Классификация химических реакций

Химические реакторы

 

Целями освоения дисциплины являются изучение основных закономерностей химических процессов, протекающих в реакционных аппаратах, и основ теории химических реакторов, рассматриваются основные методы и приемы повышения эффективности их работы. Это одна из основных дисциплин базовой части цикла профессиональных дисциплин, поскольку без знания принципов работы химических реакторов невозможны сознательные и эффективные подходы к разработке и организации технологических процессов.

Химико-технологический процесс представляет собой совокупность операций, позволяющих получить целевой продукт из исходного сырья. Все эти операции входят в состав трех основных стадий, характерных практически для каждого химико-технологического процесса.

На первой стадии проводят операции, необходимые для подготовки исходных реагентов к проведению химической реакции. Реагенты переводят, в частности, в наиболее реакционноспособное состояние. Например, известно, что скорость химических реакций сильно зависит от температуры, поэтому часто реагенты до проведения реакции нагревают.

Газообразное сырье для повышения эффективности процесса и уменьшения размеров аппаратуры подвергают компримированию до определенного давления. Чтобы устранить побочные явления и получить продукт высокого качества, исходное сырье подвергают очистке от посторонних примесей, пользуясь методами, основанными на различии физических свойств (растворимость в различных растворителях, плотность, температуры конденсации и кристаллизации и т. д.). При очистке сырья и реакционных смесей широко применяют явления тепло- и массообмена, гидромеханические процессы. Могут быть использованы и химические методы очистки, основанные на химических реакциях, в результате которых ненужные примеси превращаются в легко отделимые вещества.

Соответствующим образом подготовленные реагенты на следующей стадии подвергают химическому взаимодействию, которое может состоять из нескольких этапов. В промежутках между этими этапами иногда необходимо вновь использовать тепломассообменные и другие физические процессы.

В результате химических реакций получают смесь продуктов (целевых, побочных, попутных) и не прореагировавших реагентов. Заключительные операции последней стадии связаны с разделением этой смеси, для чего вновь применяют гидромеханические, тепло- и массообменные процессы, например: фильтрование, центрифугирование, ректификацию, абсорбцию, экстракцию и т. д. Продукты реакции направляют на склад готовой продукции или на дальнейшую переработку; не прореагировавшее сырье вновь используют в процессе, организуя его рецикл.

Скорость химических реакций

 

Скорость простой гомогенной химической реакции равна числу элементарных химических актов, протекающих в единице объема за единицу времени.

Скорость химической реакции принято выражать количеством (моль) одного из реагентов или продуктов, прореагировавшим (или образовавшимся) в единицу времени в единице реакционного пространства.

                                                                                                       (1) 

Скорость химической реакции может быть измерена по любому компоненту, участвующему в реакции. Она всегда положительна, поэтому знак перед производной dn _i /d t должен определяться тем, является ли вещество i исходным реагентом (тогда dn _i /d t отрицательна) или продуктом (тогда dn _i /d t положительна). Иногда нельзя определенно сказать, является ли вещество i реагентом или продуктом. Например, при протекании последовательных реакций

A  R,

R  S

вещество R является продуктом по отношению к первой стадии и реагентом по отношению ко второй. В этом случае необходимо, чтобы знак перед производной находился в определенном соответствии со знаками в кинетическом уравнении.

       В том случае, если реакция протекает при постоянном объеме, скорость определяют как изменение концентрации в единицу времени:

                                                                                                     (2)

Если химическая реакция описывается стехиометрическим уравнением

А + B R + S,

то изменения количеств реагентов и продуктов, в результате ее протекания связаны между собой соотношениями:

                                                                                                      (3)

Скорости реакции, определенные по изменению количества различных реагентов в соответствии с уравнениями (1) или (2), количественно различаются между собой, если не равны стехиометрические коэффициенты у этих реагентов.

В то же время из уравнений (2) и (3) следует, что для скоростей реакции, рассчитанных по изменению количества разных реагентов или продуктов, будет выполняться условие

Такая ситуация создает некоторые неудобства в количественном определении скорости реакции, так как измеренная по изменению количеств различных реагентов скорость одной и той же реакции будет выражаться различными числовыми значениями. Для устранения этого неудобства далее будем определять скорость реакции по уравнению:                              

                                               (4)

Экспериментально скорость химической реакции определяют, изучая изменение во времени количества (или концентрации) некоторого реагента или продукта. Численно скорость реакции выражают в единицах концентрации, отнесенных к единице времени, например: кмоль·м^–3·ч^–1; моль·л^–1·с^–1 и т. д.

Для гетерогенно-каталитических процессов, где химические реакции протекают на поверхности катализатора, которая в большинстве случаев неизвестна, скорость превращения вещества относят к единице массы катализатора:

 

Реактор идеального смешения

Для модели идеального смешения принимается ряд допущений. Допускается, что в результате интенсивного перемешивания устанавливаются абсолютно одинаковые условия в любой точке реактора: концентрации реагентов и продуктов, степени превращения реагентов, температура, скорость химической реакции и т. д. Например, в некоторый момент времени τ _j во всех точках реактора выполняются следующие условия:

где x, у, z – пространственные координаты.

В проточном реакторе идеального смешения концентрации элементов реакции в выходном потоке в рассматриваемый момент времени τ _i строго равны концентрациям тех же веществ в реакторе.

Чтобы перечисленные допущения могли быть выполнены, необходимо принять еще одно допущение: переход от одной концентрации к другой в реакторе идеального смешения не должен иметь протяженности во времени. Изменение концентрации исходного реагента от начальной во входном потоке в данный момент времени до концентрации в реакторе в этот же момент времени должно происходить мгновенно (скачкообразно).

Приблизиться к режиму идеального смешения можно, обеспечив интенсивное перемешивание реакционной смеси механическими мешалками разного типа или циркуляционными насосами, создающими высокую кратность циркуляции. Смешение, близкое к идеальному смешению, легче выполнить в емкостных аппаратах с приблизительно равным диаметром и высотой.

Так как в реакторе идеального смешения концентрации элементов реакции равномерно распределены по объему, то уравнение материального баланса, выведенное для элементарного объема, можно распространить на полный объем реактора.

 

 

Выбор материала

 

В химической промышленности, в том числе и в промышленности органических полупродуктов, для изготовления аппаратуры используются весьма разнообразные материалы. Это объясняется разнообразием и специфичностью требований, предъявляемых к конструкционным материалам для химической аппаратуры. Применяемые для этих целей материалы должны иметь:

1) достаточную механическую прочность;

2) стойкость к коррозионному воздействию перерабатываемых веществ;

3) обладать соответствующими физическими свойствами (например, хорошей теплопроводностью);

4) легко поддаваться механической обработке;

5) не оказывать ингибирующего действия в процессах, проводимых в данной аппаратуре;

6) не влиять на чистоту продуктов реакции;

7) быть дешевыми и доступными.

Главным требованием для материалов химических аппаратов в большинстве случаев является их коррозионная стойкость, так как она определяет долговечность химического оборудования.

 

Коррозия металлов

 

Коррозией (от лат. слова "corrosio" – разъедать) называется разрушение материала вследствие взаимодействия его со внешней средой. Различают два типа коррозии – химическую и электрохимическую.

Химической коррозией называется разрушение металла окислением его в окружающей среде без возникновения электрического тока в системе.

В этом случае происходит взаимодействие металла с составными частями среды – с газами и неэлектролитами.

Электрохимической коррозией называется разрушение металла в среде электролита с возникновением внутри системы электрического тока. В этом случае наряду с химическими процессами (отдача электронов) протекают и электрические (перенос электронов от одного участка к другому). К электрохимической коррозии относятся все случаи коррозии в водных растворах.

По характеру разрушений коррозия металлов бывает сплошной (равномерной), местной и межкристаллитной.

Сплошная коррозия не представляет особой опасности для конструкций и аппаратов особенно в тех случаях, когда потери металлов не превышают технически обоснованных норм. Ее последствия могут быть сравнительно легко учтены.

Значительно опаснее местная коррозия, хотя потери металла здесь могут быть и небольшими. Один из наиболее опасных видов местной коррозии – это точечная. Она заключается в образовании сквозных поражений, т.е. в образовании точечных полостей – так называемых питтингов. Местной коррозии благоприятствуют морская вода, растворы солей, в частности галогенидных (хлорид натрия, магния и др.). Опасность местной коррозии состоит в том, что, снижая прочность отдельных участков, она резко уменьшает надежность конструкций, сооружений, аппаратов.

Наиболее опасным видом коррозии является межкристаллитная, при которой разрушение происходит по границам кристаллитов в глубине металла.

Скорость коррозии металла оценивается весовым методом, основанным на определении изменения веса образца после воздействия агрессивной среды.

Для количественной оценки степени коррозионных разрушений принята десятибалльная шкала.

 

Коррозионная стойкость материалов

Группа стойкости	Скорость коррозии металла, мм/год	Балл
Совершенно стойкие	Менее 0,001	1
Весьма стойкие	Свыше 0,001 до 0,005 Свыше 0,005 до 0,01	2 3
Стойкие	Свыше 0,01 до 0,05 Свыше 0,05 до 0,1	4 5
Пониженно стойкие	Свыше 0,1 до 0,5 Свыше 0,5 до 1	6 7
Малостойкие	Свыше 1,0 до 5 Свыше 5 до 10	8 9
Нестойкие	Свыше 10	10

 

 

Для изготовления химической аппаратуры должны использоваться конструкционные материалы, скорость коррозии которых не превышает 0,1–0,5 мм/год; чаще применяются материалы стойкие (скорость коррозии 0,01–0,05 мм/год).

 

Железоуглеродистые сплавы

 

Наиболее широкое распространение в качестве материалов для химической аппаратуры получили стали и чугуны.

Они обладают

– высокой механической прочностью;

– хорошими физическими свойствами (высокая теплопроводность, малая теплоемкость и др.);

– вполне доступны и достаточно дешевы, что делает их основными конструкционными материалами общего и химического машиностроения.

В чистом железе без остатка может раствориться не более 2 % углерода. Сплавы, содержащие до 2,14 % углерода, называют сталями; сплавы, в которых более 2,14 % углерода (обычно от 2 до 5–6%), – чугуном.

По содержанию углерода углеродистую сталь делят на:

– низкоуглеродистую (до 0,25 % углерода);

– среднеуглеродистую (от 0,25 до 0,6 % углерода);

– высокоуглеродистую (выше 0,6 % углерода).

Легированные стали, в свою очередь, подразделяют на:

– низколегированные (до 2,5 % легирующих элементов);

– среднелегированные (от 2,5 до 10 % легирующих элементов);

– высоколегированные (свыше 10% легирующих элементов).

В зависимости от назначения стали подразделяются на:

– конструкционные, предназначенные для изготовления строительных и машиностроительных изделий;

– инструментальные, из которых изготовляют режущий, мерительный, штамповый и прочие инструменты. Эти стали содержат более 0,65 % углерода;

– с особыми физическими свойствами, например, с определенными магнитными характеристиками или малым коэффициентом линейного расширения: электротехническая сталь, суперинвар;

– с особыми химическими свойствами, например, нержавеющие, жаростойкие или жаропрочные стали.

В зависимости от содержания вредных примесей: серы и фосфора стали подразделяют на:

– стали обыкновенного качества (до 0,06 % серы и до 0,07 % фосфора);

– качественные (до 0,035 % серы и фосфора);

– высококачественные (до 0,025 % серы и фосфора);

– особо высококачественные (до 0,025 % фосфора и до 0,015 % серы).

Сталь обладает хорошими механическими и физическими свойствами, хорошо поддается обработке, относительно доступна и дешева. Главными ее недостатками являются невысокая химическая стойкость и влияние на чистоту готового продукта.

Чугуны. Сплав железа с углеродом, содержащий более 2,14 % С, называется чугуном.

Главным достоинством чугуна является низкая стоимость и доступность.

К недостаткам чугуна,, приводящих к тому, что доля чугунных изделий в химическом машиностроении в последнее время существенно снижается, можно отнести следующие:

1) пониженная прочность чугуна по сравнению со сталью, вследствие чего его применяют при температуре стенки сосуда или аппарата от –15 до +250 °С при температуре обогревающей среды не более 650 °С и давлении до 1,0 МПа;

2) ограниченная возможность его механической обработки, поэтому чугун может быть использован только в виде литья. Это, кстати, можно отнести и к достоинствам, потому что благодаря литью изделиям из чугуна можно придавать самую сложную форму;

3) из-за хрупкости чугуна стенки аппаратов приходится делать толстыми (в 2 раза толще, чем для стальных аппаратов), поэтому чугунная аппаратура всегда значительно тяжелее стальной и имеет более низкие коэффициенты теплопередачи;

4) из-за того, что чугун не поддается сварке, рубашки чугунных аппаратов всегда выполняют съемными и крепят к дополнительному фланцу на корпусе. Это приводит к уменьшению поверхности теплообмена чугунных аппаратов по сравнению со стальными аппаратами того же объема.

 

Цветные металлы

 

Алюминий. Главными достоинствами алюминия, благодаря которым он получил довольно широкое распространение в качестве материала химической аппаратуры являются следующие:

1) доступность по сравнению с другими цветными металлами (алюминий – самый распространенный в земной коре металл. Он входит в состав глин, полевых шпатов, слюд и многих другим минералов. Общее содержание алюминия в земной коре составляет 8 % (масс.));

2) легкость (плотность алюминия при 20 °С r = 2,699 г/см³);

3) высокая теплопроводность (в 4,5 раза выше стали);

4) стойкость к воздействию некоторых агрессивных агентов (например, концентрированной азотной кислоты, фосфорной и органических кислот), которая объясняется образованием на его поверхности плотной сплошной окисной пленки Al₂O₃.

Главным недостатком, ограничивающим применение алюминия, является его низкая механическая прочность. Кроме того, алюминий и его сплавы неустойчивы в щелочных средах:

Al + NaOH + H₂O = Al(OH)₂ONa + 3/2H₂.

Алюминий применяется для изготовления мерников, резервуаров большой емкости, небольших реакционных аппаратов, теплообменников и других аппаратов, работающих без давления и при температуре стенок не выше 200 °С.

Медь. Главными достоинствами меди являются:

1) высокая теплопроводность (в 6 раз выше стали);

2) легкость обработки;

3) повышение прочности при низких температурах при сохранении пластичных свойств.

Благодаря этому медь является ценным конструкционным материалом в криогенной технике, а также широко применяется для изготовления теплообменной аппаратуры.

Главным недостатком меди, как и алюминия, является недостаточная механическая прочность.

Коррозионная активность меди не очень велика. Она весьма устойчива в нейтральных и щелочных средах, а также в растворах органических кислот.

В минеральных кислотах, а также в присутствии соединений серы медь легко подвергается коррозии., т.к. не образует защитных оксидных пленок.

Кроме того, медь имеет низкие литейные свойства и не применяется для литых деталей. Основными материалами для литья деталей и арматуры являются сплавы на основе меди – бронзы и латуни.

Латунью называется сплав меди с цинком, содержащий от 10 до 50 % цинка.

Из латуней изготовляют детали трубопроводов, фланцы, бобышки, теплообменные агрегаты, антифрикционные и коррозионностойкие детали.

Бронза – это сплав меди с оловом и другими элементами: алюминием, бериллием, кремнием, марганцем, свинцом. Бронзы обладают высокими антифрикционными свойствами, хорошо сопротивляются коррозии и обрабатываются резанием. Бронзы находят применение в узлах трения (подшипники скольжения, червячные и винтовые передачи), в водяной, паровой и масляной арматуре.

Свинец. В прошлом свинец был весьма распространенным конструкционным материалом в химическом машиностроении. В настоящее время его применение сокращается вследствие низкой механической прочности и высокой стоимости. Всюду, где возможно, свинец заменяют пластмассами или нержавеющими сталями.

Никель. Вследствие высокой механической прочности и значительной химической стойкости никель считается одним из лучших материалов химического аппаратостроения.

Никель отличается высокой устойчивостью к воздействию горячих растворов и расплавов щелочей.

Он устойчив к коррозионному действию большинства органических кислот и растворов солей (азотнокислых, хлористых, сернокислых).

Его также можно применять в тех случаях, когда требуется высокая чистота продукта или недопустимо применение кислотостойких сталей вследствие их действия как катализатора, ускоряющего ход нежелательных реакций.

Однако малая доступность и дороговизна никеля пока препятствуют его широкому распространению.

Обычно из никеля изготавливаются особо ответственные аппараты (реакторы, теплообменники, вкладыши и их детали), которые должны обладать высокой химической стойкостью и механической прочностью и, кроме того, обеспечивать достаточно хороший теплообмен.

Тантал обладает хорошей пластичностью, прочностью, а также тугоплавкостью (температура его плавления 3000 °С) и низкой упругостью паров. Он хорошо куется, плющится, штампуется, но плохо сваривается.

Тантал характеризуется чрезвычайно высокой коррозионной устойчивостью к действию большинства органических и неорганических кислот, растворов солей и других агрессивных сред.

Однако, как и никель, тантал чрезвычайно дорог. Он стоит примерно в 100 раз дороже хромоникелевой стали. Поэтому, из-за крайне высокой стоимости единицы объема, он применяется почти исключительно в виде фольги толщиной 0,15–0,3 мм для обкладки аппаратов.

Титан по прочности немного уступает стали, а удельный вес его почти в 2 раза меньше (4,5 г/см³). Он куется, штампуется, сваривается, хорошо поддается механической обработке, что дает возможность изготовлять из него самое разнообразное оборудование.

Титан не подвергается коррозии ни в нейтральных, ни во многих кислых растворах.

Разрушается титан в среде серной кислоты, концентрированной соляной кислоты, щавелевой кислоты, особенно при повышенной концентрации и температуре.

Т.к. стоимость титана велика (в 8–10 раз выше легированной стали), значительный интерес представляют стальные аппараты, облицованные тонким титановым листом. Однако титан со сталью не сваривается, и конструкционное решение подобных аппаратов представляет трудности.

 

Неметаллические материалы

 

Силикатные материалы состоят из различных солей кремневых кислот, алюмосиликатов, кальциевых и магниевых силикатов, чистого кремнезема и др. Они устойчивы к воздействию многих агрессивных сред, что определяется их химическим составом. Причем чем больше в материале содержится оксида кремния (IV), тем выше его устойчивость к кислотам (кроме плавиковой). Но такие материалы разрушаются под действием растворов щелочей и карбонатов с образованием растворимого силиката натрия, например:

SiO₂ + 2NaOH = Na₂SiO₃ + H₂O.

Материалы, содержащие в своем составе основные оксиды, устойчивы к щелочным средам, но разрушаются минеральными кислотами.

Стекло. До недавнего времени стекло применялось исключительно в лабораторной практике, но в последнее время оно находит все более широкое применение в химико-фармацевтической промышленности как самостоятельный конструкционный материал.

Важными свойствами, обеспечивающими внедрение стекла на заводах, являются:

– высокая химическая стойкость;

– малый коэффициент линейного расширения;

– низкая теплопроводность;

– прозрачность.

К главным недостаткам стекла следует отнести:

– хрупкость;

– и слабое сопротивление растяжению, изгибу, удару;

– чувствительность к перепадам температур.

В настоящее время стекло подвергают различным видам обработки, вплоть до закаливания и сваривания. Это позволяет изготовлять из него самые разнообразные изделия, однако наибольшее применение в ХФП нашли стеклянные трубы.

Ситаллы.Ситаллы являются стеклокристаллическими материалами, получаемыми из твердого стекла путем полной или частичной его кристаллизации, и отличаются высокой прочностью и стойкостью к термическим воздействиям, химической стойкостью. Ситаллы являются конструкционным материалом и по своей природе и технологии получения занимают промежуточное положение между обычным стеклом и керамикой. Помимо химического состава, они отличаются от обычного стекла тем, что в конечном виде имеют микрокристаллическое строение, а от керамики – тем, что они производятся путем полного плавления материалов с последующим формованием изделий из стекломассы и их кристаллизацией.

Ситаллы отличаются от большинства других новых материалов возможностью регулирования ценных свойств в процессе изготовления и более прогрессивной технологией, благодаря которой различными методами (выдуванием, вытягиванием, прессованием, прокаткой) можно получать разнообразные изделия.

По твердости они во много раз превосходят стекло, а также обладают весьма высокой химической стойкостью к действию сильных окислителей, кислот, щелочей (кроме плавиковой).

Хотя изделия из ситалла в 1,3–1,5 раза дороже изделий из стекла, их применение более рационально, так как по эксплуатационным свойствам они превосходят изделия из стекла, эмали и других силикатных материалов.

Керамические изделия изготавливают из специальных сортов глины путем формования, сушки и последующего обжига до образования каменнообразного черепка. В процессе обжига изделия покрывают глазурью, состоящей из базальта и специальных легкоплавких глин, для придания им кислотостойкости и непроницаемости.

Керамические материалы обладают высокой стойкостью к минеральным кислотам (за исключением плавиковой кислоты), стойки ко всем органическим растворителям и в несколько меньшей степени – к растворам щелочей.

Керамические изделия весьма долговечны и выходят из строя только вследствие механического разрушения. Однако они чувствительны к резким переменам температуры, поэтому нагрев и охлаждение должны проводиться медленно. Не рекомендуется проводить нагрев аппаратов прямым огнем, а при паровом обогреве температура не должна превышать 120 °С.

К другим недостаткам керамики относится ее чувствительность к ударам, толчкам, натяжениям, изгибам и т.д., что заставляет соблюдать правила эксплуатации, аналогичные правилам эксплуатации эмалированной аппаратуры.

Из керамики изготавливают разнообразную химическую аппаратуру: небольшие емкостные аппараты, поверхностные абсорберы, небольшие колонные аппараты, трубопроводы и трубопроводную арматуру.

Углеграфитовые материалы. Исходным сырьем для углеграфитовых материалов является графит, который для снижения пористости пропитывают связующими смолами – фенолформальдегидными, кремнийорганическими, эпоксидными и др.

Графит устойчив к действию большинства химически агрессивных сред, в том числе и кислот – азотной (низкой концентрации), плавиковой (концентрацией до 40 %), серной (до 50 %), соляной, уксусной, муравьиной, фосфорной. Некоторые сорта пропитанного графита стойки к действию растворов щелочей.

Графитовые материалы хорошо поддаются механической обработке и склеиваются (обычно фенолформальдегидными смолами) с последующей термообработкой.

Удельный вес графита примерно в четыре раза меньше удельного веса стали, поэтому конструкции из графитовых материалов значительно легче аналогичных металлических конструкций.

Вследствие хорошей теплопроводности пропитанного графита его широко применяют при изготовлении теплообменников. Кроме того, из него делают трубопроводную арматуру.

 

Защитные покрытия

Защита металлов от коррозии

 

Металлические покрытия. Для обеспечения амортизационного срока службы аппарата достаточен слой коррозионно-стойкого материала толщиной в несколько миллиметров, а для обеспечения условий прочности нужна стенка значительно большей толщины. Один из эффективных способов экономии дефицитных коррозионностойких сталей – применение двухслойных материалов, основой которых является относительно дешевая углеродистая сталь, а вторым слоем – цветной или легированный металл.

Неметаллические неорганические покрытия. К этим видам защитных покрытий относятся эмалирование и футеровка аппаратов.

Эмалирование применяется в тех случаях, когда через защищаемую от коррозии поверхность металла необходимо передавать значительные количества тепла.

Эмалирование – это многократное наплавление стекловидного материала на поверхность металла при повышенных (760–900 °С) температурах до получения сплошного покрытия, толщина которого составляет 0,8–1,2 мм.

Сначала наносят слой грунтовой эмали, предназначенной для прочного соединения покрытия с металлической поверхностью и компенсации градиента температурных коэффициентов линейного расширения металла и наплавленного слоя из покровной эмали.

А затем наносят слой покровной эмали, обеспечивающей коррозионную защиту.

По функциональному назначению покровные эмали условно можно разделить на следующие группы:

- кислотостойкие, применяемые для защиты химического оборудования из стали и чугуна от воздействия кислых сред любой концентрации за исключением плавиковой кислоты и ее производных;

- кислотостойкие с повышенной щелочестойкостью, применяемые для защиты химического оборудования из стали и чугуна от воздействия кислот любой концентрации, их солей и слабых растворов щелочей;

- универсальные, применяемые для защиты химического оборудования из стали и чугуна от воздействия переменных (кислота – щелочь) и нейтральных сред;

Качество покрытия, нанесенного на поверхность металла, в основном зависит от качества подготовки поверхности изделия к нанесению покрытия. Подготовку металла осуществляется в 2 стадии: термическая обработка и механическая.

Футеровкой называется покрытие поверхности аппаратов, подвергающейся коррозии, химически стойким облицовочным материалом (в большинстве случаев плитками).

В качестве облицовочных материалов применяют метлахские плитки, кислотоупорный кирпич, стеклянные, графитовые, диабазовые плитки, плитки из каменного литья, а также полимерные материалы (полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид и т.д.). Наиболее распространена футеровка диабазовыми плитками и плитками из каменного литья. Эти материалы обладают хорошей химической стойкостью и выдерживают воздействие кислот и щелочей как на холоду, так и при нагревании.

Покрытия из органических материалов. В качестве защитных покрытий этого типа в химической промышленности применяются гуммирование, покрытие некоторыми пластмассами, а также лакокрасочными материалами.

Гуммирование – это покрытие поверхности аппарата резиной.

Серийные гуммировочные материалы изготовляют на основе натурального (изопренового) и синтетических (бутадиенового) каучуков, смешанных с наполнителями (сажей, серой, белилами).

Сырой каучук липок, непрочен, а при небольшом понижении температуры становится хрупким. Чтобы придать изготовленным из каучука изделиям необходимую прочность и эластичность, каучук подвергают вулканизации – вводят в него серу, а затем нагревают. Вулканизованный каучук называется резиной. При вулканизации сера присоединяется к двойным связям макромолекул каучука и "сшивает" их, образуя дисульфидные мостики:

В зависимости от содержания серы в смеси различают мягкую резину, твердую резину (эбонит) и промежуточный тип – жесткую резину (полуэбонит). Свойства резин обуславливаются как составом каучуков, так и содержанием серы. Мягкая резина содержит 0,8–4 % серы, полутвердая – 12–20 %, твердая – 30–50 % от массы каучука.

Лакокрасочные покрытия применяют для защиты от коррозии наружных поверхностей аппаратуры и емкостей и коммуникаций.

 

Детали реакторов

 

Обечайки, крышки и днища

 

Обечайка. Обечайка является главным составным элементом корпуса, это наиболее материалоемкий и ответственный узел (деталь) любого химического аппарата.

С точки зрения экономии материала и равномерного распределения напряжений, возникающих в материале стенок от нагрузок, наиболее благоприятной формой для обечайки является сферическая. Сфера обладает наибольшей поверхностью на единицу объема, и при заданном давлении толщина стенки ее оказывается минимальной. Однако изготовление сферических оболочек более сложно и дорого, чем изготовление цилиндрических обечаек. Кроме того, сфера – весьма неподходящая форма для размещения внутренних рабочих устройств аппарата и для организации тока взаимодействующих агентов. Поэтому сферическую форму придают или большим хранилищам для жидкостей и газов, в которых благодаря этому удается уменьшить вес конструкции, или аппаратам, в которых наименьшее отношение их наружной поверхности к объему существенно важно для хорошей работы, как, например, в танках для жидкого кислорода.

Наибольшее распространение в химическом аппаратостроении получили цилиндрические обечайки. Главным их достоинством является простота изготовления и рациональный расход материала. Поэтому при конструировании аппаратов, если это не идет в разрез с какими-либо особыми требованиями, предъявляемыми к аппарату, рекомендуется применять цилиндрические обечайки.

Значительно реже применяются емкостные аппараты, ограниченные не поверхностями вращения, а плоскими стенками. Плоские стенки (коробчатая обечайка) применяются только в аппаратуре, работающей при небольших перепадах давлений. Плоские стенки невыгодны потому, что они плохо сопротивляются действующему на них давлению и расход металла на единицу полезного объема в таких конструкциях бывает более высок. Удельный расход металла на изготовление прямоугольных резервуаров составляет от 90 до 130 кг на 1 м³ емкости, а для цилиндрических от 18 до 50 кг на 1 м³ емкости, т.е. в 3–5 раз меньше, чем для прямоугольных, причем удельный расход в обоих случаях уменьшается с увеличением емкости. Чем больше требуемая емкость, тем более выгодно применение цилиндрических резервуаров по сравнению с прямоугольными.

Такие аппараты применяют для работы при небольших перепадах давлений и обычно используют в качестве кожухов сушилок, погружных холодильников и конденсаторов, корпусов фильтров и тому подобных аппаратов.

Днища. Днища также являются составными элементами корпусов химических аппаратов. Они, как правило, органически связаны с обечайкой аппарата и изготовляются из того же материала.

В сварной и паяной аппаратуре днища обычно привариваются или припаиваются к обечайке; в кованой и литой аппаратуре из пластичных материалов они либо представляют собой одно целое с обечайкой, либо также свариваются с ней; в литой аппаратуре из хрупких материалов днище всегда выполняется заодно с обечайкой. Форма днища определяется сопрягаемой с ним формой обечайки, химико-технологическими требованиями, предъявляемыми к тому или иному аппарату, давлением среды в нем, конструктивными соображениями и бывает эллиптической, сферической, конической и плоской.

Сфера – это идеальная форма для днища, т.к. в сферической оболочке не возникают изгибающие напряжения, кроме того она наиболее выгодна в отношении хорошего использования материала.

Однако такие днища достаточно трудоемки, они имеют высокую стоимость, и увеличивают длину аппарата. Сферические днища также неудобны для размещения штуцеров и сложны в изготовлении.

Наиболее широко используются эллиптические днища, которые имеют следующие преимущества: простота изготовления, рациональное расходование конструкционного материала, хорошая сопротивляемость давлению среды.

Плоские днища применяются в основном в аппаратах, работающих при атмосферном давлении. Они представляют собой круглые пластины (отбортованные или неотбортованные), привариваемые по контуру к обечайке корпуса или присоединяемые другими способами.

Плоские днища просты по конструкции, для их изготовления не требуется специального оборудования. Однако по прочности они наименее надежны, поэтому их используют в конструкциях тонкостенных аппаратов, работающих под налив, при атмосферном или незначительном избыточном давлении, а также для люков и заглушек в аппаратах, нагруженных значительным избыточным давлением.

По экономических и технологическим соображениям плоские днища (крышки) применяют также в конструкциях толстостенных аппаратов высокого давления.

Кони