Методы скоростного проектирования новой продукции

Комплексно-совмещенный метод предполагает одновременное совместное выполнение отдельных работ по созданию новой продукции при комплексном решении экономических, конструкторских, технологических и производственных задач на основе межфункциональной интеграции. Организационной формой выступают проектные и временные целевые группы специалистов.

Система сетевого планирования представляет собой совокупность графических и расчетных методов, организационных и управленческих приемов, позволяющих осуществлять моделирование процесса создания новой продукции и оперативное управление ходом выполняемых при этом работ. Основным плановым документом в системе сетевого планирования является сетевой график проекта.

Система автоматизированного проектирования (САПР) представляет собой комплекс технических средств программного и математического обеспечения, предназначенный для выполнения в автоматическом режиме инженерных расчетов, графических работ, выбора вариантов технических и организационных решений и т.д.

Комплексная стандартизация направлена на устранение необоснованного многообразия технических решений и призвана обеспечить использование при проектировании нового изделия унифицированных элементов и процессов.

Значение и цели функционально-стоимостного анализа

Для обеспечения высокого технико-экономического уровня создаваемой продукции и уменьшения затрат на ее разработку и производство применяют функционально-стоимостной анализ.

Функционально-стоимостной анализ (ФСА) – это метод системного исследования объекта, направленный на повышение эффективности использования материальных ресурсов и сокращение затрат, связанных с изготовлением изделия без снижения его ценности для потребителя.

Цель ФСА заключается в упрощении существующего объекта при сохранении или улучшении его технико-экономических характеристик и функциональных свойств с меньшими затратами.

Организация производственного процесса на предприятии: основные принципы организации производства; понятия производственной структуры и определяющие ее факторы; современные подходы к формированию производственных структур.

Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий и работ по созданию потребительской стоимости, удовлетворяющей личные, коллективные (корпоративные) или общественные потребности. Результатом производственного процесса является продукция.

Производственный процесс по своей структуре и содержанию неоднороден. Он состоит из множества определенным образом упорядоченных в пространстве и во времени частичных процессов.

Частичный процесс охватывает лишь часть работ, необходимых для получения конечного результата данного процесса.

По содержанию выполняемых работ частичные процессы подразделяются на следующие виды:

· основные;

· вспомогательные;

· обслуживающие;

· естественные.

Под основными процессами понимаются такие, в результате которых применяются форма и размеры предмета труда, его внутренние свойства, состояние поверхности и др. К числу основных относят, например, такие процессы, как обработка металла резанием, термическая обработка, сборка и т.п.

К вспомогательным относят процессы, которые непосредственно не связаны с изготовлением основной продукции и призваны обеспечивать нормальное протекание основных технологических процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработке пара и сжатию воздуха и т.д.

Обслуживающие процессы связаны с оказанием услуг, необходимых для эффективного функционирования основных и вспомогательных процессов. К ним относятся, например, процессы транспортировки, складирования, подбора и комплектования деталей и т.д.

Естественными процессами считаются такие, которые осуществляются в ходе основного или вспомогательного процессов, но не нуждаются в применении труда. К ним относятся естественная сушка окрашенных изделий, охлаждение отливок и т.п.

Производственный процесс должен быть построен на определенных принципах, обеспечивающих эффективное использование основных факторов производства. Можно выделить следующие 7 принципов рациональной организации производственного процесса:

1. Дифференциация. Этот принцип предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы, движения.

2. Специализация основана на ограничении разнообразия элементов производственного процесса.

3. Пропорциональность. Этот принцип означает относительно равную пропускную способность всех подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы.

4. Непрерывность в дискретном производстве заключается в том, что каждая операция одного или того же процесса при одновременной обработке одной или нескольких штук должна начинаться сразу по окончании предыдущей, в то же время должна обеспечиваться непрерывная (без простоев) работа оборудования и рабочих.

5. Параллельность характеризуется тем, что отдельные операции или частичные процессы выполняются одновременно. Параллельность достигается при обработке одной детали на одном станке несколькими инструментами, одновременной обработкой разных деталей одной партии на нескольких рабочих местах или одновременном выполнении вспомогательных работ (ручных) с основными (машинными) работами. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей.

6. Прямоточность – это кратчайший путь движения каждой детали или сборочной единицы по рабочим местам. Принцип прямоточности требует обеспечения прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процесса, устранения различного рода «петель» и возвратных движений.

7. Ритмичность означает, что все частичные процессы и производственный процесс в целом по изготовлению определенного числа изделий повторяются через строго установленные периоды времени.

Значение каждого из принципов меняется при развитии производства. Так, до последнего времени наибольшее значение имели принципы, связанные с созданием поточного производства: непрерывность, параллельность и прямоточность. В настоящее время все большее значение приобретают автоматичность и гибкость производственных процессов.

Под влиянием научно-технического прогресса в технике и технологии машиностроения происходят существенные изменения, обусловленные механизацией и автоматизацией производственных процессов. Это создает объективные предпосылки развития новых форм организации производства. Одной из таких форм, получившей применение при внедрении средств гибкой автоматизации в производственный процесс, является блочно-модульная форма.

Создание производств с блочно-модульной формой организа­ции производства осуществляется путем концентрации на участке всего комплекса технологического оборудования, необходимого для непрерывного производства ограниченной номенклатуры изделий, и объединения группы рабочих на выпуске конечной продукции с передачей им части функций по планированию и управлению производством на участке. Экономической основой создания таких производств являются коллективные формы организации труда. Работа в этом случае строится на принципах самоуправления и коллективной ответственности за результаты труда. Основными требованиями, предъявляемыми к организации процесса производства и труда в этом случае, являются создание автономной системы технического и инструментального обслуживания произ­водства; достижение непрерывности процесса производства на основе расчета рациональной потребности в ресурсах с указанием интервалов и сроков поставок; обеспечение сопряженности по мощности механообрабатывающих и сборочных подразделений; учет установленных норм управляемости при определении количества работающих; подбор группы работающих с учетом полной взаимозаменяемости. Реализация указанных требований возможна только при комплексном решении вопросов организации труда, произ­водства и управления. Переход к блочно-модульной форме орга­низации производства проводится в несколько этапов. На этапе предпроектного обследования принимается решение о целесооб­разности создания таких подразделений в данных производственных условиях. Проводится анализ конструктивно-технологической однородности продукции и дается оценка возможности комплектации «семейств» деталей для обработки в рамках производственной ячейки. Затем определяется возможность концентрации всего комплекса технологических операций по выпуску группы деталей на одном участке; устанавливается число рабочих мест, приспособленных для внедрения групповой обработки деталей; определяются состав и содержание основных требований к организации процесса производства и труда, исходя из намеченного уровня автоматизации.

На стадии структурного проектирования определяются состав и взаимосвязи основных компонентов производственного процесса.

На стадии организационно-экономического проектирования объединяются технические и организационные решения, намечаются пути реализации принципов коллективного подряда и самоуправления в автономных бригадах.

Вторым направлением развития форм организации производства является переход на сборку сложных агрегатов стендовым методом, отказ от конвейерной сборки за счет организации мини-потока.