ПХ-переработка органического сырья и отходов. 


Мы поможем в написании ваших работ!



ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

ПХ-переработка органического сырья и отходов.



В литературе описаны результаты сотен исследований по взаимодействию плазмы с различными органическими веществами разной глубины и различной степени проработанности для целей организации производства. Однако даже основная масса проработанных и подготовленных для многотоннажной производственной реализации процессов до сих пор не реализованы. И это, в первую очередь, обусловлено основным недостатком ПХ-технологий – большим потреблением электрической энергии, которое делает их в ряде случаев пока не конкурентоспособ-ными с другими технологиями.

И, тем не менее, в мире существуют, а также находятся в стадии разработки большое количество технологий ПХ-переработки органических материалов для различных целей: получения мономеров для синтеза (включая часто и сам синтез) полимеров, пластмасс, энергоносителей, восстановителей и др. При этом в качестве исходного продукта используются не только добываемое сырье земных недр, но и возобновляемое растительное сырье, а также промышленные и бытовые отходы.

Все многотоннажные процессы ПХ-переработки органических материалов можно условно разделить на традиционные (классические) и нетрадиционные. К традиционным можно отнести процессы, давно разработанные и промышленно реализованные еще в первой половине ХХ столетия, которые, однако, постоянно совершенствуются исходя из конкретной ситуации, складывающейся в мире в тот или иной промежуток времени.

Первым направлением традиционной многотоннажной ПХ-технологии является производство ацетилена, который является сырьем для производства разнообразных продуктов основного органического синтеза, а также используется в некоторых других отраслях промыш-ленности.

ПХ-производство ацетилена.

Бурное развитие производства ацетилена и ПХ-метода его получения произошло в 40-е и 50-е годы ХХ столетия. Многотоннажный органический синтез в мире (особенно в Европе) до 60-х годов в основном базировался на ацетилене. Были построены десятки заводов по его производству плазмохимическим способом.

Однако в 60-е годы были разработаны способы получения тех же продуктов из относительно дешевого этилена. В результате основная масса заводов по производству ацетилена была закрыта, а его роль в 70-е годы стала незначительной.

Но с течением времени ситуация в мире постепенно меняется в пользу ацетилена, поскольку этилен вместе с его источником производства – нефтью быстро дорожает. Интерес к ацетилену как исходному сырью для органического синтеза постоянно возрастает и считается, что через несколько десятилетий ацетилен может занять снова доминирующее положение в органическом синтезе.

Следует отметить, что для производства ацетилена сырьевая база гораздо шире, чем для этилена, и его можно эффективно получать не только из нефти или газа, но и из угля, а также из растительного сырья и органических промышленных и бытовых отходов.

Впромышленных масштабах ПХ-способ получения ацетилена осуществляют пиролизом углеводородов, либо непосредственно в дуговом разряде (электрокрекинг), либо в плазменной струе водорода, нагреваемой в плазмотроне. Получение ацетилена в промышленных масштабах впервые было осуществлено в Германии на заводе в г. Хюльсе в 1940 году с производительностью 60 тыс. т ацетилена в год, который работает до сих пор.

В связи с постоянным удорожанием используемого для производства ацетилена сырья – нефти и газа, а также с перспективой их исчерпания в обозримом будущем в мире достаточно интенсивно разрабатываются ПХ-технологии, базирующиеся на более распространенном и менее дефицитном сырье – угле и углесодержащих промышленных отходах.

Вторым классическим (традиционным) направлением ПХ-переработки органических материалов является конверсия их в синтез-газ (конвертированный газ), состоящий из СО и Н2.

Синтез-газ широко используется в различных химических процессах при производстве аммиака, метанола, высших спиртов и других химических продуктов, а также жидкого топлива, заменяющего бензин и дизельное топливо. Его применяют как восстановитель при получении металлов и других соединений из оксидного, сульфидного и другого сырья.

При добавлении к углеводородам (система С–Н) кислородсодержащих соединений происходит интенсивное образование соединения СО, которое становится превалирующим в системе С–Н–О, поскольку из всех молекул молекула СО имеет наибольшую энергию связи.

В отличие от ацетилена, синтез-газ (СО + Н2) термодинамически устойчив и при комнатной температуре, поэтому получить его технологически гораздо проще и дешевле – отпадает необходимость в закалке пиролизного газа и поддержании слишком высоких температур процесса.

Углеродсодержащим сырьем для получения синтез-газа может служить любой вид материалов, содержащий углерод: газообразные и жидкие углеводороды, уголь, торф, биомасса, промышленные и бытовые отходы. Для стехиометричности состава в качестве недостающего кислородсодержащего сырья используются вода (водяной пар), двуокись углерода, воздух и кислород.

В принципе синтез-газ получают без всякой плазмы обычным процессом сжигания. Однако в отличие от таких методов плазменный метод позволяет обеспечить низкое содержание СО2, Н2О в продуктах конверсии или полное их отсутствие и таким образом исключить дорогостоящую операцию очистки там, где синтез-газ требуется достаточно чистым, например, в органическом синтезе, в металлургии и др.

При плазменном пиролизе, благодаря высоким температурам, реализуемым в зоне реактора, продукты пиролиза состоят из газовой составляющей. Степень превращения сырья в целевые продукты при этом близка к 100%. Причем в газообразных продуктах отсутствуют смолы, фенолы и углеводороды, загрязняющие продукты обычной газификации сырья.

Для конверсии органического сырья в синтез-газ используются технологические схемы, подобные приведенной на рис. 4, но без узла закалки. Поскольку время нагрева сырья здесь не лимитируется, то нет необходимости создавать высокие скорости прогрева частиц сырья, что является серьезной проблемой при получении ацетилена, да, зачастую, и нет необходимости до такой степени измельчать исходное сырье.

Поскольку температуры конверсии не очень велики, то для реализации процесса в качестве ПХ-реакторов часто используют достаточно вместительные емкости, обычно футерованные внутри высокотемпературными материалами, выдерживающими рабочие температуры процесса (рис. 5 [6] и 6 [13]).

 

 

Плазменный газификатор, схема которого приведена на рис. 6, используется для получения газа-восстановителя при производстве губчатого железа в процессе Plasmared, разработанном шведской фирмой SKF Steel Engineering AB. В первом варианте для получения восстановительного газа использовали только уголь и водяной пар (реакция С + Н2О → →СО + Н2).

В дальнейшем фирма SKF разработала процесс получения конвертированного газа высокой калорийности из различных углесодержащих соединений: торфа, биомассы, отработанных масел, угля, бытовых и промышленных отходов.

Фирма «Плазма энерджи» (США) также разработала ПХ-процесс получения топливного газа из угля, торфа и различных органических отходов (в том числе из старых автопокрышек). Стоимость такого топлива сопоставима со стоимостью импортируемой в США нефти.

Наиболее крупное производство конвертированного газа из угля и биомассы для восстановления губчатого железа реализовано в ЮАР немецкой фирмой «Хюльс» (более 250 тыс. т в год).

Таким образом, второе направление переработки органических материалов в синтез-газ уже в настоящее время становится рентабельным и развивается, особенно в металлургии, которая постепенно переходит к бескоксовым способам производства металла, а синтез-газ в будущем станет основным восстановителем.

 



Поделиться:


Последнее изменение этой страницы: 2019-12-25; просмотров: 189; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 54.152.77.92 (0.019 с.)