Расчет плотности теплового потока внутри материала



Мы поможем в написании ваших работ!


Мы поможем в написании ваших работ!



Мы поможем в написании ваших работ!


ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Расчет плотности теплового потока внутри материала



q= Tпл l(p / 4a tu)1/2

Tпл =3653 К

l= 1.69 Вт/см К

a= 0.65 см2

Расчет глубины прогретого слоя

zпр=2.36 (аtu)1/2

Где

zпр - cуммарная толщина деталей в месте проварки

проваривается полностью только одна деталь, проварка другой осуществляется на 0.04 мм

zпр=0.05+0.04=0.09 см

То есть эффективный радиус облученной зоны (r) будет равен zпр =0.09 см

tu= (0.09/2.36)2 /0.65= 2.23*10-3 с

q= 3653*1.69(p/4*0.65*2.23*10-3)1/2 = 12.9*104 Вт/см2

 

Расчет мощности теплового потока внутри материала

 

p=qS

S=p r2

Где

r- эффективный радиус облученной

зоны (рис. 2.9) 2 r

 

рис. 2.9 Схема эффективного облучения поверхности детали.

S=3.14*0.092=2.5*10-2

p=12.9*104*2.5*10-2= 3.23*103 Вт=3.23 кВт

 

Мощность излучения, падающего на поверхность детали

 

p0=P/A

Где

А-коэффициент поглощения материала

А=0.32

 

p0=3.23*103/0.32= 10.09*103

 

Максимальная энергия излучения

 

w= p0 tu

h=Рполпот*100 %

w=10.09*103*2.23*10-3= 22.5 Дж

Установка для лазерной обработки- Квант 10

h=3.23*103/6*103*100%=54.6%

Расчет теоретической производительности

КПЭ

V=L/t=(1-K)*D*f (рис. 2.10)

Где v

K=(D-S)/D - коэффициент перекрытия,

D - диаметр сварной точки,

S - шаг обработки, D

f - частота следования импульсов,

L - полная длина сварного шва,

t - время формирования шва. zпр

К=0.2+0.5

 
 


V= (1-0.3)*0.18*1=0.126 см/с z

Рис. 2.10 Схема

образования сварного шва.

Расчет длительности технологического процесса

 

t=L/V

 

t=50/0.126=3.97*102 с

 

Расчет теоретической энергоемкости

 

Q=pt

Где

р- полезная мощность

t - длительность технологического процесса

 

Q=3.23*103*3.97*102= 1.3*106

 

2.3 Контрольные вопросы:

1. Каков физический механизм лазерной сварки?

2. Кие виды лазерной сварки применяются в промышленности?

3. Как образуется сварной шов?

4. Какие основные приемущества метода?

5. Какие недостатки у лазерной сварки?

6. Для чего служит фокусирующая система ?
3 Практическое занятие №3 «Расчет режимов резания специальных материалов»» (МЕ-4 Лезвийная обработка конструкционных материалов)

Задания к практическому занятию

Привести характеристику материала, расшифровать маркировку, описать основные свойства и сферу применения материала. Выбрать режущий инструмент для обработки материала, охарактеризовать свойства и марку режущей части инструмента. Расчитать режимы резания

Варианты заданий

№ задания Вид обработки Марка материала М, г N, Н t (раб), град.С
Точение 20Х3МВФ
Сверление 20Х13
Фрезерование 40Х13
Точение 12Х18Н10Т
Сверление 36НХТЮ
Фрезерование 20Х3МВФ
Точение 12Х13
Сверление 20Х3МВФ
Фрезерование 20Х13
Точение 40Х13
Сверление 12Х18Н10Т
Фрезерование 36НХТЮ

Краткие сведения из теории

 

Широкое применение находят материалы с высокой удель­ной прочностью. Из труднообрабатываемых материалов к ним, в основном, относятся титановые сплавы и высокопрочные стали. Высокопрочными считаются стали с σв >1600 МПа (60 кгс/мм2). Титановые сплавы обладают также высокой коррозионной стойкостью в большинстве агрессивных сред.

С повышением физико-механических свойств сталей и сплавов имеется определенная тенденция к снижению скоро­стей резания; при обработке ряда жаропрочных сплавов применяются скорости резания в 10...20 раз меньше, чем при обработке стали 45. Скорости резания, применяемые при обработке высокопрочных сталей, обратно пропорциональны квадрату их предела прочности.

В зависимости от обрабатываемости (обрабатываемость рассматриваемого материала характеризуется скоростью резания, соответствующей определенной стойкости инструмента при ра­боте с определенным сечением срезаемого слоя с оптимальной конструкцией инструмента для обработки данной стали или сплава) резанием все материалы раздела подразделяются на восемь групп (см. табл. 3.1).

Стали, отнесенные к I группе, характеризуются содержанием хрома до 6 %, никеля до 3 %, молибдена до 0,6 %, ванадия до 0,8 %. Они являются теплостойкими материалами, применяются для изготовления впускных и выпускных клапанов двигателей, лопаток и дисков турбин, а также деталей котельных установок, работающих при температурах до 500...600 °С. Обрабатываемость сталей I группы вполне удовлетворительная, почти не отличаем­ся от обратываемости углеродистых и низколегированных кон­струкционных сталей соответствующей прочности.

Стали II группы характеризуются высоким содержанием хрома (более 12 %) и небольшим содержанием (до 4 %) других легирующих элементов. Они применяются в основном для изго­товления арматуры, турбинных лопаток и дисков, работающих при температурах до 500...550 °С (12X13, 15Х12ВМФ, ЭИ961 и др.), хирургического инструмента, шарикоподшипников (30X13, 40X13) и других деталей с высокой коррозионной стой­костью. В эту же группу объединены высокохромистые стали, которые после закалки и соответствующего отпуска имеют пре­дел прочности более 1600 МПа. Обрабатываемость этих сталей в указанном состоянии соответствует обрабатываемости высокопрочных сталей VIII группы. Однако поскольку при обработке деталей из этих сталей основной припуск срезается в отожжен­ном состоянии детали, когда обрабатываемость их аналогична обрабатываемости высокохромистых сталей с σв = 850... 1000 МПа, они отнесены ко II группе.

Механическая обработка деталей из сталей II группы про­изводится как после отжига (12X13, 20X13, 14XI7H2, 15Х12ВМФ и др.), так и после термической обработки до σв = 1000...1500 МПа (30X13, 40X13). В отожженном состоянии детали из этих сталей имеют удовлетворительную обрабатываемость: скорость резания примерно в 1,5...2 раза ниже скоростей резания, применяемых при обработке деталей из стали 45. С повышением прочностных характеристик сталей в результате их термической обработки обрабатываемость высокохромистых сталей резко снижается. Детали из сталей этой группы, термически обработанные до σв > 1200 МПа, по возможности должны обрабатываться инструментом из твердых сплавов.

При обработке деталей из сталей II группы в отожженном состоянии получить поверхности высокого класса шероховатости затруднительно, особенно при нарезании резьбы, протягивании, цилиндрическом фрезеровании и других операциях, ко­гда обработанная поверхность формируется лезвиями инструментов значительной протяженности.

Стали, отнесенные к III группе, содержат большое количество хрома (более 15 %), никеля (более 5 %) и в небольшом количестве другие легирующие элементы (титан, кремний и др.). К этой группе отнесены также стали аустенитно-ферритного и аустенитно-мартенситного классов. Стали аустенитно-ферритного класса по технологическим характеристикам близки к аустенитным, а по прочностным — к мартенситным сталям. После отжига обрабатываемость этих сталей близка к обрабатываемости стали 12Х18Н10Т, а после закалки и отпуска — к сталям II группы соответствующей прочности.

Стали III группы получили широкое распространение как кислотостойкие, нержавеющие и жаропрочные материалы. Они применяются почти во всех отраслях промышленности для изготовления деталей запорной аппаратуры, лопаток компрессорных машин, паровых труб и других деталей, работающих в условиях высоких температур, — до 800 °С. Скорости резания, применяв мые при обработке деталей из сталей III группы, примерно в 2 раза ниже скоростей резания, применяемых при обработке деталей из стали 45.

К IV группе относятся жаропрочные, жаростойкие и кислото­стойкие стали аустенитного класса, содержащие в большом количестве хром (12...25 %), никель более 5 % и в несколько мень­шем количестве марганец, молибден, титан, вольфрам, ванадий и другие легирующие элементы. В ряде деталей содержание никеля снижено за счет увеличения содержания более дешевого и менее дефицитного марганца. Из сталей этой группы изготовляют диски и лопатки газовых турбин, детали газопроводных систем и крепежные детали, работающие при температурах до 650...750 °С, а при умеренных напряжениях — до 800...900 °С. Обрабатываемость резанием деталей из сталей IV группы в 3...4 раза ниже обрабатываемости деталей из стали 45.

К V группе относятся жаропрочные деформируемые сплавы на никелевой и железоникелевой основах, легированные большим количеством хрома (10...20 %) и несколько меньшим количеством титана, алюминия, вольфрама, молибдена и другими элементами. Они применяются для изготовления деталей машин, работающих при больших нагрузках и высоких температурах — от 750 до 900...960 °С (дисков, рабочих и направляющих лопаток и других деталей газовых турбин). Обрабатываемость резанием деталей из сплавов V группы в 6... 12 раз ниже обрабатываемости деталей из стали 45.

Литейные жаропрочные сплавы VI группы широко применя­ются для изготовления сопловых лопаток, цельнолитых роторов и других деталей газовых турбин. Они более легированы и вследствие этого более жаропрочны, чем деформируемые жаропрочные сплавы. Из-за неоднородной литой структуры механические свойства их различаются значительно. По обрабатываемости резанием они отличаются от сплавов V группы. Различная обрабатываемость литейных и деформируемых жаропрочных сплавов объясняется тем, что литейные сплавы менее вязки, си­лы резания при их обработке значительно ниже, чем при обработке деформируемых сплавов.

В литейных жаропрочных сплавах имеется большое количество включений, которые сильно изнашивают инструменты из быстрорежущей стали. Почти на всех операциях механической обработки деталей из литейных жаропрочных сплавов следует применять инструмент, оснащенный твердым сплавом, в то время как при обработке деталей из деформируемых сплавов инструмент из твердого сплава применяют в основном при не­прерывном резании. Во многих случаях прерывистого резания (торцовое и концевое фрезерование) при обработке деталей из деформируемых жаропрочных сплавов применять инструмент из быстрорежущей стали более целесообразно, чем из твердого сплава. Одной из причин быстрого износа инструмента из твер­дого сплава при прерывистом резании деталей из деформируе­мых жаропрочных сплавов являются переменные нагрузки (удар), что приводит к выкрашиванию твердого сплава. При об­работке деталей из литейных сплавов это явление сказывается в значительно меньшей мере. Скорости резания при обработке деталей из литейных жаропрочных сплавов в 12...20 раз ниже, чем при обработке деталей из стали 45.

Сплавы на титановой основе VII группы широко применяют в различных отраслях техники. В ряде конструкций они вытес­няют алюминиевые сплавы и нержавеющие стали. В настоящее время применяется большая гамма титановых сплавов (более 30 марок) с широким диапазоном обрабатываемости резанием, ко­торая зависит от пределов прочности сплава. Детали из титано­вых сплавов с σв < 900... 1000 МПа при отсутствии окалины и корки легко обрабатываются инструментом из быстрорежущей стали и твердого сплава. Обработка деталей из титановых спла­вов с σв > 1000 МПа инструментом из быстрорежущей стали затруднительна. При работе по окалине следует применять только твердосплавный инструмент.

Точение, фрезерование и сверление деталей из титановых сплавов не вызывает затруднений. Однако вследствие большой упругости титановых сплавов нарезание резьбы метчиками, раз­вертывание и протягивание (особенно шлицевых отверстий) де­талей из этих сплавов затруднительно из-за защемления инст­румента по задним и вспомогательным поверхностям. В связи с этим задние и вспомогательные углы инструмента для обработ­ки деталей из титановых сплавов следует выполнять на 3...5° больше, чем у инструмента для обработки деталей из конструк­ционных сталей. Исполнительные размеры мерного инструмен­та должны выполняться на верхних пределах допусков.

Титановые сплавы активно взаимодействуют с газами при повышенных температурах, начиная с 600 °С. Наиболее актив­ным элементом при газонасыщении является кислород. Твер­дость слоя, насыщенного газами, значительно возрастает. Мик­ротвердость насыщенных слоев превышает микротвердость ни­жележащих слоев металла в 3...5 раз. Микротвердость соедине­ний титана с кислородом достигает 13 000 МПа, титана с азотом и титана с углеродом 20 000 МПа при микротвердости нижеле­жащих слоев металла 310...350 МПа. Толщина окалины зависит от температуры и длительности ее воздействия. Поэтому на об­рабатываемость деталей из титановых сплавов по корке влияет способ получения заготовки. Толщина дефектного слоя у отли­вок может достичь нескольких миллиметров, у поковок — 1 мм, у проката — 0,5 мм. Обрабатываемость кованых прутков ниже, чем катаных. Скорости резания, применяемые при обработке деталей из титановых сплавов, в зависимости от их предела прочности в 1,5...4 раза ниже скоростей резания, применяемых при обработке деталей из стали 45. При обработке детали по корке скорости резания снижаются соответственно в 2 раза.

К VIII группе относятся высокопрочные стали. В состоянии отжига их обрабатываемость идентична обрабатываемости обычных конструкционных сталей. После закалки и отпуска, в зависимости от предела прочности, их обрабатываемость снижа­ется в 5...8 раз. В связи с этим технологический процесс обра­ботки деталей из высокопрочных сталей должен строиться та­ким образом, чтобы под закалку и отпуск оставался минималь­ный припуск, необходимый для устранения возможных дефор­маций.

Детали из высокопрочных сталей следует обрабатывать твердосплавным инструментом. В случае необходимости инст­рументом из быстрорежущей стали можно обрабатывать детали из высокопрочных сталей с σв < 2000 МПа, применяя при этом низкие скорости резания.

Исходя из химического состава и механических свойств, можно полагать, что обрабатываемость дисперсионно-твердеющих высокопрочных сталей в отожженном состоянии в 3...4 раза, а после закалки и старения в 10... 12 раз ниже обрабаты­ваемости стали 45.

 

Номер группы Марка Термическая обработка σв, МПа Ориентировочная скорость резания
при обработке инструментом, м/мин по сравнению со сталью
из твердого сплава из быстроре­жущей стали 12Х18Н9Т
Теплостойкие хромистые, хромоникелевые и хромомолибденовые стали перлитного и мартенситного классов    
I ЗОХНЗМА Отжиг 200...250 60...70 0,9 1,8  
30Х2НВФА Закалка и отпуск 150...180 30...40 0,6 1,2  
20X3 МВФ  
Коррозионно-стойкие хромистые и сложнолегированные стали ферритного, мартенситно-ферритного и мартенситного классов  
II 12X13(1X13) Закалка и отпуск 170...220 35...50 0,7 1,4  
25Х13Н2 Отжиг 700.. 1 000 200...250 45...60 0,9 1,8  
20X13(2X13) Закалка и отпуск 180...210 30...45 0,65 1,3  
30X13(3X13) 140...180 28...42 0,6 1,2  
40X13(4X13) Нормализа­ция и от­пуск 120...150 25...35 0,5 1,0  
II 14X17Н2 (1Х17Н2) Закалка и отпуск 120...150 25...35 0,5 1,0  
09X16Н4Б 70…90 15...20 0,3 0,6  
Коррозионно-стойкие, кислотостойкие, жаростойкие хромоникелевые стали аустенитного и переходного аустенитно-мартенситного классов    
III 12Х18Н10Т (Х18Н10Т) Закалка 120... 150 25...35 0,5 1,0  
  20Х23Н18              
  12Х21Н5Т   100...130 20...30 0,42 0,85  
                                 

 

 

Жаропрочные, жаростойкие, кислотостойкие хромоникелевые, хромоникелемарганцевые сложнолегированные стали аустенитного класса  
IV 45Х14Н14В2М Закалка и старение 100...120 20...28 0,40 0,80
  08Х15Н24В4ТР Старение   70...90 15...25 0,30 0,60
  07Х21Г7АН5 Закалка 80... 100      
  12Х25Н16Г7АР Закалка и старение        
IV 37Х12Н8Г8МФБ Закалка и 50...60 12...20 0,23 0,45  
  10Х11Н20ТЗР старение            
  10X11H23T3MP              
  15Х18Н12С4ТЮ Закалка 700...750          
                         

Жаропрочные деформируемые сплавы на железоникелевой и никелевой основах

V 36НХТЮ Закалка и старение О О 8...12 0,16 0,32
ХН60ВТ Закалка
ХН77ТЮ Закалка и старение
ХН77ТЮР
ХН35ВТЮ 22...28 0,12 0,24
ХН56ПМТЮ Закалка 20...25 6...10 0,10 0,20
ХН67ВМТЮ Закалка и старение
ХН75ВМЮ
ХН72МВКЮ 18...20 5...10 0,08 0,15
ХН60МВТЮ
   
Окалиностойкие и жаропрочные литейные сплавы на никелевой основе
VI ХН62МВКЮЛ Закалка и старение 18...20   0,05 0,10
ХН65ВМТЮЛ 18...20 - 0,05 0,10
ХН67ВМТЮЛ 18...20 0,05 0,10
Сплавы на титановой основе
VII ВТ1-00, ВТ1-0, ВТ1-2 Отжиг 450...700 100...150 30...40 0,6 1,2
ОТ4-0 700...900 70... 100 25...35 0,4 0,8
0Т4-1 600...750
ВТ5 700...950
ВТ5-1 700...950
ВТ6, ВТбс 900... 1000 60...80 20...30 0,32 0,65
ВТ14 50...75 20...28 0,3 0,6
ВТ14 Закалка и старение 1150... 1300 45...60 15...20 0,24 0,48
Высокопрочные стали
VIII 28ХЗСНМВФА-ВД Закалка и отпуск 45...65 5...10 0,22 0,44
30ХЗГСНМФА-ВД
38ХНЗМФА Закалка и отпуск 40...50 4...5 0,18 0,36
43ХН2МВФА 20...30 0,12 0,24
                             

 

Инструментальными являются материалы, основное назначе­ние которых — оснащение рабочей части инструментов. К ним относятся инструментальные углеродистые, легированные и бы­строрежущие стали, твердые сплавы, минералокерамика, сверх­твердые материалы. Основные характеристики инструменталь­ных материалов приведены в табл. 1.2.

По химическому составу, степени легирования инструмен­тальные стали разделяются на инструментальные углеродистые, инструментальные легированные и быстрорежущие стали. Фи­зико-механические свойства этих сталей при нормальной тем­пературе достаточно близки, различаются они теплостойкостью и прокаливаемостью при закалке.

Разупрочнение мартенсита при нагреве во время резания закаленных углеродистых сталей происходит при температуре 200 °С. В легированных и быстрорежущих сталях разупрочнение мартенсита сдерживается наличием легирующих элементов, ко­торые должны иметь большее, чем железо, сродство с углеро­дом, образовывать более теплостойкие карбиды и легко раство­ряться в а - железе.

В инструментальных легированных сталях массовое содер­жание этих элементов недостаточно, чтобы связать весь углерод в карбиды, поэтому теплостойкость сталей этой группы лишь на 50... 100 °С превышает теплостойкость инструментальных угле­родистых сталей. В быстрорежущих сталях стремятся связать весь углерод в карбиды легирующих элементов, исключив при этом возможность образования карбидов железа. За счет этого разупрочнение быстрорежущих сталей происходит при более высоких температурах.

. Быстрорежущие стали обозначаются буквами, соответствующими карбидообразующим и легирующим элемен­там (Р — вольфрам, М — молибден, Ф — ванадий, А — азот, К — кобальт, Т — титан, Ц — цирконий). За буквой следует циф­ра, обозначающая среднее массовое содержание элемента в про­центах (содержание хрома в маркировке быстрорежущих сталей не указывается, так как оно составляет около 4 % во всех сталях). Массовое содержание азота указывается в сотых долях процента. Цифра, стоящая в начале обозначения стали, указывает содержа­ние углерода в десятых долях процента (например, сталь марки 11РЗАМЗФ2 содержит около 1 % С, 3 % W, 3 % Мо и 2 % V).

Металлокерамические твердые сплавы содержат смесь зерен карбидов, нитридов, карбонитридов тугоплавких металлов в свя­зующих материалах. Стандартные марки твердых сплавов вы­полнены на основе карбидов вольфрама (WC), титана (TiC), тантала (ТаС). В качестве связки используется кобальт. Состав и основные свойства некоторых марок твердых сплавов для режу­щих инструментов приведены в табл. 1.8.

В зависимости от состава карбидной фазы и связки обозначе­ние твердых сплавов включает буквы, характеризующие карбидо­образующие элементы (В — вольфрама, Т — титан, вторая буква Т — тантал) и связку (буква К — кобальт). Массовая доля карбидо­образующих элементов в однокарбидных сплавах, содержащих только карбид вольфрама, определяется разностью между 100 % и массовой долей связки (цифра после буквы К), например, сплав ВК4 содержит 4 % кобальта и 96 % WC. В двухкарбидных WC + TiC сплавах цифрой после буквы карбидообразующего элемента опреде­ляется массовая доля карбидов этого элемента, следующая цифра — массовая доля связки, остальное — массовая доля карбида вольфрама (например, сплав Т5К10 содержит 5 % TiC, 10 % Со, 85 % WC).

 

Марка Массовая доля компонента в смеси порошков, % Физико-механические свойства Область применения
сплава WC TiC ТаС Со МПа, не менее р, г/см3 Твердость HRA, не менее  

Вольфрамовая группа сплавов

вкз     15,0...15,3 89,5 Чистовое точение, окон­чательное нарезание резьбы и т.д. при обработке серого чу­гуна, цветных металлов и их сплавов и неметаллических материалов, резка листового стекла
вкз-м     15,0...15,3 91,0 Чистовое точение, растачивание, развертывание, нарезание резь­бы при обработке твердых, легированных и отбеленных чугунов, цементированных и зака­ленных сталей, высокоабразив­ных и неметаллических материалов
Т30К4   9,5...9,8 92,0 Чистовое точение с малым се­чением среза, нарезание резьбы и развертывание отверстий при обработке незакаленных и зака­ленных углеродистых сталей
Т15К6   11,1...11,6 90,0 Получерновое точение (непрерывное резание), чистовое точение (прерывистое резание), нарезание резьбы резцами и вращающимися головками, получистовое и чистовое фрезеро­вание сплошных поверхностей, рассверливание, растачивание, чистовое зенкерование, развертывание и т.д. при обработке углеродистых сталей

 

 

Токарная обработка

Установление рациональных режимов резания при точении, как и для любого вида механической обработки, заключается в выборе оптимального сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающих наибольшую производи­тельность.

 

Жаропрочные, высокопрочные и коррозионно-стойкие стали и сплавы

Рекомендуемые подачи в зависимости от различных пара­метров обработки приведены в табл. 3.1— 3.6.

 

3.1. Подачи, мм/об, при точении на токарных и карусельных станках деталей из сталей I, II и III групп с σв < 900 МПа резцами с пластинами из твердого сплава

Сечение державки резца, мм Диаметр обрабатываемой поверхно­сти, мм t, ММ
Св. 10
20x16, 25x20 0,20...0,3 - - -
0,30...0,4 0,20...0,3 - -
0,40...0,5 0,30...0,4 0,20...0,3 -
0,50...0,60 0,40...0,50 0,30...0,40 -
32x25 0,50...0,60 0,40...0,50 0,30...0,40 -
0,55...0,65 0,50...0,60 0,40...0,50 -
0,65...0,75 0,60...0,80 0,50...0,70 0,50...0,60
40x40, 50x40 0,60...0,80 0,50...0,60 0,40...0,50  
1,00... 1,20 0,80... 1,00 0,60...0,80 0,50...0,60
1,20... 1,50 1,00... 1,20 0,80... 1,00 0,60...0,80

3.2. Подачи, мм/об, при точении на токарных и карусельных станках деталей и сплавов У и VI групп, а также из сталей IV группы и II группы до σв = 1300 Мпа резцами с пластинами из твердого сплава

Сечение державки резца, мм Диаметр обраба­тываемой по- верхности, мм t, ММ
20x16, 25x20 0,15...0,25 - -
0,20...0,30 0,15...0,25 -
0,30...0,40 0,20...0,30
0,35...0,45 0,30...0,40 -
32x25 0,30...0,40 0,20...0,30 -
  0,40...0,50 0,40...0,50 -
  0,50...0,60 0,40...0,50 -
40x40 0,40...0,50 0,30...0,40 -
50x40 0,50...0,60 0,30...0,40 0,30-0,40
  0,60...0,70 0,50...0,60 0,40-0,50
60x40 Св. 500 0,60...0,80 0,50...0,60 0,40-0,50

3.3. Подачи, мм/об, при точении на токарных и карусельных станках деталей из титановых сплавов резцами с пластинами из твердого сплава

Сечение державки резца, мм Диаметр обрабаты- ваемой поверхно­сти, мм t, ММ
Св. 10
20x16, 25x20 0,20-0,30 - - -
0,30...0,40 0,20-0,30 - -
0,40-0,50 0,30-0,40 0,20-0,30
0,50-0,60 0,40-0,50 0,30-0,40 -
32x25 0,50-0,60 0,40-0,50 0,40-0,50 -
0,60-0,70 0,50-0,60 0,50...0,60 -
0,70-0,80 0,60-0,70 0,50-0,60 0,50-0,60
40x40, 50x40 0,60-0,80 0,50-0,60 0,40-0,50 -
0,80-1,00 0,60-0,80 0,50-0,70 0,50-0,60
1,00-1,20 0,80-1,00 0,60-0,80 0,60-0,80
60x40 Св. 500 - 1,00-1,20 0,80-1,00 0,60-0,80

Примечание. Поправочный коэффициент в зависимости от отношения длины вылета t к высоте державки резца h при рас­тачивании

t/h 1 1,5 2 2,5 3

Ks 0,7 0,6 0,4 0,3 0,24

 

3.4. Подачи, мм/об, при отрезке резцами с пластинками из сплавов ВК6-М и ВК8

Сечение державки Размеры голов­ки резца, мм Группа материала детали
резца, мм ширина длина I, II, III, IV, V, VI и VII, σв < 900 МПа II, IV, V, VI, VII σв > 900 МПа
16x10 0,06...0,08 0,04...0,06
25x16 0,10...0,12 0,08...0,10
32x20 0,10...0,12 0,08...0,1
    0,08...0,1 0,06...0,08
40x25 0,08...0,12 0,06...0,10
60x25
80x25
120x25

Примечание. Для резцов из быстрорежущих сталей значения подач следует умножить на 1,5.

3.5. Подачи, мм/об, при прорезке канавок резцами с пластинками из сплавов ВКб-М и ВК8

Сечение державки резца, мм Размеры голов­ки резца, мм Группа материала детали
ширина длина I, II, III, IV и VII, σв < 900 МПа II, IV, V, VI, VII σв > 900 МПа
16x10 0,07...0,10 0,05...0,07
25x16 0,10...0,14 0,08...0,12
  0,15...0,20 0,10...0,15
32x20
 

Примечание. Для резцов из быстрорежущих сталей значения подач следует умножить на 1,5.

3.6. Подачи, мм/об, при точении и растачивании в зависимости от класса шероховатости

Шероховатость поверхности, мкм Радиус при вершине резца, мм V м/мин
20 и выше
Ra 40 До 0,5 0,16
Ra 20   - 0,08
Ra 2,5   0,04
Ra 20 0,5 0,16 0,20
Ra 2,5   - 0,1 0,12
Ra 1,25   0,10
Ra 2,5 1,0 0,14 0,28  
Ra 1,25     0,12
Ra 2,5 2,0 0,28
Ra 1,25   0,20 0,25

 

Точение с подачами до 0,06 мм/об резцами с пластинками из сплавов ВК6-0М и ВКЗ-М

Коэффициенты Cv и Ср при точении деталей из теплостойких, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов

 

Номер группы Марка σв, МПа Cv Ср
I 20X3 МВФ
I I 20X13
  40X13
I I I 12Х18Н10Т
IV 10X11H23T3MP
  15Х18Н12С4ТЮ
V 36НХТЮ HRC 30...42
  ХН67ВМТЮ
  ХН72МВКЮ

Коэффициенты Cv Ср при точении деталей из титановых сплавов VII группы

 

 

Марка σв, МПа Cv Ср
ВТ1-00, ВТ1-0, ВТ 1-2 500...700
ОТ4-0, ОТ4-1, ВТ5, ВТ5-1 700...900
ВТЗ-1 950... 120
ВТ6, ВТбс, ВТ 14 900... 1000
ВТ14 (после закалки и старения)

Коэффициенты Cv и Ср при точении деталей из высокопрочных сталей VIII группы

Номер группы Марка σв, МПа Cv Cv Cv Cv’’’ Ср
I 30XH3MA, 30Х2НВФА 600...650
  20X3 МВФ - -
II 12X13 600...700 -
  14Х17Н2, 20X13 850...900
II 14Х17Н2 950... 1100 -
  09X16Н4В -
III 12Х18Н10Т (Х18Н10Т)
  20Х23Н18 800... 1000
IV 45Х14Н14В2М
08Х15Н24В4ТР - -
07Х21Г7АН5
12Х25Н16Г7АР
10X11H23T3MP
15Х18Н12С4ТЮ 700...750
V 36НХТЮ    
XH77TIO ХН77ТЮР
ХН36ВТЮ - -
ХН67ВМТЮ    
ХН75МВЮ
ХН72ВМКЮ <


Последнее изменение этой страницы: 2016-04-19; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.236.239.91 (0.013 с.)