азделка слоеного теста для пирожных

Языки слоеные

Готовое тесто раскатывают п пласт толщиной 5—6 мм, сметают муку и гофрированной выемкой размером 7*11 см вырезают кусочки овальной формы. Стол посыпают сахарным песком и раскатывают на нем в длину тонкой скалкой вырезанные куски, придавая им форму языка. Готовые изделия укладывают на кондитерский лист, смоченный водой. Вдоль изделий проводят линию зубчатым резцом для предохранения их поверхности от вздутия.

Яблоки в слойке

Готовое слоеное тесто раскатывают в пласт толщиной 1 см и нарезают на квадраты, край смазывают маслом. На каждый квадрат кладут очищенное яблоко с вынутой сердцевиной, в которое насыпают сахар-песок. Углы квадрата теста приподнимают, соединяют узелком над яблоками и крепко защипывают по шву.

Из теста нарезают маленькие кружочки и накладывают их поверх узелков. Поверхность изделий смазывают яйцом и укладывают на противень, смоченный водой.

 

Пирожные «Трубочки» и «Муфточки» с кремом

Слоеное тесто раскатывают в пласт толщиной 2-3 мм и разрезают на полоски шириной 20 мм. Для приготовления этих пирожных пользуются металлическими конусными трубочками длиной 125 мм, диаметр широкой части 30 мм, узкой - 5 мм. Полоски из слоеного теста накатывают на трубочку винтообразно так, чтобы один край находил на другой. Полученную заготовку кладут на смоченный водой лист, смазывают меланжем

Пирожные «Муфточки» готовят так же. Слоеное тесто раскатывают в пласт толщиной 2-3 мм и разрезают на полоски шириной 20 мм. Дли приготовления этого пирожного используют цилиндрические металлические трубочки длиной 125 мм, диаметром 17 мм.

Полоски слоеного теста накатывают на трубочку так, чтобы один слой находил па другой. Кладут на лист последним витком вниз. Смазывают поверхность меланжем.

Разделка теста для бисквитного рулета

Бисквит для рулета

Тесто готовят так же, как для бисквита основного, только без добавления крахмала. Для выпечки кондитерские листы выстилают бумагой, намазывают бисквит слоем 3-5 мм

2.3. Разделка полуфабрикатов из мороженого теста

Основные преимущества приготовления изделий на основе замороженных полуфабрикатов заключаются в простоте аппаратурно-тех-нологической схемы, быстроте производства и реализации изделий в условиях мини-пекарен-магазинов.

Проблема приобретения замороженных полуфабрикатов легко решается в настоящее время, так как ряд хлебозаводов и пищекомби-натов России производят широкий ассортимент замороженных полуфабрикатов с целью их реализации для мини-пекарен-магазинов.

Ассортимент изделий на основе замороженных полуфабрикатов может включать хлеб из смеси ржаной и пшеничной муки массой 0,1—0,2 кг, булочные изделия из пшеничной сортовой муки, сдобные изделия, слоеные изделия из дрожжевого и бездрожжевого теста, а также мучные кондитерские изделия. Для приготовления теста целесообразно применять ускоренные способы с использованием комплексных улучшителей и увеличенным количеством дрожжей. Тесто готовят температурой на -8—10° С ниже, чем при традиционных способах. Оптимальная температура теста -18—22° С. Для снижения температуры теста применяют охлажденное сырье и воду. Количество воды снижают на 2—4%.

После 40—45 мин брожения тесто делят на куски заданной массы с учетом затрат на упек, усушку и замораживание, формуют тестовые заготовки, укладывают их на листы или в кассеты, которые устанавливаются в контейнеры и направляются в камеру глубокого замораживания при температуре -25—30° С в течение 60—120 мин. Затем замороженные тестовые заготовки укладывают в пластмассовые ящики или коробки из материалов, предназначенных для пищевых продуктов. Каждый ряд замороженных тестовых заготовок выстилают пергаментом, подпергаментом, полиэтиленовой пленкой или другими полимерными материалами, разрешенными органами Госкомсанэпиднадзора РФ.

Замороженные полуфабрикаты хранят при температуре -10—18 градусов в холодильной камере до выпечки из них готовых изделий.

Продолжительность хранения замороженных тестовых заготовок при температуре от -10° С до -15° С не более 9 суток, при температуре от -16° С до -18° С не более 18 суток.

Для приготовления готовых изделий из замороженных полуфабрикатов осуществляют их размораживание в условиях цеха в течение 40—100 мин или в специальной камере с регулируемым температурным режимом. Замороженные тестовые заготовки укладывают на листы или кассеты, смазанные растительным маслом или эмульсией и направляют в камеру на размораживание при температуре 18— 22° С в течение 1,0—1,5 ч при массе тестовых заготовок 0,05-0,08 кг, 1,5-2,0 ч при массе 0,10-0,15 кг и 2,0-3,0 ч при массе 0,15—0,20 кг.

По окончании размораживания тестовые заготовки направляют в расстойные шкафы для окончательной расстойки при температуре 34—36° С для заготовок из смеси ржаной и пшеничной муки и 38-40° С для заготовок из пшеничной сортовой муки при относительной влажности воздуха 75%.

Расстоявшиеся тестовые заготовки направляют на выпечку, режим которой зависит от вида и массы изделий и конструкции печи.

Для производства хлебобулочных и мучных кондитерских изделий из замороженных полуфабрикатов АО Агро-3 (Россия) предлагает два комплекта оборудования производительностью 70 и 120 кг/ч.

В комплект №1 входят печь электрическая Minirotor E, камера дефростации (размораживания) и расстойки Levcontrol LCD-SR 3-секционная на 3 тележки для каждой секции, тележки габаритных размеров 550×700 мм — 10 шт. и холодильная низкотемпературная камера камера «Jsobox 2000» YS09.

В комплект №2 входят печь электрическая Rotor, камера дефростации (размораживания) и расстойки 3-секционная на 3 тележки для каждой секции, тележки габаритных размеров 800×800 мм -10 шт. и холодильная низкотемпературная камера «Jsobox 2000» YS09.

 

2.4. Укладка сформованных полуфабрикатов на листы, платки, в формы

Разделку теста следует производить при температуре помеще­ния 16...20°С, так как при более высокой температуре масло в тес­те находится в размягченном состоянии и недостаточно прочно свя­зано с ним. Такое тесто крошится при раскатывании, а изготов­ленные из него изделия - жесткие.

Разделанное и отформованное тесто сразу направляется на вы­печку. Если произойдет задержка перед посадкой в печь, то его следует поместить в стороне от печи, в прохладном месте. Листы для выпечки песочного теста дополнительно не смазываются жи­ром, так как, жирное песочное тесто к листу не прилипает. Далее пласты теста укладываются на лист или в формочку и направляют­ся на выпечку.

Выпечка производится в печах любой конструкции при темпе­ратуре 200... 225°С в течение 10... 12 мин. Толстые пласты - выпе­каются при пониженной температуре, а тонкие - при повышенной.

В условиях высокой температуры толстые пласты сверху подго­рают, а внутри образуется закал.

Продолжительность выпечки лепешек -10... 13 мин, корзиночек, колец, полумесяцев - 12... 15 мин.

При необходимости выпечки в одной печи нескольких полуфаб­рикатов (бисквитного и др.), требующих выпечки при более низ­кой температуре, песочный полуфабрикат можно выпекать и при пониженной температуре, но не ниже 210°С. При этом продолжи­тельность выпечки увеличивается.

При механизированном способе выработки полуфабриката вы­печка производится на линии печного конвейера в печах ШПГ-8 при температуре 130... 160°С в течение 15... 19 мин.

Выпеченный полуфабрикат разрезается в продольном и попе­речном направлениях дисковыми ножами. Охлаждается до темпе­ратуры 25 °С в условиях цеха или камере. Влажность песочного полуфабриката составляет 4...7%.

Слоеный полуфабрикат состоит из связанных между собой, но легко разделяемых тонких слоев. Наружные слои полуфабриката твердые, а внутренние - мягкие.

Структура полуфабриката --слоистая за счет многократного скла­дывания пласта теста и наличия между слоями жировой прослойки.

В отличие от других полуфабрикатов для тортов и пирожных слоеный полуфабрикат не содержит сахара (табл. 8.5).

Слоистая структура полуфабриката обеспечивается использова­нием муки с содержанием клейковины 38...40% сильного качества. Сильная клейковина способствует образов. Для получения теста с оптимальными свойствами (упругоплас - тичными) в рецептуру добавляют в небольшом количестве лимон­ную или виннокаменную кислоту.

Замес теста производится в универсальных месильных машинах с двумя Z-образными лопастями путем загрузки сырья в опреде­ленной последовательности: вода, раствор кислоты, меланж, соль и мука (рис. 23).

Сырье перемешивают 15.,.20 мин до получения теста упругой консистенции с влажностью 41...44%

Наиболее ответственной операцией при изготовлении слоеного полуфабриката является прослойка теста сливочным маслом. Для этого масло предварительно нарезают на небольшие куски и пере­мешивают в месильной машине с мукой в соотношении 10:1 до получения однородной массы. Мука связывает влагу, содержащу­юся в масле, тем самым предотвращая слипание слоев теста при многократной прокатке.

Полученная масло-мучная смесь укладывается в виде лепешек на листы и помещается в холодильную камеру для охлаждения при температуре 5... 10°С на 30...40 мин.

Слоение теста производится вручную или на специальных ма­шинах путем его прокатывания в двух взаимно перпендикулярных направлениях до толщины слоя 20... 25 мм, затем его переносят на другой транспортер. На середину пласта теста укладывается кусок масло-мучной смеси. Свободные концы теста складываются кон­вертом, который укладывается на лист и помещается в охлажден­ную камеру.

 

2.5. Обслуживание оборудования для деления теста и формования тестовых заготовок

Для нормальной безаварийной работы оборудования для разделки теста необходимо соблюдать следующие условия:

 

постоянно контролировать равномерность поступления кусков теста в центр приемной воронки машины, так как при чрезмерной неравномерной загрузке возможно набегание, сдваивание кусков теста, а при неполной загрузке недостаточно используется производительность машины;

следить за прилипаемостью тестовых заготовок к рабочим орга нам машины, так как прилипание теста ведет к нарушению работы машины. При прилипании кусков теста к рабочим органам машины следует применять смазывание растительным маслом несущей поверхности или опыление мукой или обдувку подогретым воздухом;

следить за наличием муки в мукопосыпателях и регулировать опыление заготовок мукой, так как недостаточное и чрезмерное опыление нарушает работу машин и способствует размазыванию кусков теста;

следить за формой кусков теста, выходящих из машины;

следить за чистотой рабочих поверхностей машины и тщательно очищать их после работы;

в конических чашеобразных округлителях нужно следить за установкой спирали по отношению к чаше, не допуская трения между ними при соблюдении минимального зазора, чтобы избежать затягивания и защемления кусков теста;

в закаточных машинах при изменении массы формуемых кусков теста надо регулировать зазор между валками и расстояние между поверхностями, которыми обеспечивается формование кусков;

 

следить за наличием масла в редукторах и подшипниковых узлах.

 

К обслуживанию тестоформующих машин допускаются лица, обученные приемам работы на машине и прошедшие инструктаж по технике безопасности. Начиная работу на машине, следует убедиться в ее полной исправности, не работать с открытыми крышками, снятыми щитками, не прикасаться к вращающимся и подвижным частям, не заводить руки в чашу округлителя.

 

Чистить и налаживать машину следует только после полной остановки при отключенном приводе. Если машина неисправна, ее нужно немедленно остановить. При ремонте необходимо вывешивать табличку: «Не включать — ремонтные работы!». Следует также периодически проверять исправность заземления.

2.6. Обслуживание шкафа окончательной расстойки и регулировки режима расстойки полуфабрикатов

После операций деления и округления куски теста оставляют на некоторое время в по­кое. Такая необходимость возникает потому, что в результате интенсивного механиче­ского воздействия при операциях уплотнения, деления и округления в тесте происходят некоторые структурные изменения: разрушаются отдельные звенья клейковинного каркаса, появляются внутренние напряжения. Отдых кусков теста продолжительностью 5...8 мин называют промежуточной, или предварительной, расстойкой. При предвари­тельной расстойке улучшаются физические свойства теста, восстанавливается структура клейковинного каркаса, внутренние напряжения в тесте рассасываются и на округлен­ных кусках теста образуется тонкая пленка, которая улучшает условия дальнейшей его разделки (раскатку кусков теста между валками закаточной машины и их окончатель­ную формовку). Пористость мякиша улучшается, а объем хлеба из теста, подвергшегося предварительной расстойке, увеличивается. Брожение теста в период кратковременной предварительной расстойки практического значения не имеет, поэтому нет необходи­мости увлажнять воздух и поддерживать определенную температуру.

Предварительную расстойку осуществляют на открытых ленточных транспортерах или в открытых люлечных шкафах непрерывного действия. Если позволяет место, то исполь­зуют длинные ленточные транспортеры, подающие тесто из округлителя в тестозакаточ­ную машину, предназначенную для придания округленным заготовкам цилиндрической формы и проработки теста для создания поверхностной пленки и получения более рав­номерной пористости мякиша за счет распределения газов в куске теста.

Для ржаного теста предварительная расстойка не требуется.

В процессе деления теста на куски и их формовки из теста почти полностью удаля­ется углекислый газ. Чтобы разрыхлить, придать необходимую форму и объем тесту (как ржаному, так и пшеничному) перед посадкой в печь его подвергают окончатель­ной расстойке.

Окончательная расстойка — очень важная технологическая операция, от которой за­висит качество хлебобулочных изделий.

Во время окончательной расстойки в тесте продолжается брожение. При этом вы­деляется углекислый газ, который разрыхляет тесто и увеличивает объем тестовых за­готовок. Длительность расстойки кусков теста зависит от очень многих факторов: от массы кусков теста, от рецептуры теста, от хлебопекарных свойств муки, от условий расстойки и других причин.

Так, например, куски теста меньшего развеса и с меньшей влажностью теста рас­слаиваются дольше.

Более длительно расслаиваются и тестовые заготовки, в рецептуре которых имеется жир и сахар, а также улучшители окислительного действия (бромат калия и др.). Тесто из слабой муки расстаивается быстрее.

Основные факторы, влияющие на длительность расстойки теста — температура и относительная влажность воздуха в расслоенных камерах. При более высокой отно­сительной влажности воздуха для расстойки теста требуется меньше времени.

Так, например, при повышении температуры воздуха с 30 до 45°С при относитель­ной влажности 80...85% длительность расстойки сокращается на 25...30%.

Также ускоряется длительность расстойки (примерно на 20%), если повысить от­носительную влажность воздуха с 65 до 85% при той же температуре.

Однако относительную влажность воздуха нельзя поддерживать выше 85%, так как при этом тесто будет прилипать к карманам люлек или к расстоечным доскам. В за­висимости от указанных выше условий длительность расстойки колеблется от 20 до 120 мин. При окончательной расстойке необходимо создавать оптимальные условия для жизнедеятельности микрофлоры теста, для процесса его брожения, а также для увеличения объема теста и улучшения внешнего вида тестовых заготовок. Окончатель­ная расстойка проводится в атмосфере воздуха с повышенной относительной влажно­стью и температурой. Лучшими условиями для окончательной расстойки являются: температура воздуха 35...40°С и относительная влажность 75...85%. При этих условиях брожение теста и, следовательно, расстойка ускоряется, увлажненная пленка на по­верхности тестовой заготовки при увеличении объема хорошо растягивается и куски теста сохраняют полученную форму.

Особо важное значение приобретает окончательная расстойка при ускоренных спо­собах приготовления теста. В этом случае — это основная или единственная фаза, при которой происходит разрыхление теста. Важно установить правильный режим рас- стойки и уметь определить готовность кусков теста в расстойке. Готовность опреде­ляют органолептически по изменению объема, формы и физических свойств кусок теста, а в поточных конвейерных линиях при постоянных параметрах и по длительно­сти расстойки. Если посадить в печь тестовые заготовки с недостаточной расстойкой, то изделия из них будут неправильной формы, с трещинами и разрывами корок, через которые будет выходить наружу часть мякиша. Форма подовых изделий при излиш­ней расстойке будет плоская, расплывчатая. У формовых изделий при недостаточной расстойке могут также образоваться разрывы и трещины на корках, а при излишней расстойке верхняя корка будет вогнутой, корытообразной.

Качество мякиша хлеба также зависит от расстойки. При недостаточной расстойке мякиш будет неэластичный, заминающийся при легком нажиме.

Окончательная расстойка теста на предприятиях большой и средней мощности осу­ществляется в конвейерных люлечных шкафах. Конвейерные шкафы для расстойки устанавливают в зависимости от типов и производительности хлебопекарных печей, применяемых в данном производстве. В настоящее время обычно применяют конвей­ерные секционные шкафы ЦНИИХП-Р-1-57. В зависимости от необходимой произ­водительности их можно собирать из различного количества секций. Расстойка тесто­вых заготовок часто бывает более длительная, чем выпечка, поэтому производитель­ность расстоечного шкафа должна быть в 1,5 раза выше производительности печи. Для мелкоштучных изделий, расстаиваюшихся 50...70 мин, а выпекающихся 10... 15 мин, производительность расстоечного шкафа должна превышать производительность пе­чи в 5... 7 раз. В этом случае для расстойки применяют двух- или трехполочные люльки. Продолжительность расстойки регулируют, изменяя число полок в расстоечном шка­фу, загруженных тестовыми заготовками. Чем больше длительность расстойки, тем больше полок загружают тестом, и наоборот.

В расстоечно-печных агрегатах, где такой метод регулировки неприменим, продол­жительность расстойки регулируют при помощи кареток, изменяющих соотношение загруженных и холостых люлек.

На предприятиях малой мощности расстойка сформованных тестовых заготовок производится на расстоечных вагонетках в специальных камерах. Для создания опти­мальных условий расстойки в промышленности применяют специальные установки, кондиционирующие воздух, автоматически поддерживающие температуру и относи-

тельную влажность воздуха в камерах и шкафах расстойки. Применение кондиционе­ров Л КВ улучшает условия расстойки, делает ее равномерной по всему объему расстоечных шкафов и камер и поэтому улучшает качество хлеба.

Обдувка воздухом тестовых заготовок при разделке. При разделке теста, приготов­ленного из пшеничной сортовой муки, на поточных линиях рабочие поверхности тестоприготовительных машин и транспортерных лент посыпают мукой. Это необ­ходимо для того, чтобы тесто при разделке не прилипало к рабочим поверхностям оборудования. Расход муки на подсыпку составляет обычно 1,2... 1,5% от общего ее расхода. Для устранения подсыпки мукой на многих хлебопекарных предприятиях применяют обдувку тестовых заготовок воздухом. Это позволяет сэкономить не менее 1% муки и одновременно улучшает санитарное состояние производственных помеще­ний. Для обдувки применяется слегка подогретый воздух температурой 28...30°С и от­носительной влажностью 40...50%. Воздух подается вентилятором низкого давления по трубопроводам во все машины тесторазделочной линии и ко всем промежуточным транспортерам. При обдувке на поверхности тестовой заготовки за несколько секунд образуется пленка, которая препятствует прилипанию теста к рабочим поверхностям тесторазделочного оборудования. Наибольшее количество воздуха (примерно 60%) следует направлять на транспортер, подающий тестовые заготовки к закаточной ма­шине, и в закаточную машину. Эффективность обдувки значительно улучшается, если одновременно покрыть рабочие органы машин и обработать транспортерные ленты полимерными материалами (раствором кремнийорганической жидкости ГКЖ-4 или фторопластом-4).

Посадка тестовых заготовок в люльки шкафов для окончательной расстойки и их над- резка. Посадка тестовых заготовок на люльки конвейера шкафа для расстойки или в формы, прикрепленные к люлькам, трудоемкая операция, обычно выполняемая вручную. На некоторых предприятиях для механизации этой операции применяют различные механизмы. Тестовые заготовки круглого подового хлеба укладывают на автопосадчик системы Примака и Могилянского, работающий в автоматической ли­нии с печью ФТЛ-2. Для укладки в люльки конвейерного расстоечного шкафа тесто­вых заготовок, имеющих форму батонов, применяют автоматический посадчик марки иНИИХП-ПС-2—59. Производительность его до 20 т батонов в сутки. На поточных линиях большой производительности с печами АЦХ применяются делительно­посадочные агрегаты различной системы, которые обеспечивают деление теста и по­садку тестовых заготовок в формы, закрепленные на люльках общего конвейера рас­стойки и выпечки. Производительность такого делительно-посадочного агрегата 60... 100 т хлеба в сутки. Агрегат хорошо работает при разделке как ржаного, так и пше­ничного теста.

Тестовые заготовки батонообразной формы для хлебных изделий развесом от 0,4 до 1 кг обычно надрезают на верхней поверхности 4...6 косыми надрезами. Надрезы де­лают для того, чтобы придать хлебу свойственный ему вид, сохранить форму изделия при брожении в расстойке и в первый период выпечки. Количество надрезов зави­сит от развеса и сорта хлеба. Для нанесения надрезов широко применяется надрезчик (рис. 4.13) системы Виниченко и Клейменова. Надрезчик работает следующим обра­зом: штурвалом механизма регулировки 6 фиксируют станину 2 в определенном поло­жении, чтобы надрезы были необходимой глубины и совершались под соответствую­щим углом к оси ленточного транспортера 5, подающего тесто. Для этого станину по­ворачивают на нужный угол и фиксируют на необходимом расстоянии от поверхности ленты в зависимости от высоты обрабатываемых тестовых заготовок. Затем включают привод надрезчика и транспортера и на ленту транспортера укладывают доски с расстоявшимися тестовыми заготовками.

 

При согласованной скорости движения ленточного транспортера и транспортера- надрезчика (скорость движения ленты транспортера равна 0,15 м/с, а ножей 5 надрез­чика — 12,5 м/с) надрезы получаются на определенном расстоянии один от другого. Производительность надрезчика обеспечивает выработку 40 т батонов в сутки.