Шахтная плавка вторичного сырья

В шахтных печах сырье подвергается плавке с переводом меди в черную медь и штейн. Цинк, свинец, олово, кадмий распределяются между возгонами, которые улавливаются при очистке газов в рукавных фильтрах и являются товарной продукцией.

 

5.2.1 Описание ведения процесса плавки в шахтных печах

Процесс плавки в шахтных печах состоит из следующих основных операций:

- подготовка шихтовых материалов;

- загрузка шихты в печь;

- плавление шихты;

- выпуск расплава из печи в электрообогреваемый отстойник;

- удаление и очистка печных газов;

- выпуск черной меди и штейна из отстойника в ковш;

- выпуск шлака из отстойника в шлаковозные чаши или ковши.

 

5.2.2 Сырье, флюсы, топливо

Сырьем для шахтной плавки служат следующие виды материалов:

- лом и отходы меди, сплавы на медной основе (промышленные отходы меди и сплавов на медной основе в виде высечки, стружки, обрезков листа, проволоки, отходов проводов и кабельной продукции, лом и отходы биметалла, фибра);

- лом промышленный и бытовой с деталями из меди и ее сплавов;

- шлаки, печные выломки, полученные при производстве меди и сплавов на медной основе;

- клинкер;

- брикеты, изготовленные из концентратов медных, концентратов медных обогатительной фабрики, сырья, содержащего драгоценные металлы, мелкодисперсного вторичного медно-цинкового сырья и оборотных продуктов (грубая пыль циклонов конверторов и грубая пыль циклонов шахтных печей).

Флюсы:

- известняк;

- кварцит.

Топливо – смесь кокса и антрацита.

 

5.2.3 Подготовка шихтовых материалов

Все поступившее на производство сырье (вторичные лома и отходы) должен осматривать контроллер-пиротехник для проверки на взрывобезопасность. Шлаки, печные выломки и сора перед подачей в печи должны быть очищены от включений огнеупоров, а также обломков графитовых электродов. Оборотная пыль шахтных печей перед переработкой должна быть подвергнута брикетированию в цехе брикетирования.

В процессе подготовки вторичных материалов к плавке отбирают и направляют на разделку детали и куски шлака, размеры которых превышают (600х600) мм, а вес (300-400) кг. Запрещается загружать более 2-х тонн в печь электропровода в хлорвиниловой, резиновой и другой изоляции. Без специального разрешения заместителя начальника цеха по производству или начальника отделения запрещается загружать в печь сложный лом, включающий крупные стальные части.

 

5.2.4 Загрузка печи

Шихтовые материалы загружаются через загрузочные окна с обеих сторон печи колошами весом от 17 до 26 т. Состав колоши устанавливает начальник (старший мастер) отделения и утверждает зам.начальника цеха по производству. Флюсы задают в шихту из расчета получения шлаков, предусмотренных режимной картой. Очередность загрузки шихтовых материалов в печь: топливо, кварцит, известняк, брикеты, спецпоставки, фибра, оборотные шлаки, лома и биметалл, смесь медных отходов РДК. Загрузка шихты в печь начинается при опускании уровня сыпи на 2 м ниже порогов. Не допускается загрузка крупнокусковых тугоплавких материалов (печные выломки, детали и т.д.) при низком уровне сыпи. Отклонение от веса загрузочной колоши по установленному графику допускается не более 10%.

 

5.2.5 Плавление шихты

5.2.5.1 Нормальный ход плавки характеризуется следующими признаками:

- жидкотекучими шлаками с температурой от 1150 ⁰С до 1250 ⁰С;

- заданным расходом воздуха от 30000 до 35000 м³/ч и светлыми фурмами.

5.2.5.2 Для обеспечения нормального хода плавки необходимо:

- исключить попадание в шихту огнеупоров, алюминия, магния, крупных стальных деталей, графитовых изделий и т.д.;

- не допускать опускания уровня сыпи в печи ниже 2 метров от порогов;

- поддерживать расход дутья на печь в пределах от 30000 до 35000 м³/ч. Для чего вести постоянное наблюдение за состоянием фурм и чистить их при потемнении. Прочистку фурм производить ежесменно. При проведении ревизии на аппаратах УРФ допускается кратковременное сбавление дутья до 28000 м³/ч;

- сохранять гарниссаж при переработке в печи радиоэлектронного лома с целью исключения прогара кессонов.

5.2.5.3 Параметры плавки устанавливаются режимной картой, утвержденной главным инженером предприятия.

5.2.5.4 Дутье для шахтных печей подогревается на воздухонагревателе. Температура нагрева дутья до 400 ⁰С. Топливо – природный газ. Работа воздухонагревателя определяется режимной картой и инструкцией по эксплуатации.

5.2.5.5 При снижении температуры подогретого воздуха, для стабилизации тепловой работы печи, производится увеличение количества загружаемого топлива (таблица 5.1).

 

Таблица 5.1 – Количество загружаемого кокса

Температура дутья, ^0С	0-100	100-200	200-300
Количество топлива, % от веса колоши
Количество вагонов		2-3 (через колошу)
Вес топлива	2,4	2,0	1,6	1,6
Расход дутья, тыс.м^3/ч	30-35	30-35	30-35	30-35

 

 

5.2.6 Выпуск расплава из печи в отстойник

Выпуск расплава из печи в отстойник производится через сифонное устройство, выполненное из литых водоохлаждаемых кессонов. Внутренняя полость сифонного устройства футеруется огнеупорным кирпичом. Нормальная работа печи обеспечивается свободным выходом расплава из печи через сифон, для чего необходимо постоянно следить за состоянием выпускного отверстия и своевременно очищать его от не расплавившихся включений.

Уровень расплава в сифонном устройстве регулируется высотой сливного порога и должен исключать продув газа из печи через выпускное отверстие.

 

5.2.7 Основные параметры работы шахтных печей:

- уровень сыпи не ниже 2 м от порогов;

- расход воздуха от 30000 до 35000 м³/ч;

- упругость дутья от 1200 до 1800 мм.вод.ст;

- температура дутья от 300 ⁰С до 400 ⁰С;

- разрежение в колошнике не ниже 8 мм.вод.ст.;

- температура отходящих газов не выше 800 ⁰С;

- состав шлака:

1) оксид кремния от 28% до 35%;

2) оксид кальция от 8% до 15%;

3) оксид железа от 33% до 45%;

4) меди не выше планового;

- состав черной меди:

1) железо от 2% до 4%;

2) цинк от 3% до 6%;

- состав штейна:

1) железо от 20% до 35 %;

2) сера от 20% до 25%;

- удельный расход кокса от 5% до 11% от веса шихты.

 

5.2.8 Удаление и очистка печных газов

5.2.8.1 Газы из печей удаляются с помощью дымососов через газоходную систему, поступают в циклоны, затем на установку укрупненных рукавных фильтров УРФМ-1. В колошниковом устройстве печей поддерживают постоянное разрежение до 25 мм.вод.ст, исключающее выбивание газов из печи на рабочие площадки. При неполном удалении газов из печи принимают меры по снижению сопротивления рукавных фильтров или увеличению тяги на дымососах.

5.2.8.2 Если принятые меры не обеспечивают удаление всех газов, по указанию сменного мастера снижается расход воздуха в печь до прекращения выбивания отходящего газа из печи.

5.2.8.3 Газы печей подвергаются очистке от грубой пыли в циклонах диаметром 6000 мм и от возгонов в аппаратах установки УРФМ-1, очищенные газы дымососами выбрасываются в трубу.

5.2.8.4 Для обеспечения работы полным сечением участка газохода до циклона, при остановах печей на планово – предупредительный ремонт, необходимо производить очистку газохода от осевшей пыли.

 

5.2.9 Обслуживание электрообогреваемых отстойников (наружный горн) - выпуск черной меди, штейна и шлака из отстойников

5.2.9.1 В отстойниках происходит разделение расплава на черную медь, штейн и шлак. В целях поддержания жидкотекучести расплава и полного отделения черной меди от шлака производят подогрев расплава электрическим током, подводимым тремя электродами диаметром 300 мм от печного трансформатора. Напряжение на электродах 116 В. Величина токовой нагрузки регулируется заглублением электродов в расплав и поддерживается в пределах от 1,5 до 3,0 кА.

5.2.9.2 Наращивание и перепускание электродов необходимо в обязательном порядке производить только при отключенном печном трансформаторе с разобранной схемой.

5.2.9.3 Черная медь и штейн по мере накопления выдается из отстойника через шпуровое устройство в ошлакованный ковш по требованию сменного мастера конвертерного отделения. Основным является шпур, ближний к шлаковому желобу, что обеспечивает поддержание объема отстойника. Вскрытие шпуров производится прожиганием кислородной пикой.

5.2.9.4 Шлак непрерывно сливается с поверхности ванны отстойника в шлаковозные чаши и складируется в отведенных разрезах оборотных шлаковых или в отвале. При попадании со шлаком богатой массы этот шлак сливается только в разрез оборотных шлаков.

5.2.9.5 При необходимости ошлакования ковшей, при ремонте железнодорожных путей, слив шлака из электрообогреваемого отстойника производится через запасной шлаковый желоб в ковш.

 

5.2.10 Нарушения технологического процесса и методы их устранения

Плавка в печи неподготовленного сырья, отклонения от норм технологического режима могут привести к образованию настылей в шахте печи, тугоплавких соединений во внутреннем и наружном горнах, что приводит к нарушению технологического процесса и работе печи в аварийном режиме.

С целью предотвращения аварийной ситуации технологический персонал должен принять своевременные меры по устранению отклонений от норм технологического режима.

5.2.10.1 Мероприятия по ликвидации нарушений технологического процесса шахтной плавки приведены в таблице 5.2.

 

Таблица 5.2 – Меры по устранению нарушений технологического процесса

Характер нарушения	Меры по устранению	Ответственный за выполнение
	Из шихты исключается мелкодисперсные сыпучие материалы (сора, оборотная пыль, брикеты)	Мастер смены
	Уровень сыпи выдерживается не ниже верхнего края настыли в печи, увеличить расход топлива на 25% абс.	Мастер смены, старший загрузчик
1 Сильное настылеобразование	При образовании больших настылей в торцах печи, прекращается подача дутья через крайние фурмы с постановкой их на «глину»	Мастер смены, старший плавильщик
	Загрузить 2-3 шлаковые колоши: шлак оборотный шахтных печей 2-3 вагонетки, кокс 2-3 вагонетки от 1,6 до 2,4 т.	Мастер смены
	Производятся взрывные работы по удалению настыли	Начальник отделения, старший мастер
2 Опускание уровня сыпи ниже 2-х метров от порога в печи (печь на выдуве)	Снижается расход воздуха до 25000 м^3 или останавливается печь с выпуском расплава	Мастер смены, старший плавильщик
Продолжение таблицы 5.2
3 Сильная загазованность на загрузочной площадке	Снижается расход воздуха до 25000 м^3. Загружается 1-2 шлаковые колоши. Сменный мастер шахтных печей связывается со сменным мастером пылеулавливания для принятия последним мер по увеличению разряжения в газоходной системе	Мастер смены, старший плавильщик
4 Образование плотного гарниссажа за фурмами	На фурму прекращается подача воздуха путем перекрытия шибера на фурме и установки ее на «глину». Сыпь опускается на (3,5– 4) м ниже порогов, подается кокс под фурмы, после чего в составе колоши увеличивается количество топлива и шлака, печь переводится на работу с высокой сыпью до отогрева и расчистки всех фурм. Если принятые меры не дают результата, то по согласованию с начальником цеха производится останов печи, и принимаются меры по восстановлению сечения фурм методом прохождения гарнисажа с помощью бурки перфоратором, разделки отбойным молотком, прожигом кислородной трубкой	Мастер смены, старший плавильщик

 

5.2.10.2 Большие настыли и перемычки удаляются с помощью взрывных работ согласно паспорта на ведение взрывных работ на шахтных печах металлургического цеха. Работы по удалению настылей ведутся в следующей последовательности:

- уровень сыпи опускают на (1,0 – 1,5) м ниже настыли;

- поверхность сыпи на участке настыли покрывают слоем кокса и шлака. При удалении больших торцов и настылей, образовавшихся во всем сечении печи, в печь загружают шлаковые колоши с избыточным количеством кокса от 17 % до 20 % от веса оборотного шлака;

- под настыль заводят заряд, укрепленный на деревянной штанге, который засыпают оборотным шлаком. Количество взрывов на один заход – не более 4-х;

- загрузочные окна закрывают заслонками и обслуживающий персонал отходит в безопасное место;

Контроль за проплавлением взорванных настылей и дальнейшая загрузка шихты в печь осуществляется сменным персоналом под руководством начальника отделения (старшего мастера).

5.2.10.3 Плавка в печи шихты с высоким содержанием металлического железа (биметалл) приводит к потере объема внутреннего и наружного горна печи и затрудняет выдачу расплава из печи в наружный горн. Признаки данного нарушения процесса: повышение содержания железа в черной меди (выше 4,5%), повышение давления дутья (более 2000 кгс/см²), неравномерный, пульсирующий выход расплава из сифонного устройства. Для предотвращения этого нарушения режима работы печи необходимо ограничить загрузку материалов с высоким содержанием железа и добавить в шихту кварц. При потере объемов внутреннего и наружного горна необходимо перейти на переработку конвертерных оборотных шлаков.

 

5.2.11 Останов и пуск шахтных печей

Останов печи для производства ремонтных работ либо по другим причинам и пуск осуществляется с предварительной подготовкой и выдувом печи.

В случае невозможности подготовить печь или при внезапных остановах, останов производится без подготовки с сохранением столба шихты (аварийный останов). При останове печи мастер ставит в известность диспетчера предприятия и начальника отделения.

При возникновении нарушений технологического процесса перед остановом на текущий ремонт – останов переносится до устранения нарушений и, при возможности, восстановления объема наружного электрообогреваемого отстойника.

5.2.11.1 Останов шахтной печи с выдувом:

1) Перед остановом печи загрузить 2 - 4 шлаковые колоши следующего состава:

- оборотный шлак шахтных печей 3 - 4 вагона – от 9 до 12 т;

- кокс 2 - 3 вагона – от 1,6 до 2,4 т;

в том числе последнюю колошу:

- оборотный шлак 2 вагона – 6 т;

- кокс 2 вагона – 1,6 т.

В процессе выдува следить за равномерностью опускания сыпи.

2) Через 10 - 15 минут после загрузки последней колоши прожечь запасной шпур с выдачей расплава через него до останова печи.

3) При опускании уровня сыпи до уровня фурменных кессонов поставить в известность машиниста воздуходувной станции о возможном отключении дутья, затем отключить дутье.

4) Для того, чтобы дутьевой воздух не поступал через фурмы в печь необходимо:

- перекрыть дроссель на подводящем воздухопроводе печи;

- открыть технологический люк перед кольцевым воздухопроводом;

- перекрыть дроссели на всех фурмах, фурмы плотно закрыть заглушками.

5) Закрыть глиной выпускное отверстие центральной канавы и установить ломок по верхнему обрезу выпускного отверстия (кроме останова печи для замены футеровки центральной канавы).

6) Снизить разрежение до (0 – 2) мм.вод.ст.

7) При останове печи наружный горн освободить от черной меди, штейна и шлака.

8) Нагрузку на электродах выдерживать от 3 до 3,5 кА, при необходимости в наружный горн подсыпать кокс.

5.2.11.2 Пуск печи после останова с выдувом

В зависимости от длительности останова, степени подготовленности печи, начальник отделения (старший мастер) принимает решение о пуске печи на центральную канаву либо на аварийный шпур и контролирует пуск печи.

1) Подготовительные операции перед пуском печи:

а) мастер смены обязан:

- сообщить в отделение пылеулавливания о пуске печи и удостовериться в готовности отделения к забору газов;

- проверить наличие ошлакованного шлаковоза;

- убедиться в готовности персонала ЦПШ и наличии шихты для пуска печи;

- проверить готовность системы испарительного охлаждения и воздухонагревателя к пуску печи;

- сообщить машинисту воздуходувной станции о времени подачи воздуха в печь;

б) мастер смены отдает команду:

- дежурному слесарю – закрыть люки на воздухоподводящей и газоходной системах;

- старшему плавильщику – пробить фурмы, подготовить ковш под аварийный желоб, проверить водяное охлаждение низа печи, открыть дросселя на всех фурмах;

- старшему загрузчику – проверить состояние водяного охлаждения верха печи, заказать шихту для пуска печи.

2) Пуск печи на центральную канаву:

а) мастер смены отдает команду:

- старшему плавильщику – прожечь выпускное отверстие центральной канавы, подать дутье;

- старшему загрузчику – начать загрузку шлаковых колош;

б) плавильщики непрерывно следят за выходом расплава и состоянием выпускного отверстия при пуске печи. При необходимости выпускное отверстие прошуровывают ломком или кислородной пикой;

в) расход воздуха при пуске печи на центральную канаву от 30000 до 34000 м³/час;

г) в зависимости от жидкотекучести, температуры расплава (не менее 1250 ⁰С) и равномерности опускания сыпи начинается загрузка вторичных металлов в печь, а затем в зависимости от хода печи – переход на шихту, согласно график-задания.

3) Пуск печи на аварийный шпур:

а) мастер смены отдает команду:

- старшему плавильщику – прожечь аварийный шпур, подать дутье;

- старшему загрузчику – начать загрузку шлаковых колош;

б) готовность печи к пуску на центральную канаву определяется жидкотекучестью и температурой расплава, равномерным опусканием и плавлением шихты по всему сечению, свободным прохождением кислородной трубки через аварийный шпур к выпускному отверстию центральной канавы;

в) при готовности печи к пуску на центральную канаву старший плавильщик, плавильщик обязаны:

- прекратить подачу воздуха в печь шибером;

- тщательно заделать аварийный шпур огнеупорным материалом, поставить воздух для его охлаждения;

- освободить ковш от расплава и поставить его под запасной желоб;

- прожечь выпускное отверстие центральной канавы, при прохождении кислорода через трубку в печь дать дутье;

- в дальнейшем выполнять требования пункта 2) данного раздела.

5.2.11.3 Аварийный останов печи

Печь останавливается аварийно при заливке печи водой, при прогаре кессонов, отключении электроэнергии (отсутствие дутья, останов дымососов), покраснении кессонов из-за отсутствия в них воды или образования паровых пробок.

1) Утечка воды из кессонов установки испарительного охлаждения (УИО):

а) в местах сильного парообразования снять заглушки с фурм и перекрыть воздух на них, с целью выхода поступающей в печь воды наружу;

б) прожечь аварийный шпур и работать на него до максимального опускания уровня сыпи шихты в печи;

в) при возможности сделать одну – две шлаковые колоши с повышенным содержанием кокса и остановить подача дутья в печь. Выполнить требования подпунктов 4 - 8 подраздела 5.2.11.1 данной инструкции;

г) одновременно сменный мастер отдает команду кочегару УИО о сбросе давления воды до атмосферного;

д) после устранения утечки воды, печь пускают в работу по команде и под наблюдением начальника отделения (старшего мастера). В зависимости от состояния печи пуск производится на аварийный шпур (согласно требований подраздела 5.2.11.2 п.3.) или на центральную канаву (подраздел 5.2.11.2 п.2.).

2) Покраснение кессонов:

а) при покраснении кессонов печь немедленно останавливается с прекращением подачи дутья (шибером);

б) прожигают аварийный шпур, расплав выпускают из внутреннего горна;

в) немедленно принимают меры по охлаждению кессона (ов) с помощью сжатого воздуха, выясняют и устраняют причину отсутствия воды в кессоне. Только после охлаждения кессона (ов), систему заполняют водой. При отсутствии утечки воды после опрессовки системы, печь пускают в работу.

3) Перезадув печи:

а) при полном прекращении плавления в печи, когда при подаче дутья нет выхода расплава на аварийный шпур (включая верхний), печь останавливают на перезадув. Останов на перезадув производят по решению руководства предприятия;

б) в зависимости от высоты столба шихты в печи производят демонтаж нескольких фурменных и боковых кессонов со стороны циклона;

в) производят удаление шихты из печи и массы из внутреннего горна с применением буровзрывных работ и вручную;

г) шихта должна быть удалена ниже фурм (до подошвы фурменных кессонов или ниже). В районе центрального и аварийного шпуров расплав необходимого выбрать до лещади печи;

д) после монтажа кессонов и подготовки системы УИО печь пускают в работу в соответствии с требованиями раздела 5.2.11.6.

5.2.11.4 Кратковременный останов печи:

а) если причины, вызвавшие останов печи могут быть устранены в течение (20 – 30) минут, то печь останавливают путем прекращения подачи дутья (шибером), при отсутствии расплава на фурмах, без выпуска расплава из внутреннего горна;

б) одновременно принимают меры по ликвидации причин останова печи;

в) если останов затягивается и возникает угроза замораживания выпускного отверстия, принимают меры для останова печи в соответствии с требованиями раздела 5.2.11.1;

г) пуск печи после кратковременного останова осуществляют подачей дутья (открыванием шибера). Принимают меры для обеспечения свободного выхода расплава через центральную канаву (шуровка выпускного отверстия ломком и кислородной пикой).

5.2.11.5 Останов печи на капитальный ремонт

1) Останов печи на капитальный ремонт производят по графику, утвержденному главным инженером предприятия под непосредственным руководством начальника отделения (старшего мастера).

2) За 6 часов до выдува печь переводят на загрузку шлаковых колош.

3) Последнюю колошу перед выдувом загружают четырьмя вагонетками оборотного шлака шахтных печей и тремя вагонетками кокса.

4) Нагрузку на электродах наружного горна за сутки до выдува устанавливают до 4 кА.

5) Перед выпуском массы из наружного горна в течение (2 – 3) часов нагрузку на электродах устанавливают до 5 кА. В наружном горне необходимо иметь максимальное количество черной меди и штейна, минимальное количество шлака.

6) Расход воздуха в период выдува печи регулирует мастер в зависимости от снижения уровня сыпи шихты в печи. После загрузки последней шлаковой колоши прожигают аварийное отверстие. Прекращение подачи дутья производят после прекращения выхода расплава через аварийное отверстие.

7) Из наружного горна выдается в ковш весь расплав. Перед выдачей второго ковша расплава графитовая летка может быть удалена.

8) Работы по ремонту ведутся в соответствии с утвержденными графиками и планом организации ремонтов (ПОР).

5.2.11.6 Пуск печи после капитального ремонта

1) Пуск печи после капитального ремонта производят под руководством начальника отделения (старшего мастера) до выдачи черной меди и штейна через шпур наружного электроотстойника. График задувочной шихты для пуска печи утверждает главный инженер предприятия.

2) За сутки до пуска печи производят разогрев наружного горна дровами и коксом или природным газом.

3) При подготовке к пуску печи внутренний горн разогревают дровами, а затем коксом.

4) Перед подачей дутья в печь запечатывают огнеупорной глиной выпускные отверстия из внутреннего горна и в них заводят ломки, весь обслуживающий персонал от печи удаляется, так как возможны хлопки и выбросы горячего газа из-за наличия высокой концентрации СО.

5) Когда загруженный кокс разогреется (определяется наличием на фурмах раскаленного кокса), в печь загружают задувочную шихту и подают дутье (25000 – 30000) м³/ч. Поддерживают разрежение на колошнике не менее 15 мм.вод.ст.

6) Угарный газ, выделяющийся через неплотности печи, по указанию мастера поджигают. Через (20–30) минут после пуска дутья в печь, выжигают ломок из центрального отверстия и расплав пускается в электрогорн печи.

7) Увеличение расхода дутья в печь в первые сутки работы производят по разрешению начальника отделения или старшего мастера.

8) Доля мелкодисперсной шихты в течение 3-х суток не должна превышать визуально 50 %.

9) Вес колоши во время пуска печи после капитального ремонта не должен превышать (18 – 20) т.

10) В пусковом периоде и выводе печи на технологический режим, а также в течение всей кампании печи, ведут постоянный контроль за параметрами работы печи (расход и давление воздуха, опускание уровня сыпи).

 

Конвертирование

5.3.1 Общие положения

5.3.1.1 Конвертирование черной меди и штейна до черновой меди ведется в горизонтальных конвертерах.

В качестве флюса применяется кварцит с содержанием SiО₂ не менее 80 %.

Воздух высокого давления для конвертеров подается с давлением от 0,5 до 1,2 кгс/см², с помощью компрессоров, установленных в воздуходувной станции энергоцеха.

Подъемно – транспортные операции в конвертерном отделении выполняют 4 мостовых крана грузоподъемностью 80 т.

Розлив черной меди осуществляется на медеразливочном комплексе, в который входит кантователь для ковша, 2 медеразливочных литейных конвейера, 2 мостовых крана грузоподъемностью 5т и вентиляционная система.

5.3.1.2 Обслуживание фурм, горловины и напыльника конвертера

1) Фурмы должны обеспечивать свободное поступление воздуха в конвертер, для этого они регулярно прочищаются фурмовочными ломиками.

2) Горловина конвертера должна быть чистой, обеспечивающей свободный выход газов и слив шлака широкой струей. Для этого ее очищают от настылей и подмазывают огнеупорной глиной.

Далее в конвертер загружают кварцит в количестве от 1 до 2 тонн, холодные присадки, моторы, биметаллический лом, энергетические присадки (переплав кремния, ферросилиций) заливают черную медь и штейн, конвертер ставят под дутье.

После полного расплавления загруженного материала и получения шлака, конвертер выводят из-под дутья и с перекидного мостика обмазывают переднюю часть горловины огнеупорной глиной.

Перед сливом шлака, глина на горловине подсушивается, на нее подмораживаются малые порции шлака.

3) Во время работы конвертера ведется постоянный контроль за температурой и наличием воды, выходящей из кессонированных элементов напыльника. При работе на сетевой воде это делают по установленным приборам. При работе на технической воде – визуально, по сливной струе в приемном желобе.

4) Срабатывание светозвукового сигнала «сетевая вода» свидетельствуют о перегреве воды в напыльнике выше 100 ⁰С.

Работа конвертера не допускается даже при кратковременном прекращении поступления воды в кессоны напыльника и ее перегреве.

Появление утечки воды или увлажнение стенки кессона напыльника приводит к быстрому разрушению его образующейся кислотой. Эксплуатация конвертера при утечке воды запрещена.

5) Конвертерные газы при переработке черной меди и штейна шахтных печей подвергаются очистке от пыли в циклонах и рукавных фильтрах ФРКДИ-1950; очищенные газы дымососами выбрасываются в трубу.

6) Разрежение в напыльнике регулируется дроссельной заслонкой на газоходе и должно обеспечивать полное удаление газов от конвертера.

7) При останове конвертера на ремонт в горячий или холодный резерв, дроссель на газоходе необходимо закрыть, чтобы исключить подсосы воздуха и снижение разрежения в напыльниках других конвертеров.

Останов и пуск двух и более конвертеров одновременно запрещен из-за возможного вывода из работы компрессоров вследствие резкого изменения давления воздуха в воздухопроводах.

5.3.1.3 Пуск и останов конвертера

1) При пуске конвертера после длительного останова необходимо:

- проверить исправность электрического и механического оборудования, контрольно-измерительных приборов (КИП), наличие воды в водоохлаждаемых элементах;

- проверить состояние огнеупорной футеровки, горловины, фурм.

Ввод конвертера в эксплуатацию после проведения капитального или текущего ремонта производят согласно инструкции по эксплуатации.

Разогрев конвертера выполняют по графику, утвержденному начальником конвертерного отделения.

Операцию пуска конвертера после ремонта начинают с его разогрева. В начале разогрев производят дровами. Через один - полтора часа разогрева дровами грузят кокс или включают горелку с природным газом. Перед заливкой расплава (т.е. перед пуском конвертера в работу после ремонта) футеровку прогревают до 800 ⁰С – 900 ⁰С. Разогрев конвертера и его пуск после ремонта или длительного останова производят под контролем старшего мастера или начальника отделения.

После разогрева производят заливку расплава и конвертер вводят в работу согласно графика работы конвертеров.

2) Останов конвертера на ремонт

Перед остановом конвертера на ремонт футеровки производят промывку конвертера штейном шахтных печей с продувкой воздухом. Промывку производят следующим образом: в пустой конвертер загружают неразделанные моторы, биметалл (один – два совка), энергетические добавки (переплав кремния, ферросилиций) для повышения температуры ванны и для быстрого размывания настыли заливают штейн шахтных печей. Конвертер становят под дутье. После окончания промывки сливают шлак (если он образуется), а расплав, полученный после промывки, выливают в другой конвертер, работающий в наборе. Затем в пустой конвертер подают воздух для охлаждения футеровки конвертера. Открывают торцевое окно, в которое вентилятором также подается воздух. После охлаждения футеровки в конвертере производят буровзрывные работы и выломку сгоревшей части футеровки, после чего в конвертере производят кладку огнеупорными материалами.

3) Останов конвертера в холодный резерв

Перед длительным остановом конвертера в холодный резерв производят промывку конвертера (раздел 5.3.1.3 п.2), остатки расплава выливают в другой конвертер. Производят останов дымососа.

4) Разогрев футеровки конвертера после холодного резерва

Разогрев конвертера после холодного резерва производят в течение (24–40) часов (раздел 5.3.1.3).

5.3.1.4 Подготовка ковшей, медеразливочного комплекса

1) Ковш, предназначенный под слив штейна шахтных печей, черной и черновой меди шлакуют конвертерным шлаком или шлаком шахтных печей. После ошлакования ковша, корку пробивают клин-бабой, которую подвешивают на крюк вспомогательного подъема мостового крана.

2) Под слив оловянистого шлака используют ковш, ошлакованный шлаком шахтных печей (две корки).

3) Горячие ковши, после выгрузки корок, обливают с помощью установки по обливу ковшей известковым раствором.

Выгрузку корок из ковшей производят в чашу шлаковоза или в пустой чистый ковш для последующей их переработки. Мелкие корки перерабатывают в шахтных печах, крупные - в конвертерах.

4) К окончанию операции по варке черновой меди подготавливают изложницы медеразливочного конвейера и кантователь для разливки меди, в соответствии с требованиями инструкций по их эксплуатации.

 

5.3.2 Требования к лому и отходам цветных и драгоценных металлов и загрузка их в конвертера

5.3.2.1 Общие требования

1) Крупногабаритные лом и отходы цветных и драгоценных металлов подают в конвертерное отделение только в дневное время.

2) Лом и отходы цветных и драгоценных металлов, поступившие из ЦПШ для переработки с нарушениями требований пиротехнического контроля, возвращаются в ЦПШ по распоряжению мастера конвертерного отделения, по согласованию с руководством конвертерного отделения, о чем ставится в известность руководство металлургического цеха и ЦПШ.

3) Переработка лома и отходов цветных и драгоценных металлов в конвертерах ведется в соответствии с режимной картой по конвертированию и мероприятиями по обеспечению безопасности технологического процесса конвертирования.

Лом электродвигателей и биметалл загружают в пустой конвертер после варки черновой меди или после перелива белого матта в другой конвертер.

4) Запрещается перерабатывать в конвертерах:

- лом и отходы цветных и драгоценных металлов, содержащие металлический алюминий, магний, цинк и сплавы с данными металлами;

- спекшиеся слитки и плохо обожженные провода, мелочь после обжига проводов;

- неразделанные и непросматриваемые насквозь емкости, трубы и другие изделия;

- лом и отходы цветных и драгоценных металлов, содержащие масла, органику и другие горючие материалы.

Пиротехнический контроль на уровне металлургического цеха возлагается на мастера по буровзрывным работам металлургического цеха.

5.3.2.2 Требования к лому и отходам цветных и драгоценных металлов, перерабатываемых в конвертерах, приведены в таблице 5.3.

 

Таблица 5.3 – Требования к лому и отходам цветных и драгоценных металлов