Основні принципи організації виробничого процесу

Принципи – це вихідні положення, на основі яких здійснюється побудова, функ-ціонування і розвиток виробничого процесу. Дотримання принципів організації виро-бничого процесу є однією з основних умов ефективної діяльності підприємства.

Основні принципи організації виробничого процесу наведений в табл. 12.1.

Таблиця 12.1 Основні принципи організації виробничого процесу

ПринципиЗміст принципів

1. Принцип пропорційності	Пропорційна продуктивність в одиницю часу усіх виробни-чих підрозділів підприємства (цехів, дільниць) і окремих робочих місць
2. Принцип диференціації	Поділ виробничого процесу виготовлення однойменних виробів між окремими підрозділами підприємства (напри-клад, створення виробничих дільниць чи цехів за техноло-гічною чи предметною ознакою)
3. Принцип комбінування	Об'єднання усіх чи частини різнохарактерних процесів з виготовлення певного виду виробів в межах однієї дільни-ці, цеху, виробництва
4. Принцип концентрації	Зосередження виконання визначених виробничих опера-цій з виготовлення технологічно однорідної продукції чи виконання функціонально однорідних робіт на окремих ді-льницях, робочих місцях, в цехах
5. Принцип спеціалізації	Форма поділу праці на підприємстві, в цеху, яка полягає в закріпленні за кожним підрозділом підприємства виконан-ня обмеженої номенклатури робіт, операцій чи виробів
6. Принцип універсалізації	Протилежний принципу спеціалізації, який передбачає, що на кожному робочому місці (у виробничому підрозділі) ви-готовляються вироби і деталі різного асортименту чи ви-конуються різні виробничі операції
7. Принцип стандартизації	Розробка, встановлення і застосування однакових умов протікання виробничого процесу
8. Принцип паралельності	Одночасне виконання окремих технологічних процесів чи операцій, що призводить до істотного скорочення вироб-ничого циклу виготовлення виробів і, як наслідок, до ско-рочення потреби в оборотних коштах
9. Принцип прямоточності	Вимога прямолінійного руху предметів праці в ході техно-логічного процесу, тобто забезпечення найкоротшого шляху проходження виробом усіх фаз виробничого проце-су без перебоїв у його русі
10. Принцип безперервності	Зведення до мінімуму різних перерв у процесі виробницт-ва конкретного виробу
11. Принцип ритмічності	Рівномірний випуск продукції у рівні проміжки часу
12. Принцип автоматичності	Максимально можливе й економічно доцільне звільнення робітника від витрат ручної праці на основі застосування автоматичного устаткування
13. Принцип відповідності форм виробничого про-цесу його техніко-економічному змісту	Формування виробничої структури підприємства з ураху-ванням особливостей виробництва та умов протікання те-хнологічних процесів, що є передумовою отримання най-кращих економічних показників

Ще однією умовою ефективного протікання виробничих процесів є гнучкість їх організації, яка полягає у спроможності швидко пристосовуватися до змін зовнішньо­го середовища.

Економічна ефективність раціональної організації виробничого процесу виража­ється в скороченні тривалості виробничого циклу виробів, у зниженні витрат на виро­бництво продукції, поліпшенні використання основних виробничих фондів і збільшен­ні оборотності обігових коштів.

Під типом виробництва слід розумі­
ти сукупність його організаційних, технічних
та економічних особливостей, тобто компле-
12.3. Типи виробни- \ ксну характеристику організації і технічного

цтва та їх техніко- \ рівня підприємства, обумовлену ступенем
економічна харак- \ його спеціалізації, складністю та стійкістю

теристика \ товарної номенклатури, розмірами і повто-

— ' рюваністю випуску виробів, а також масшта­бами виробництва.

На вибір типу виробництва впливають такі фактори:

- номенклатура виробів, що випускаються;

- обсяг випуску продукції;

- ступінь сталості товарної номенклатури підприємства;

- характер завантаження робочих місць.

Залежно від рівня концентрації і спеціалізації розрізняють три типи виробництва:

- одиничне;

- серійне;

- масове.

Тип виробництва на підприємстві визначається типом виробництва провідного цеху, а тип виробництва цеху - характеристикою дільниці, де виконуються найвідпо­відальніші операції і зосереджена основна частина виробничих фондів. Віднесення підприємства до того чи іншого типу виробництва носить умовний характер, оскільки на підприємстві і навіть в окремих цехах може мати місце сполучення різних типів виробництва.

Одиничне виробництво характеризується широкою номенклатурою виготов­лених виробів, малим обсягом їх випуску, виконанням на кожному робочому місці різ­норідних операцій.

У серійному виробництві виготовляється обмежена номенклатура виробів невеликими партіями. За одним робочим місцем, як правило, закріплено виконання кількох операцій.

Масове виробництво характеризується вузькою номенклатурою і великим об­сягом випуску виробів, безперервно виготовлюваних протягом тривалого часу на ву-зькоспеціалізованих робочих місцях.

Тип виробництва впливає на особливості його організації, на економічні показ­ники функціонування підприємства, на структуру собівартості виготовлюваної продук­ції, на рівень оснащеності виробництва тощо.

Порівняння типів виробництв за різними характеристиками наведене в табл. 12.2.

Ефективність і техніко-економічні показники виробничого процесу залежать від його організації в часі. Одним з таких показників є тривалість виробничого циклу, від якої залежить обсяг незавершеного виробництва та напівфабрикатів, вартість яких входить до обігових коштів. В той же час тривалість виробничого циклу впливає на оборотність обігових коштів: чим коротший цикл, тим менше потрібно оборотних коштів.

Характеристики типів виробництв

Таблиця 12.2

 

 

Характеристики	Тип виробницт в а
Одиничне	Серійне	Масове
1. Номенклатура виробів, що виготовляються	велика	обмежена	мала
2. Сталість номенклатури	відсутня	значна	значна
3. Обсяг випуску	малий	середній	великий
4. Закріплення операцій за робочими місцями	відсутнє	часткове	повне
5. Застосовуване устаткування	універсальне	спеціалізоване	спеціальне
6. Застосовувані інструмент і технологічне оснащення	універсальні	універсальні й спеціалізовані	спеціальні
7. Кваліфікація робітників	висока	середня	переважно низька
8. Собівартість продукції	висока	середня	низька
9. Виробнича спеціалізація цехів і дільниць	технологічна	змішана	предметна, подетальна
10. Технологічний процес	маршрутний	типовий	операційний
11. Виробнича структура підприємства	складна	помірно складна	проста
12. Трудомісткість виготов-лення виробів	висока	середня	низька

12.4. Виробничий цикл і його структура

Виробничий цикл – це календарний

період часу, протягом якого матеріал, заготі-вля чи інший оброблюваний предмет прохо-дить всі операції виробничого процесу чи ви-значеної його частини і перетворюється на готову продукцію. Він обчислюється в кален-дарних днях, а при низькій трудомісткості виробу – у годинах.

Структура цеху, де здійснюється вироб-ничий цикл, представлена на рис. 12.3.

ЦЕХ

Допоміжні служби

Група механіка
цеху __________

Група енергетика
цеху ____________

Інструментальне господарства

 

[ Основні виробничі І дільниці
іі,	> 1 1

потокові лінії, робочі місця

Обслуговуючі підрозділи

Комора

Склад готових виробів

Транспортний цех

Цехова лабораторія

Рис. 12.3. Виробнича структура цеху

Визначення тривалості виробничого циклу з виготовлення продукції необхідне для розробки та обґрунтування виробничої програми підприємства, цехів, дільниць, а також для визначення основних техніко-економічних показників їх роботи. Тривалість виробничого циклу (Т_Ц) обчислюється за формулою (12.1):

Т_Ц = Т_РП + Т_П, (12.1)

де Т_РП – час робочого процесу; Т_П – час перерв.

Протягом робочого періоду виконуються технологічні операції, зміст яких відт-ворено формулою (12.2):

Т_РП = Т_ШК + Т_К + Т_ТР + Т_ПР, (12.2)

де Т_ШК – штучно-калькуляційний час; Т_К – час контрольних операцій; Т_ТР – час транспортування предметів праці; Т_ПР – час природних процесів (старіння, релаксації, природного сушіння, від-стою суспензій у рідинах тощо).

Суму штучно-калькуляційного часу, контрольних операцій і транспортування

предметів праці називають операційним часом (Т_ОП), її обчислюють за формулою

(12.3):

Т_ОП = Т_ШК + Т_К + Т_ТР. (12.3)

Час контрольних операцій і час транспортування предметів праці до операцій-ного циклу включені умовно, тому що в організаційному відношенні вони не відрізня-ються від технологічних операцій.

До штучно-калькуляційного часу (Т_ШК) входять витрати часу, представлені у

формулі (12.4):

Т_ШК = Т_ОПЕР + Т_ПЗ + Т_В +Т_ОТО, (12.4)

де Т_ОПЕР – оперативний час; Т_ПЗ – підготовчо-заключний час при обробці партії деталей; Т_В – час на відпочинок і природні потреби робітників; Т_ОТО – час організаційно-технічного обслуговування (одержання і здача ін-струмента, підготовка робочого місця, змащення устаткування тощо).

Оперативний час (Т_ОПЕР), у свою чергу, складається з основного (Т_ОСН) і допо-міжного часу (Т_Д), що відтворено формулою (12.5):

Т_ОПЕР = Т_ОСН + Т_Д. (12.5)

Основний час – це безпосередній час обробки деталі чи виконання роботи.

Допоміжний час, у свою чергу, складається з часу встановлення і зняття деталі (складальної одиниці) з устаткування (Т_ВСТ), часу закріплення і відкріплення деталі в устаткуванні (Т_ЗВ), часу операційного контролю робітника (із зупинкою устаткування) в ході операції (Т_ОК). Він обчислюється за формулою (12.6):

Т_Д = Т_ВСТ + Т_ЗВ + Т_ОК.

(12.6)

Час перерв (Т_П) обумовлений режимом праці (Т_РЕЖ), межопераційним пролежу-ванням деталі (Т_МО), часом перерв на міжремонтне обслуговування й огляд устатку-вання (Т_ОГ) і часом перерв, пов'язаних з недоліками організації виробництва (Т_ОРГ). Він обчислюється за формулою (12.7):

Тп = Тмо + Треж + Тог + Торг.

(12.7)

Час межопераційного пролежувания (Т_МО) визначається часом перерв між ви-ходом партій товару (Т_ПАР), перерв очікування (Т_ОЧ) і перерв комплектування (Т_КП). Він визначається за формулою (12.8):

Тмо = Тпар + Точ + Ткп.

(12.8)

Перерви між виходом партій товару (Т_ПАР) виникають при виготовленні виробів

партіями й обумовлені пролежуванням оброблених деталей до закінчення виготов-лення всіх деталей у партії на технологічній операції.

Перерви очікування (Т_ОЧ) викликані неузгодженою тривалістю суміжних операцій технологічного процесу.

Перерви комплектування (Т_КП) виникають внаслідок переходу від однієї фази

виробничого процесу до іншої.

 

Отже, в загальному вигляді структуру і склад виробничого циклу можна пред-ставити так, як це наведено на рис. 12.4.
Тривалість виробничого циклу, ТЦ
	і
Час робочого періоду, ТРП	Час перерв, ТП
'	'	^1	'
Тшк Тк	Ттр Тпр	Тмо Треж	Тог Торг
і -------- * --------------- *	і ------- * ------- *
Топер Тпз	Тв Тото	Тпар Точ	Ткп
;---------------- *
Тосн Тд
*---------- 4	у
Твст Тзв	Ток

Рис. 12.4. Елементний склад виробничого циклу

В серійному виробництві вироби виготовляються партіями.

Виробнича партія (n) – це група виробів однакового найменування і типорозмі-ру, що запускаються у виробництво протягом визначеного періоду часу при однако-вому підготовчо-заключному часі на операцію.

Операційна партія – виробнича партія чи її частина, що надходить на робоче місце для виконання технологічної операції.

Розрізняють простий і складний вироб­
ничі цикли. Простий виробничий цикл пред­
ставляє собою цикл виготовлення деталі, а
12.5. Методи \ складний - цикл виготовлення виробу.

розрахунку вироб- \ Тривалість виробничого циклу залежить

ничого циклу \ від способу передачі деталі (виробу) з однієї

^Х операції на іншу.

C2Z

Існують три види руху деталей (виробів) у процесі їх виготовлення:

- послідовний;

- паралельний;

- змішаний (паралельно-послідовний).

При послідовному виді руху кожна наступна операція починається тільки після закінчення обробки всієї партії деталей на попередній операції.

Тривалість операційного циклу партії оброблюваних послідовно деталей визна­чається за формулою (12.9):

Т_ПОСЛ=n k _ШТі, (12.9)

де n - кількість деталей в оброблюваній партії, штук; k - число операцій технологічного процесу; t _{ШТ i} - норма часу на виконання i-ої операції, хвилин.

Якщо при виконанні окремих послідовних операцій наявні паралельні робочі міс­ця, то тривалість операційного циклу визначатиметься за формулою (12.10):

Т_ПОСЛ = n 1 ^ШТі, (12.10)

і=1

М_і

де Мi - кількість робочих місць, зайнятих виготовленням партії деталей на кож­ній операції.

При послідовному виді руху деталей (виробів) відсутні перерви в роботі устатку­вання і робітника на кожній операції, можливе високе завантаження устаткування протягом зміни, але виробничий цикл має найбільшу величину, що зменшує оборот­ність обігових коштів.

Паралельний вид руху характеризується передачею деталей (виробів) на на­ступну операцію негайно після виконання попередньої операції незалежно від готов­ності інших деталей (виробів) у партії. Деталі передаються з операції на операцію чи поштучно операційними партіями. Процес відбувається безперервно, якщо досягнута кратність виконання операцій у часі. Це характерно для потокових ліній, такт яких об­числюється і підпорядковано правилу (12.11):

М ₁ = М ₂ = ... = М_і = r, (12.11)

де r - такт потокової лінії, хвилин.

Паралельний вид руху деталей (виробів) є найбільш ефективним, але можливо­сті його застосування обмежені, тому що обов'язковою умовою такого руху є, як уже зазначалося, кратність тривалості виконання операцій. У протилежному випадку не­минучими є втрати (перерви) у роботі устаткування і робітника.

Операційний цикл партії оброблюваних паралельно деталей визначається за формулою (12.12):

Т_ПАР = k _ШТі+(n-1).t _ШТmax, (12.12)

де t _{ШТ max} - час виконання найбільш тривалої у технологічному процесі операції, хвилин.

При передачі деталей (виробів) операційними партіями розрахунок операційно­го циклу здійснюється за формулою (12.13):

t ШТі t ШТ

Т_ПАР=р і 1 Мі4n-р)-t М m n ™, (12.13)

де р - розмір операційної партії, у штуках.

Паралельно-послідовний (змішаний) вид руху полягає в тому, що виготов­лення деталей (виробів) на наступній операції починається до закінчення виготов­лення всієї партії на попередній операції з таким розрахунком, щоб робота на кожній операції з обробки партії деталей (виробів) здійснювалась без перерв. На відміну від паралельного виду руху тут відбувається лише часткове сполучення в часі виконання суміжних операцій.

На практиці існує два види сполучення суміжних операцій за умов, коли:

- час виконання наступної операції більше часу виконання попередньої операції;

- час виконання наступної операції менше часу виконання попередньої операції.
У першому випадку доцільно застосовувати паралельний вид руху деталей і пов­
ністю завантажити робочі місця.

В другому випадку прийнятним є паралельно-послідовний вид руху з максима­льно можливим сполученням у часі виконання обох операцій. Максимально сполуче­ні операції при цьому відрізняються на час виготовлення останньої деталі (чи остан­ньої операційної партії) на наступній операції.

Таким чином, тривалість операційного циклу партії оброблюваних паралельно-послідовним (змішаним) способом деталей визначається за формулою (12.14):

Т_ПП =Т_ЗМ =Т_ПОСЛ-(n-1) k 1 _ШТКОРі = n k _ШТі-(n-1) kYt_ШТКОРі, (12.14)

де t_{ШТ КОР І} - час виконання найкоротшої із суміжних у технологічному процесі операцій, хвилин.

При передачі деталей операційними партіями (р) розрахунок тривалості опера­ційного циклу здійснюється за формулою (12.15):

k = 1 k t _____ k

Т_ПП=Т_ЗМ=Т_ПОСЛ-(n-р k1 t_{ШТКОРі =} n kt ^ШТі -(n-p) kj1 1 ^{ШТ КОРі} , (12.15)

Паралельно-послідовний вид руху деталей (виробів) забезпечує роботу устат­кування і робітника без перерв. Тривалість виробничого циклу при цьому виді руху довша в порівнянні з паралельним, але менша, ніж при послідовному.

Виробничий цикл виробу (Т_ЦВ) може бути розрахований за формулою (12.16):

Т_ЦВ = Т_ЦД + Т_ЦР, (12.16)

де Т_ЦД - виробничий цикл виготовлення провідної деталі; Т_ЦР - виробничий цикл складальних робіт.

При визначенні тривалості виробничих циклів для різних видів руху оброблюва­них деталей (виробів) не були враховані перерви. Отже, з урахуванням перерв фор­мула для визначення тривалості операційного циклу видозмінюється. Наприклад, при послідовному русі (в календарних днях) вона приймає вигляд (12.17):

Тпосл = --------------

Тзм-nзм-k перЦмMi

24

n^(t _ШТі) ₊ T_МО.k] ₊ 1 T_ПР, (12.17)

де Т_ЗМ - тривалість зміни, хвилин; n _ЗМ - кількість змін;

k _ПЕР – перевідний коефіцієнт (спосіб переведення робочих днів в календарні); Т_МО - час межопераційних перерв, хвилин; Тпр - час природних процесів, хвилин.