Технологическое оборудование отрасли (хлебопекарных и макаронных предприятий)

М.В. Калачев, М.Е. Чернов

Оборудование отрасли.

Технологическое оборудование отрасли (хлебопекарных и макаронных предприятий)

 

Учебно-практическое пособие по «Технологическому оборудованию хлебопекарных и макаронных предприятий»

 

 

Содержание

 

Введение……………………………………………………………………….. 5

Тема 1. Схемы производства хлебобулочных изделий ………..…….…….. 5

1.1. Машинно-аппаратурные схемы производства

хлебобулочных изделий …………………………………………………….... 6

Вопросы для самоконтроля по теме ………………………………….…....… 7

Тест по теме………………………………………………..………………..…. 7

Тема 2. Оборудование для транспортирования, хранения

и подготовки сырья……………………………………………………….….... 8

2.1. Транспортирование муки………………………………………………… 8

2.2. Оборудование для хранения муки………………………………………10

2.3. Просеивание муки ……………………………………………………..... 11

2.4. Оборудование для подготовки дополнительного сырья ………...…… 12

Вопросы для самоконтроля по теме………………………………………… 12

Тесты по теме………………………………………………………………… 12

Тема 3. Оборудование для дозирования ……………………………………13

3.1. Дозаторы муки …………………………………………………………...13

3.2. Дозаторы жидких компонентов ………………………………………...14

Дозатора непрерывного действия ………………………………………….. 15

Вопросы для самоконтроля по теме………………………………………....16

Тесты по теме ………………………………………………………………....16

Тема 4. Оборудование для приготовления теста ………………………......16

4.1. Тестомесильные машины ………………………………………………..16

Тестомесильные машины периодического действия ………………..……..17

Тестомесильные машины непрерывного действия ………………….……. 19

4.2. Тестоприготовительные агрегаты ……………………………………... 19

Тестоприготовительные агрегаты периодического действия ……………. 21

4.3. Дежеопрокидыватели …………………………………………………... 22

Вопросы для самоконтроля по теме………………………………………....22

Тесты по теме …………………………………………………………………22

Тема 5. Оборудование для деления и формования теста ……………….....23

5.1. Тестоделительные машины ……………………………………………. 23

5.2. Тестоформующие машины …………………………………………….. 25

Тестоокруглительные машины……………………………………………… 25

Тестозакаточные машины …………………………………………………... 26

5.3. Способы борьбы с прилипанием теста к рабочим органам ………….. 26

Вопросы для самоконтроля по теме……………………………………....… 26

Тесты по теме ………………………………………………………………... 27

Тема 6. Оборудование для расстойки кусков теста …………………….… 27

Вопросы для самоконтроля по теме………………………………………… 29

Тесты по теме …………………………………………………………...…… 29

Тема 7. Хлебопекарные печи ……………………………………………..... 29

7.1. Тупиковые печи ………………………………………………………… 31

7.2. Туннельные печи …………………………………………………..…… 32

7.3. Расстойно-печные агрегаты ………………………………………….… 33

7.4. Механизмы для посадки и выгрузки тестовых заготовок …………… 33

Вопросы для самоконтроля по теме ……………………………………..… 34

Тесты по теме …………………………………………………………...…… 34

Тема 8. Оборудование остывочного отделения и экспедиции …….…..… 34

Вопросы для самоконтроля ……………………………………………….… 36

Тесты по теме ……………………………………………………………...… 36

Тема 9. Оборудование для производства макаронных изделий ………..…37

9.1. Макаронные прессы ………………………………………………..…… 38

9.2. Машины для резки макаронных изделий ………………………...…… 40

Вопросы для самоконтроля по теме………………………………………… 40

Тесты по теме ……………………………………………………………...… 41

Тема 10. Оборудование для сушки макарон …………………………….… 41

Вопросы для самоконтроля по теме………………………………………… 45

Тесты по теме ……………………………………………………………...… 45

Тема 11. Стабилизаторы-накопители ……………………………………… 46

Вопросы для самоконтроля по теме………………………………………… 47

Тесты по теме …………………………………………………………...…… 47

Тема 12. Участки производства специализированных

макаронных изделий ………………………………………………………… 48

12.1. Участок производства вермишели быстрого приготовления …….… 48

12.2. Производство сырых макаронных изделий длительного хранения.. 48

Вопросы для самоконтроля по теме………………………………………… 49

Тесты по теме …………………………………………………………...…… 50

Тема 13. Тара и упаковка хлебопекарной и макаронной продукции ….… 50

Вопросы для самоконтроля по теме………………………………...…….… 53

Тесты по теме ……………………………………………………………...… 53

 

Некоторые формулы технологического расчета машин и аппаратов …… 53

 

Лабораторные работы, проводимые в лабораториях

кафедры «Пищевые машины» ……………………………………………… 60

Тесты по дисциплине …………………………………………………….…. 60

Словарь основных понятий ……………………………………………….… 62

Ответы на тестовые задания …………………………………………...…… 64

Список литературы ……………………………………………………..…… 65

 

Введение

Лекции носят обзорный характер, материал имеет связь с общими техническими дисциплинами — детали машин, подъемно-транспортные устройства, технология и т.д.

Некоторые разделы требуют дополнительного самостоятельного рассмотрения, они будут указаны в дальнейшем.

Хлеб — источник белка, углеводов, минеральных веществ, витаминов и клетчатки.

В последние годы условия работы хлебопекарной промышленности меняются. Почти все хлебозаводы и пекарни приватизированы, начали действовать рыночные законы. Наметилось уменьшение потребления хлеба и соответственно его выработка. На хлебозаводах сокращаются рабочие места, консервируется технологическое оборудование, прекращаются инвестиции, а следовательно производство нового оборудования. Одновременно открываются новые пекарни, вырабатывающие широкий ассортимент хлебобулочных изделий и мучных кондитерских изделий. Однако, некоторые пекарни не выдержав конкуренции были закрыты.

В настоящее время основан выпуск отечественного оборудования для пекарен производительностью 0,2—5,0 т/сутки. Разработаны комплексы оборудования А2—ХПО, Л4—ХПМ 500 и другие для пекарен малой мощности.

Основные направления в развитии хлебопекарной промышленности в настоящее время являются:

 - внедрение прогрессивных технологических схем, ускоренных способов приготовления теста с использованием оборудования позволяющего сокращать сроки технологических операций;

- значительное повышение качества изготовления машин и аппаратов, их эксплуатационной надежности;

- опережающие темпы создания технологического оборудования для небольших пекарен;

- оснащение линий, отдельных участков и машин компьютерной и микропроцессорной техникой;

- увеличение выработки хлебобулочных изделий повышенной биологической ценности, для детского питания, диетических сортов.

 

Транспортирование муки.

Мука на хлебозаводах хранится в силосах бестарным способом или в мешках — тарным способом.

На современных и проектируемых предприятиях применяют бестарное хранение муки. Транспортировка муки между предприятиями может осуществляться в мешках — тарным способом или в специальных автомуковозах или железнодорожных платформах - бестарным.

Внутри завода мука может транспортироваться с помощью шнеков, норий, цепных транпортеров - механическим транспортом. При бестарном хранении мука может еще транспортироваться с помощью пневмо или аэрозоль-транспорта, или смешанного транспорта.

Принцип действия пневмотранспорта основан на сообщении муке скорости, с которой поток воздуха перемещается по трубам при концентрации в пределах от 0,5 до 4 кг/кг воздуха. Эти установки могут работать при нагнетании воздуха в систему (низкого давления), или на всасывание.

В нагнетательных аэрозольтранспортных установках мука насыщается воздухом (аэрируется) и перемещается по трубам при концентрациях до 200 кг/кг воздуха (высокое давление).

 

Показатели пневматического и аэрозольного транспорта приведены в таблице № 1.

                                                                                                             Таблица № 1

Показатели	пневмо транспорт	аэрозоль транспорт
концентрация кг/кг	0,5 — 4	20 — 200
скорость воздуха м/сек	16 — 25	5 — 7
диаметр трубопровода мм	75 — 300	20 — 100
избыточное давление МН/м^2	0,03 или разрежение	0,25
конструктивные различия:
нагнетатели	вентилятор или воздуходувка	компрессор с рессивером
разгрузители	циклон и фильтр	нет

 

Установки аэрозольтранспорта имеют ряд преимуществ перед пневматическими: меньше диаметр трубопровода, не требуются громоздкие фильтрующие устройства, производительность больше т.к. больше концентрация смеси.

Бестарное хранение и транспортировка муки по сравнению с тарным способом хранения и транспортировки имеет ряд преимуществ: 1) исключение тяжелых физических работ, весь процесс механизирован; 2) возможна автоматизация процесса; 3) экономия на таре (мешках); 4) уменьшается распыл (потери) муки; 5) мука аэрируется, улучшается ее качество; 6) улучшается санитарное состояние производства; 7) снижаются эксплуатационные расходы; 8) для крупных и средних предприятий экономится электроэнергия; 9) экономится площадь.

К недостаткам пневмо- и аэрозольтранспорта следует отнести: 1) возможность завалов в трубопроводах; 2) накопление зарядов статического электричества в трубопроводах, силосах (их стенках) матерчатых фильтрах, что может при определенной концентрации мучной смеси вызвать искрообразование и взрыв; 3) требование повышенной квалификацией (на периферии не всегда есть) обслуживающего персонала — компрессовщика.

Для предотвращения завалов в трубах необходимо соблюдать последовательность пуска и останова аэрозольтранспортных линий: при пуске сначала производится продувка сжатым воздухом в течение 1—2 мин всей линии от питателя до приемной емкости, после чего мука загружается в мукопровод; при остановке сначала прекращают подачу муки и продувают линию (в течение 1 мин) до полного удаления муки. Радиус изгиба труб должен быть не менее 10 диаметров трубы.

Для облегчения ликвидации завалов (пробок) муки при монтаже мукопроводов устанавливают продувочные штуцера перед коленами, двойными и простыми отводами, а также перед каждым разветвлением. При использовании центральных компрессорных станций для обслуживания двух или более одновременно работающих питателей перед каждым устанавливают регулятор расхода и давления воздуха.

В процессе бестарного хранения муки в емкости могут возникать слои уплотненного материала, так называемые статические своды. Кроме того, своды могут образовываться и при истечении материала, если возникающее в материале напряжение не превышает прочности свода. Сводообразование затрудняет разгрузку емкостей и приводит к неустойчивой работе пневмотранспортной установки.

Экспериментами доказано, что своды могут не образовываться, если геометрические параметры емкости выбраны в соответствии с физико-механическими свойствами сыпучего материала.

Так макаронная мука (крупчатка) имеющая крупитчатую структуру и большую плотность, чем хлебопекарная, 700 кг/м³ против 550 кг/м³, соответственно, лучше транспортируется пневмотранспортом, чем аэрозоль. Автомуковоз перевозящий крупчатку разгружается в два раза дольше, чем с хлебопекарной мукой.

При эксплуатации бестарных складов хранения муки необходимо учитывать, что твердые частицы муки, взвешенные в воздухе, составляют дисперсную систему — аэрозоль. При транспортировании муки происходит электризация аэрозоля, в результате возможен взрыв.

Взрывоопасная концентрация смеси лежит в пределах от 20 до 100 г на 1 м³ воздуха. Для снятия статического электричества необходимо заземлять трубопроводы и другие элементы аэрозольтранспорта.

Питатели используются для создания смеси муки и воздуха необходимой концентрации.

Питатели делятся на шлюзовые (барабанные), шнековые и камерные. Последние являются питателями периодического действия.

Основной недостаток шлюзовых питателей — большая утечка сжатого воздуха обратно в бункер. Геометричность шлюзовых питателей, зависящая от величины зазоров между корпусом и ротором, а также между ротором и крышками, сильно снижается вследствие деформации вала. Деформацию вызывает большой перепад давления в зонах загрузки и выгрузки материала, ведущий к повышенному износу лопастей ротора. Для улучшения герметизации увеличивают жесткость конструкции, применяют регулируемые бронзовые накладки на лопасть, повышают точность обработки сопрягаемых поверхностей ротора и корпуса.

Достоинством питателя является простота, малогабаритность, малый расход энергии.

В отличие от шлюзовых в шнековых питателях утечка воздуха не превышает 10—15%, что достигается главным образом в результате образования пробки из материала на входе в камеру. Основной недостаток шнекового питателя — высокий удельный расход энергии, затрачиваемой на перемещение и уплотнение муки.

 

Просеивание муки.

Просеивающие машины предназначены для очистки муки от посторонних примесей. Одновременно с просеиванием муки происходит разрыхление и аэрация, что улучшает ее качество и увеличивает выход. Частицы продукта прошедшие через сито называются «проходом», а не прошедшие — «сходом».

К классификации просеивателей.

Просеиватели имеют сита цилиндрические или плоские, совершающие вращательное или возвратно-поступательное движение. При неподвижных ситах просеиватели имеют специальные побудители.

Сита выполняются из металлической проволоки или штампованными из тонкого листа. Подразделяются по номерам, которые соответствуют размеру ситовой ячейки в мм. Для просеивания пшеничной муки используются сита № 1—1,6, для ржаной — № 2—2,5.

На хлебозаводах и в пекарнях применяют контрольное просеивание, для этого можно использовать просеиватели типа «Бурат» - ПБ-1,5, ПБ-2,85; Ш2-ХМЕ (Воронеж) с вращающимися ситами. Производительность ПБ-1,5—3 т/ч, а Ш2-ХМЕ — до 11 т/ч.

В пекарнях используют малогабаритный просеиватель МПМ-800 М, который по конструкции аналогичен просеивателю «Пионер». Производительность МПМ-800 М — до 1400 кг/ч.

В просеивателях с неподвижным ситом системы «Пионер» рабочим элементом является неподвижное цилиндрическое сито, расположенное вертикально, относительно которого мука перемещается посредством шнека.

 

2.4. Оборудование для подготовки дополнительного сырья.

Дополнительным сырьем при хлебопекарном производстве считается молоко, сахар, жир различные улучшители и т. п. Для равномерного распределения при замесе теста указанное сырье используется в жидком виде: сахар растворяется, прессованные дрожжи распускаются, а жир растапливаются. Одновременно растворы легче транспортировать и точнее дозировать.

Для растворения сахара и прессованных дрожжей используются пропеллерные мешалки Х-14, для растапливания жира (маргарин, сливочного масло) применяется жирорастопитель Х-15Д. Это бачок с коническим днищем, рубашкой для подачи горячей воды и пропеллерной, вертикальной мешалкой. Для эмульгирования жиров применяется установка ХЭЖ. Для приготовления заварки используется заварочная машина Х3М-300.

Соль растворяют до получения насыщенного раствора и затем фильтруют, очищая от примесей. На производстве применяются солерастворители типа ХСР, Т1-ХСБ, Т1-ХСУ и др. В зависимости от сорта хлеба содержание соли в тесте составляет от 1,0—2,5 %, по муке.

Вопросы для самоконтроля по теме:

1. Какие четыре типа транспорта используются при транспортировании муки?

2. В чем отличие оборудования для аэрозоль и пневмотранспорта?

3. Какие достоинства у аэрозоль и пневмотранспорта муки?

4. Какие недостатки у аэрозоль и пневмотранспорта муки?

5. Какие типы питателей используются для пневматической транспортировки муки?

6. Какие модификации просеивателя «Пионер» используют в малых предприятиях?

7. Какие недостатки имеет просеиватель с барабанными вращающимися ситами?

 

Тесты по теме:

1. Какой способ транспортирования муки является самым производительным? Почему именно?

а) механический транспорт; б) аэрозольтранспорт; в) пневмотранспорт.

2. Какой недостаток при транспортировании муки аэрозольтранспортом является самым опасным? Почему именно?

а) забивание трубопровода; б) возникновение статистического электричества; в) требования повышенной квалификации для обслуживающего персонала.

3. Какой питатель имеет наибольший коэффициент утечки воздуха? Почему именно?

а) шнековый; б) шлюзовый; в) камерный.

4. Какой тип просеивателей наиболее применим в пекарнях?

а) «Бурат»; б) Ш2-ХМЕ; в) МПМ-800М.

5. Какой принцип работы используется в аэрозольтранспорте?

а) работа под высоким давлением; б) работы под низким давлением; в) работа под разрежением.

 

Дозаторы муки.

Дозаторы по конструктивному устройству можно подразделить: непрерывного действия — шнековые, барабанные (роторные), ленточные, тарельчатые, вибрационные; периодического — бункерные и ковшовые.

Роторный (барабанный) дозатор ХАТ — непрерывного действия, работает по объемному принципу.

Ленточные дозаторы ВНИИХПа и Р3-ХДА являются дозаторами непрерывного действия. Работающий в пищевой промышленности дозатор ВНИИХПа, в настоящее время, заменяется более точным Р3-ХДА. Дозатор ВНИИХПа работает по объемному принципу и имеет один ленточный конвейер с одним механизмом регулирования — заслонкой.

Дозатор Р3-ХДА аналогичен по конструкции, но более сложен, и работает по весовому принципу.

Полуавтоматический дозатор муки Ш2-ХДА. Он работает по весовому принципу, периодического действия.

Достоинством этого дозатора является возможность работы в автоматическом режиме, повышенная точность по сравнению с автомукомером МД-100, наличие второго циферблатного устройства, облегчающего обслуживание.

Автомукомер МД-100 является предшественником Ш2-ХДА и конструктивно похож на него. В настоящее время автомукомеры очень распространены в промышленности. Отличается МД-100 от Ш2-ХДА отсутствием механизма досыпки и вместо циферблатного устройства установлено коромысло с гирями. В последнее время выпускают современный аналог МД-100 (200) – это полуавтоматический дозатор сыпучих материалов ДСМ-1, ДСМ-2, построенный на основе микропроцессора и включающийся электронный блок задания и измерения веса, тензометрические датчики, блок электропитания и конечной автоматики. Эти устройства установлены на коническом бункере вместо коромысла с гирями (ДМ-100).

Полуавтоматические весовые дозаторы сыпучих материалов ДСМ-1, ДСМ-2 предназначены для использования на предприятиях хлебопекарной промышленности взамен дозаторов муки МД-100, ДМ-200.

Станция построена на современной отечественной и импортной элементарной базе на основе микропроцессора и включает в себя следующие компоненты: несущая рама; бункер с автоматической заслонкой; шнек с приводом или гибкий шнек с приводом (шнеком комплектуется по требованию заказчика); электронный блок задания и измерения веса; тензометрические датчики; блок электропитания и конечной автоматики.

Управление станцией осуществляется с пульта нажатием клавиш. Оператором устанавливается вес муки в пределах от 10 до 200 кг на пульте блока задания и измерения веса. Производится автоматическое взвешивание. При совпадении заданного и измеренного значений веса муки выдается сигнал окончания загрузки на исполнительные механизмы – шнек и заслонку бункера дозатора.

Для учета муки на табло пульта управления выводится информация о массе сыпучих материалов, прошедшей через бункер дозатора. Для регистрации используются два счетчика: сбрасываемый – для сменного учета, несбрасываемый – для администратора. Дозатор обеспечивает сохранность информации при отключении электропитания. Имеется возможность вывода информации на компьютер (интерфейс – RS 485). Самодиагностика неисправностей. Бункер дозатора выполнен из нержавеющей стали.

 

Тестомесильные машины.

Тестомесильные машины применяются на предприятиях хлебопекарной и макаронной промышленности для замеса полуфабрикатов и теста. Процесс замеса заключается в смешивании составных частей теста (муки, воды, дрожжей, соли, сахара, масла и других продуктов в однородную массу, придании этой массы необходимых физико-механических свойств и насыщении ее воздухом с целью создания благоприятных условий для брожения).

Замес не является простым механическим процессом; он сопровождается биохимическими и коллоидными явлениями и повышением температуры теста, при переходе механической энергии в тепловую. Сам процесс можно условно подразделить на три стадии — предварительное смешивание; собственно замес и пластификация.

Таким образом, время замеса, интенсивность, определяются сортом хлеба качеством муки и добавленными компонентами.

 

К классификации месильных машин.

По роду работы месильные машины делят на машины периодического и непрерывного действия. Первые имеют стационарные месильные емкости (дежи) и сменные (подкатные дежи). Дежи бывают неподвижными, со свободным и принудительным вращением.

В зависимости от интенсивности воздействия рабочего органа на обрабатываемую массу месильные машины делятся на три группы:

- обычные тихоходные, у которых рабочий процесс не сопровождается заметным нагревом теста, на замес расходуется энергия 5—12 Дж/г;

- быстроходные (машины для интенсивного замеса теста), рабочий процесс сопровождается нагревом теста 5—7 ⁰С, на замес расходуется энергия 15—30 Дж/г;

- супербыстроходные (суперинтенсивные), у которых замес сопровождается нагревом теста на 10—20 ⁰С и требует устройства водяного охлаждения корпуса месильной камеры либо предварительного охлаждения воды, используемой для замеса теста, на замес расходуется 30—45 Дж/г.

Величина удельной работы здесь является ориентировочной и не имеет строго раздельного ряда, поскольку может на одной и той же машине изменяться в зависимости от длительности замеса, определяемой качеством муки.

В зависимости от расположения оси месильного органа различают машины с горизонтальной, наклонной и вертикальной осями.

По характеру движения месильного органа бывают машины с круговым, вращательным, планетарным, сложным плоским и пространственным движением месильного органа.

По количеству месильных камер, обеспечивающих необходимые параметры на разных стадиях замеса, различают однокамерные, двухкамерные и трехкамерные тестомесители.

В зависимости от примененной системы управления тестомесильные машины бывают с ручным, полуавтоматическим и автоматическим управлением.

В последние годы в хлебопекарной промышленности чаще стали применяться быстроходные месильные машины интенсивного замеса. Цель - интенсифицировать созревание теста после замеса, улучшить его качество. При таком замесе макромолекулы клейковины частично дезагрегируются, затем их структура перестраивается, что улучшает эластичность. Зерна крахмала повреждаются и становятся более податливыми для действия b - амилазы, что увеличивает количество сахара; возрастает газообразование. В результате увеличивается выход хлеба, замедляется черствение.

В зависимости от ассортимента, производительности, самого помещения для замеса, используют месильные машины разной конструкции.

 

Дежеопрокидыватели.

Они предназначаются для освобождения дежей от теста. Подразделяются на подъемоопрокидыватели и опрокидыватели без подъема. Могут применяться с подкатными дежами и входить в агрегат для съема с конвейера и последующего опрокидывания.

Дежеподъемоопрокидыватель А2-ХПД, состоящий из одной колонны широко применяется в настоящее время.

 

Вопросы для самоконтроля по теме:

1. Какие существуют типы тестомесильных машин по степени интенсивности обработки?

2. Какие существуют типы тестомесильных машин по конструкции рабочего органа?

3. Почему лопасти смесителя непрерывного действия расположены по винтовой линии?

4. Как следует изменить конструкцию тестоприготовительного агрегата И8-ХТА-6 для перехода с пшеничного на ржаной сорт?

5. Как обеспечить незначительное (10-12%) увеличение производитель-ности агрегата Ш32?

 

Тесты по теме:

1. Какое количество энергии расходуют быстроходные тестомесильные машины (Дж/г)?

а) 12; б) 30; в) 45.

2. К какому типу относится тестомесильная машина Т1-ХТ2А?

а) тихоходная; б) быстроходная; в) супербыстроходная.

3. Сколько электродвигателей имеет тестомесильная машина Р3-ХТИ?

а) один; б) два; в) три.

4. Расположение лопастей месильной машины И8-ХТА-12/1 по винтовой линии обеспечивает:

а) перемещение теста к выгрузке; б) равномерную нагрузку на привод; в) и то и другое.

5. Тестоприготовительный агрегат Ш-32 ХТР относится к агрегатам?

а) непрерывного действия; б) периодического действия; в) смешанного действия.

6. Общим недостатком у всех тестоприготовительных агрегатов является:

а) громоздкость; б) затрудненный переход с сорта на сорт; в) нагрев опары (теста) при транспортировании.

 

Тестоделительные машины.

Тестоделительные машины предназначены для отделения кусков одинаковой массы от всего количества теста или для разделения заранее взвешенного курса теста на несколько одинаковых кусков. Основным качественным показателем работы тестоделительной машины является точность деления теста.

Относительная погрешность массы тестовой заготовки, характеризующая точность работы делителя, не должна превышать 2% для массовых сортов хлеба и 3% — для мелкоштучных изделий.

Сложность процесса деления теста обусловливается, прежде всего, неоднородностью самого продукта обработки. При делении теста в приемную воронку тестоделительной машины может поступать тесто различной консистенции и различной объемной массы вследствие отклонений при дозировании компонентов, а также из-за возможных нарушений режима технологического процесса. Кроме того, объемная масса теста зависит от свойств перерабатываемой муки.

Для получения кусков теста равной массы имеют большое значение условия и режим работы машины: уровень теста в приемной воронке; величина и постоянство давления на тесто в конце нагнетательного процесса; взаимодействие рабочих органов и теста. Уровень теста в приемной воронке должен поддерживаться постоянным, при этом обеспечивается надежное заполнение рабочей камеры.

Величина давления существенно влияет на точность деления и качественные показатели теста. С увеличением рабочего давления повышается точность работы делителя, но когда оно превысит определенное значение, произойдет нежелательное изменение структуры теста, ухудшение его качества. Одновременно с увеличением давления возрастает потребная мощность электродвигателя и размеры деталей машины для сохранения прочности.

Рациональной величиной давления в рабочей камере следует считать 0,1 МПа.

 

К классификации тестоделителей.

По типу нагнетателей тестоделительные машины разделяются на машины с поршневым, лопастным, валковым, шнековым, пневматическим и другими нагнетателями.

По способу деления — подразделяются на штампующие, делящие мерным карманом и отрезающие ножом.

В зависимости от кинематической связи машины могут работать с фиксированным и нефиксированным ритмом отделения кусков теста. В машинах первой группы привод делительного механизма жестко связан с другими механизмами всей машины, поэтому делительный механизм работает даже когда в воронке нет теста.

В машинах второй группы делительный механизм кинематически не связан с общим механизмом машины и включается в работу только при достижении куском теста заданной массы.

Одним из наиболее распространенных тестоделителей работающих в промышленности является А2-ХТН. Он имеет лопастное нагнетательное, деление с помощью мерного кармана и фиксированный ритм работы. Предназначен для деления ржаных и пшеничных сортов теста. Масса куска колеблется от 0,2 до 1,0 кг.

На базе тестоделителя А2-ХТН разработано несколько модификаций: А2-ХТ1-Н, А2-ХТ1-Н-01, А2-ХТ1-Н-03, А2-ХТ2-Н2 для деления теста из пшеничной, ржано-пшеничной и ржаной муки.

Недостатками тестоделителя А2-ХТН с модификациями является сложность конструкции и несоответствие формы прямоугольной лопасти и цилиндрического мерного кармана делительной головки.

Шнековое негнетание теста применяется в тестоделительных машинах «Кузбасс», ХДФ-М2, Р3-ХРС, ТП-1 (Поток). Машины «Кузбасс» применяются следующих модификаций: «Кузбасс-2М-1», «Кузбасс-2М-2» с укладкой заготовок в формы посадочного конвейера, «Кузбасс-68-2М». Все эти машины по принципу действия одинаковы и различаются конструкцией привода и устройством приемных конвейеров.

Эти машины, как правило, применяются для деления на куски теста из ржаной и пшеничной муки и муки II сорта. Делить пшеничное тесто, особенно из муки высших сортов не рекомендуется т. к. шнек создавая избыточное давление, одновременно, разрушает клейковинный каркас пшеничного теста.

Тестоделитель «Кузбасс» имеет шнековое нагнетание, деление мерным карманом и фиксированный ритм работы. Масса куска теста колеблется от 0,4 до 1,1 кг.

Тестоделители типа «Кузбасс» очень часто применяются в посадчиках для формовых сортов. Это посадчики ДПА, Ш33-ХД3-У и др.

Достоинством делителя является относительная простота конструкции, надежность работы и возможность использования в посадчиках. Недостатком - ухудшение качества теста при работе на пшеничных сортах.

Достаточно широко распространены тестоделители с валковым нагнетанием. Они применяются для нагнетания пшеничных сортов, имеют одну или несколько пар рифленых валков.

Масса куска колеблется от 0,04 до 0,1. Это тестоделители РТ-2, РТ-2МА; типа А2-ХЛС, Р2-ХДП, Ш25-ХДА и др. Два последних для деления мелкоштучных изделий.

Для деления теста из пшеничной муки применяют еще тестоделители с поршневым нагнетанием. За счет большого давления создаваемого поршнем на этих машинах обеспечивается большая точность деления.

Однако, для получения надежной работы и прочности самой конструкции закладывается большая мощность и соответствующие размеры. В промышленности работают делители РМК-60А, кооператор. Последний может работать и на ржаном тесте.

Тестоформующие машины.

Машины предназначенные для придания кускам теста соответствующей формы готовых изделий, называются тестоформующими. Формование тестовых заготовок производится двумя способами: обработкой куска теста движущимися рабочими органами, имеющими различную форму, и штампованием тестовых заготовок с помощью фигурных органов.

Для получения батонообразных изделий применяют закаточные машины, а для круглых сортов округлители.

Округление необходимо для сглаживания всех неровностей на поверхности кусков и создания пленки, которая препятствует выходу газов из теста при предварительной расстойке. Наличие пленки дает увеличение объема и равномерную пористость мякиша после выпечки.

К классификации машин.

Все тестоформующие машины в зависимости от способа придания формы кускам теста разделяются на две группы: машины для формования тестовых заготовок прокатной, к которым относятся тестоокруглительные и тестозакаточные машины, и машины для штампования тестовых заготовок.

 

Тестоокруглительные машины.

В зависимости от формы и характера поверхности рабочих органов, применяемых для округления кусков теста, тестоокруглительные машины подразделяются на три группы: с конической, цилиндрической и плоской рабочей поверхностью. В машинах первой группы округление кусков теста производится между внутренней поверхностью вращающейся чаши и поверхностью неподвижно установленного спирального желобка. В машинах второй группы округление кусков производится между цилиндрическими поверхностями двух противоположно вращающихся барабанов, расположенных эксцентрично один в другом. В машинах третьей группы округление производится плоскими движущимися лентами трех транспортеров, два из которых установлены под углом к горизонтальному транспортеру. Ленты транспортеров движутся с различной скоростью.

Существуют и другие способы и механизмы тестоокругления. В России получили наибольшее распространение машины с вращающейся конической чашей. Это округлители Т1-ХТС для округления куска теста массой 0,05—0,2 кг, Т1-ХТН-0,2-1,5 кг и А2-ХПО/6 для мелкоштучных изделий в пекарнях.

 

Тестозакаточные машины.

Они подразделяются на барабанные МЗЛ-50 и ленточные Т1-ХТ2-3

В настоящее время получили распространение машины Т1-ХТ2-3-1 массой куска 0,22 — 1,1 кг и Т1-ХТ2-3 массой - 0,055 — 0,22 кг.

Тестозакаточная машина Т1-ХТ2-3. Предназначена для формования батонообразных заготовок из пшеничного теста.

Пшеничное тесто имеет клейковинный каркас, заполненный набухшими крахмальными зернами, что делает его упругим, эластичным с малой силой прилипания и все вышеназванные машины работают на пшеничных сортах теста.

Ржаное тесто не имеет клейковинного каркаса, оно более вязкое и липкое.

Из-за этого округлительные и закаточные машины для формования ржаного теста не применяются. Округление осуществляется на ленте конвейера, края которой в двух, или трех местах загибаются к верху боковыми роликами. Сразу после роликов установлен флажок, имеющий возможность отклоняться. Тестовые заготовки, попадая на конвейер, обсыпаются мукой. В местах установки роликов — сдавливаются с боков и флажками переворачиваются вокруг своей оси. Такое, трехкратное сдавливание с переворотами придает заготовке из ржаного теста форму шара.

В промышленности работают специализированные формующие машины для получения рогаликов, бараночных изделий, хлебных палочек и др.

 

Тема 7. Хлебопекарные печи.

Печь — один из главных агрегатов, определяющих технический уровень хлебопекарного производства. Печь должна обеспечивать хорошее качество продукции, высокую степень механизации, наименьший удельный расход топлива, небольшую тепловую инерцию.

При расчете хлебозавода сначала выбирают тип печи. Количество печей зависит от размеров пода, массы изделий, продолжительности выпечки. Оно должно быть минимальным. Однако установка одной печи нецелесообразна, так как ограничиваются возможности в выработке ассортимента, кроме того, при выходе ее из строя останавливается все производство.