Технология изготовления роторно - пальцевого сепаратора

 

Согласно схеме технологического процесса (лист ДП 07.10.00.600) изготовление вала ротационно-пальцевого сепаратора осуществляется по детально на металлорежущих станках с последующей сборкой данной конструкции.

Для деталей входящих в состав вала сепаратора (ДП 07.09.10.002; ДП 07.09.10.003), необходимо осуществить выбор режимов резания по каждой операции технологического процесса их изготовления.

Основными параметрами режима резания при токарной обработке деталей сепаратора являются глубина резания, подача и скорость резания. Осуществим расчет данных параметров.

Глубина резания определяется припуском на обработку. Следует вести обработку в один проход или сокращать их количество. Минимальное количество проходов определяется мощностью станка и точностью обработки. Исходя из данных рекомендаций устанавливаем следующие глубины резания:

· черновое точение - 2мм;

·   чистовое точение - 0,5мм.

Следующим параметром, который необходимо определить является подача. Подачу рекомендуется выбирать максимально возможную для данных условий. Значение подачи в зависимости от необходимой чистоты поверхности (средней высоты неровностей Rz) определяется по формуле, мм/об:

 

,

 

где  - поправочный коэффициент;

- шероховатость обрабатываемой поверхности;

 - глубина резания, мм;

 - радиус сопряжения граней резца, мм;

 - углы заточки режущего инструмента.

Для выполняемого технологического процесса величина подачи составляет:

для черновой обработки

 

;

 

для чистовой обработки -

 

.

 

Полученные значения подачи лежат в допускаемых пределах для необходимых нам диаметров изделий.

На следующем этапе необходимо определить скорость резания. Скорость резания, допускаемая инструментом, определяется стойкостью резца, глубиной резания, подачей и твердостью обрабатываемого материала. Скорость резания определяется по формуле, м/мин:

 

,

 

где С_v1 - коэффициент, характеризующий тип охлаждения резца;

Т - стойкость резца;

t - глубина резания, мм;

s - подача, мм/об;

НВ - твердость детали;

 - поправочные коэффициенты;

 - показатели, характеризующие степень влияния конкретного фактора.

Коэффициент, учитывающий поперечные размеры резца:

 

,

 

где q - площадь поперечного сечения резца;

ζ - показатель степени.

Коэффициент учитывающий главный угол в плане φ:

 

 

Коэффициент учитывающий вспомогательный угол в плане φ₁:

 

;

 

где а - зависит от типа резца.

Коэффициент учитывающий радиус закругления резца r:

 

;

 

где μ - характеризует вид обработки.

Остальные коэффициенты выбираются из соответствующих таблиц согласно виду обработки.

Определим данные коэффициенты для чернового варианта точения:

 

,

,

;

,

 

k₅=1; k₆=1,05; k₇=1,12; k₈=1,0; k₉=1,05.

По формуле определим скорости чернового точения, м/мин:

 

.

 

Значения поправочных для чистового точения останутся такими же, кроме коэффициента

 

.

 

Найдем скорость резания при чистовом точении:

 

 

Определим режимы резания при фрезеровании шпоночного паза. Подача при фрезеровании определяется по формуле:

 

,

 

где С_s - поправочный коэффициент;

D - диаметр фрезерования;

t - глубина фрезерования.

 

 

Полученная подача является допустимой для данного вида обработки.

Скорость резания при фрезеровании определяется по формуле, м/мин:

 

 

где Т - стойкость фрезы;

m, x, y, q, n, r - показатели степени;

k_u - поправочный коэффициент, учитывающий влияние материалов режущей части инструмента;

k_φ - коэффициент, учитывающий влияние угла в плане;

k_м - коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала.

 

.

 

Скорость резания при нарезании резьбы определится по формуле:

 

,

 

где d - диаметр резьбы, мм; k_м. - поправочный коэффициент.

Тогда скорость резания при нарезании резьбы составит:

 

.

 

После механического изготовления валов начинаются сборочные операции. Детали поз.2, 3 запрессовываются в дет. поз. 1 с посадкой Н7/р6 (лист ДП 07.09.10.000 СБ). После завершения запрессовки вал устанавливается в центра и проверяется, удовлетворяет ли он требованиям по соосности валов, после чего производится точечная электродуговая сварка изделий.