает точность размеров отливок, уменьшает шероховатость их поверхности в результате более плотного их контакта с формой и позволяет получать более сложные тонкостенные отливки.

 

 

Cхема установки для литья под давлением а - заполнение камеры; б - заполнение пресс-формы.

 

Холодная штамповка - это один из методов обработки. металлов давлением, при котором металл деформируется пластически в холодном состоянии. В зависимости от вида исходного материала и типа изделия холодная штамповка может быть листовой или объемной.

Листовая штамповка применяется для изготовления деталей из листового материала, например деталей автомобилей (крыша, крылья, колпаки и др.), самолетов, вагонов, химических аппаратов, электроприборов, многих изделий широкого потребления (бидоны, ложки, кастрюли и т. п.).

Холодной объемной штамповкой изготовляют изделия из объемных заготовок - главным образом из пруткового материала. Холодной объемной штамповкой получают крепежные детали (болты, гайки, винты, заклепки), шарики, ролики, кольца подшипников, многие детали автомобилей (например, поршневые пальцы), самолетов, тракторов и других машин.

 

Горячая объёмная штамповка — это вид обработки металлов давлением, при которой формообразование поковки из нагретой заготовки осуществляют с помощью специального инструмента — штампа. Течение металла ограничивается поверхностями полостей (а также выступов), изготовленных в отдельных частях штампа, так что в конечный момент штамповки они образуют единую замкнутую полость (ручей) по конфигурации поковки. В качестве заготовок для горячей штамповки применяют прокат круглого, квадратного, прямоугольного профилей, а также периодический. При этом прутки разрезают на отдельные (мерные) заготовки, хотя иногда штампуют из прутка с последующим отделением поковки непосредственно на штамповочной машине. Применение объемной штамповки оправдано при серийном и массовом производстве. При использовании этого способа значительно повышается производительность труда, снижаются отходы металла, обеспечиваются высокие точность формы изделия и качество поверхности.

 

Штамповка в открытых штампах (рисунок 2, позиция а) характеризуется переменным зазором между подвижной и неподвижной частями штампа. В этот зазор вытекает часть металла – облой, который закрывает выход из полости штампа и заставляет остальной металл заполнить всю полость. В конечный момент деформирования в облой выжимаются излишки металла, находящиеся в полости, что позволяет не предъявлять высокие требования к точности заготовок по массе. Штамповкой в открытых штампах можно получить поковки всех типов.

Штамповка в закрытых штампах (рисунок 2, позиция б) характеризуется тем, что полость штампа в процесс деформирования остается закрытой. Зазор между подвижной и неподвижной частями штампа постоянный и небольшой, образование в нем облоя не предусмотрено. Устройство таких штампов зависит от типа машины, на которой штампуют. Например, нижняя половина штампа может иметь полость, а верхняя – выступ (на прессах), или верхняя – полость, а нижняя – выступ (на молотах). Закрытый штамп может иметь две взаимно перпендикулярные плоскости разъема (рисунок 2, позиция в).