Раздел 5. Сварка, резка, пайка металлов 


Мы поможем в написании ваших работ!



ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Раздел 5. Сварка, резка, пайка металлов



РАЗДЕЛ 5. СВАРКА, РЕЗКА, ПАЙКА МЕТАЛЛОВ

 

Тема 5.2 ЭЛЕКТРОДУГОВАЯ СВАРКА

 

Сварка по способу Бенардоса. Сварка производится графитовым электродом 2 (рисунок 50, а) с присадочным материалом от прутка 1 или без него; сварка этим способом имеет ограниченное применение. Ею пользуются для соединения с отбортовкой тонких стальных заготовок, где не требуется присадочный металл, для цветных металлов и чугуна, а также для наплавки порошковых твердых сплавов. Обычно применяют постоянный ток, причем для устойчивости дуги и для лучшего прогрева стыка при сварке пользуются прямой полярностью: заготовку включают анодом (+), а электрод – катодом (-).

Сварка по способу Славянова. При сварке применяют металлический электрод 3 в виде проволоки (рисунок 50, б). Дуга возбуждается между электродом и основным металлом и плавит их оба, причем образуется общая ванночка, где перемешивается весь расплавленный металл. Электродная проволока выпускается диаметром от 0,3 до 12 мм. Для сварки углеродистой стали применяют проволоку марок Св-08А, Св-08ГС, Св-10Г2, для сварки легированной стали различных марок – легированную проволоку марок Св-08ГС, Св-18ХГС, Св-10ХМФТ, Св-12Х11НМФ, Св-12Х13, Св-09Х16Н25М6АФ и др.

 

 

При ручной сварке пользуются электродами, покрытыми обмазкой. Обмазки бывают стабилизирующими, защитными и легирующими.

По толщине покрытия электроды бывают (ГОСТ 9466-75) с тонкими, средними, толстыми и особо толстыми покрытиями. Тонкие покрытия являются стабилизирующими; они состоят из мела и жидкого стекла. Находящийся в составе мела кальций выделяется в плазме дуги, ионизирует ее, тем самым способствует устойчивости горения дуги. Средние, толстые и особо толстые покрытия обеспечивают устойчивость горения дуги, а также защиту и легирование металла. Состав этих обмазок подбирается так, чтобы вокруг дуги создавалась газовая среда, защищающая металл электрода 4 (рисунок 50, в), стекающий в дуге, и металл ванночки 7 от окисления и растворения в нем газов. По мере плавления электродов обмазка шлакуется и шлак 6 равномерно покрывает шов 5, защищая металл от окисления и насыщения азотом. Кроме того, шлак замедляет охлаждение металла, что способствует выделению растворенных газов и уплотнению шва. В случае надобности в обмазку добавляют ферросплавы для легирования. Таким образом, в состав этих покрытий входят ионизирующие (например, мел), газообразующие (мука), шлакообразующие (полевой шпат) вещества, а также раскислители (ферромарганец) и легирующие компоненты.

 
 

 


Рисунок 50

 

Во всех случаях, когда сварная конструкция должна выдерживать большие нагрузки, применяют электроды с толстыми и особо толстыми покрытиями, обеспечивающими прочность и вязкость шва, не уступающие основному металлу. Электрические параметры дуги могут изменяться в широких пределах: применяют токи от 1 до 3000 А при напряжении от 10 до 50 В; мощность дуги – от 0,01 до 150 кВт. Такой диапазон мощности дуги позволяет использовать ее для сварки как мельчайших, так и больших и тяжелых изделий.

 

Соотношение между диаметром металлического электрода и толщиной свариваемого изделия:

 

Толщина свариваемого изделия в мм 1-2   4-5 6-12 13 и больше
Диаметр электрода 1,5-2,5   3-4 4-5 5 и больше

 

Величина сварочного тока:

I = k × d,

где к – коэффициент, зависящий от марки электрода, d – диаметр электрода.

Для электродов со стержнем из низкоуглеродистой стали k = 30-60 А/мм, из высокоуглеродистой k = 30-40 А/мм.

Для сварки углеродистой стали применяют электродную проволоку из стали с 0,1 – 0,18% С, для легированных сталей – проволоку марок Св-10ГС; Св-10ГСМ; Св-20ХГСА; Св-15М и др. Вольфрамовыми электродами пользуются при сварке в среде защитных газов.

 

 

Тема 5.3 КОНТАКТНАЯ СВАРКА

 

При контактной сварке для нагрева свариваемых частей используется тепло, выделяемое при прохождении тока через место сварки. В месте контакта частей наблюдается увеличенное электрическое сопротивление по сравнению с другими участками цепи. После достижения в зоне сварки необходимой температуры свариваемые части для их соединения сдавливают.

Контактная сварка легко автоматизируется и применяется в массовом производстве. Существует три вида контактной сварки: стыковая, точечная и роликовая.

Для стыковой сварки соединяемые части 1 (рисунок 51) зажимают в контактных колодках (губках) 2 сварочной машины и пропускают через них ток большой силы, индуктирующийся во вторичной обмотке 3 трансформатора. При этом в зоне сварки выделяется большое количество тепла и части по стыку разогреваются до пластического состояния. Нагретые части сдавливаются и они свариваются.

Стыковая сварка возможна при сечениях до 50 000 мм и более, причем форма на стыке может быть самой разнообразной: круглой, квадратной, фасонной (рельсы, уголки, трубы).

Стыковую сварку применяют также для соединения штампованных листов. Прочность шва стыковой сварки не уступает прочности основного металла, поэтому стыковую сварку можно применять для ответственных соединений.

 

 

При точечной сварке свариваемые части 1 (рисунок 52, а) зажимают между электродами 2, по которым пропускается ток большой силы от вторичной обмотки трансформатора. Вследствие большого сопротивления место контакта 3 свариваемых частей нагревается до термопластического состояния и под действием давления электрода происходит сварка (рисунок 52, б). Внутри полых электродов циркулирует вода для и охлаждения.

Роликовой (шовной) сваркой соединяют листы толщиной 0,3-3 мм из низкоуглеродистой стали и листы толщиной до 1,5 мм из коррозионно-стойкой хромоникелевой стали, латуни, бронзы, алюминиевых сплавов. Свариваемые части 1 (рисунок 53) пропускают между вращающимися роликами – электро-дами 2 шовной машины, через которые проходит ток, выделяющий тепло в месте соприкосновения свариваемых частей, в результате чего образуется сплошной шов 3.

Роликовой сваркой получают всевозможные баки (например, в автотракторостроении), тару, трубы, сосуды, работающие под давлением, а также другие герметичные изделия из тонких металлических листов. Мощность машин для различных работ по контактной сварке колеблется от 0,1 до 600 кВА.

 

 

Тема 5.5 ПАЙКА МЕТАЛЛОВ

 

Пайка, как и сварка, предназначена для неразъемных соединений заготовок. Особенность пайки состоит в применении припоя, имеющего температуру плавления ниже температуры плавления материала припаиваемых частей. При пайке основной металл твердый, а припой расплавлен. Части заготовки соединяются вследствие смачивания, взаимного растворения и диффузии припоя и основного материала в зоне шва. Для диффузии необходимо, чтобы припаиваемые поверхности были очищены, особенно от пленок оксидов, и защищены от окисления. Для защиты от окисления при пайке служат флюсы.

Паять можно углеродистую и легированную стали всех марок, твердые сплавы, ковкие и серые чугуны, а также цветные металлы и их сплавы. Можно также паять разнородные материалы (например, сталь с твердыми сплавами, керамику, пластмассы).

Пайку широко применяют в радиоэлектронной, автомобильной, авиационной промышленности и других отраслях машино- и приборостроения; ее применения расширяется с разработкой новых припоев и флюсов и развитием технологии пайки.

 

Пайку при температурах до 400оС относят к низкотемпературной, при температурах выше 400оС – к высокотемпературной. Припои для низкотемпературной пайки содержат олово, свинец, сурьму и цинк, припои для высокотемпературной пайки составляются на основе меди или серебра.

Для низкотемпературной пайки медных проводников, покрытых золотом или серебром, применяют канифольные и стеарино-парафиновые (бескислотные) флюсы; для пайки стали, меди, никеля используют пасты на основе вазелина, содержащие 10-15% хлористого цинка (ZnCl2) или хлористого аммония (NH4Cl) – активированные флюсы; для легированных, коррозионно-стойких, жаропрочных сталей и сплавов, а также тугоплавких металлов применяют 25-30% растворы ZnCl2 в воде (кислотные флюсы), хорошо растворяющие оксидные пленки.

Нагрев припаиваемых частей и расплавление припоя при низкотемпературной пайке производят медными паяльниками, газовыми горелками, в печах, горячим газом. Пайку производят также погружением заготовок в расплавленный припой; этот способ является весьма производительным и экономичным в массовом производстве.

Для высокотемпературной пайки применяют индукционный нагрев, электрические печи сопротивления, пламенные нефтяные и газовые печи. В последние годы все шире применяют пайку лазером и электронным лучом.

 

 

Тема 6.1 ЭЛЕМЕНТЫ РЕЗАНИЯ

 

На примере обтачивания вала рассмотрим основные особенности резания (рисунок 56).

  Рисунок 56     Поверхность 2 – обрабатываемая, с которой снимается стружка. Поверхность 1 – обработанная. Поверхность 3 – поверхность резания. t – глубина резания ; подача S – перемещение резца за один оборот, мм/об; j - главный угол в плане (рисунок 57); j1 - вспомогательный угол; g - передний угол; a - задний угол; b - угол заострения.

Углы резания выбираются в зависимости от свойств обрабатываемого материала.

 

  для обработки хрупких материалов (бронза, чугун) а £ 0,2 мм; может быть фаска для упрочнения лезвия при обработке сталей а>0,2 мм с sв = 700-900МПа. а – толщина срез. слоя.   с отрицательным g для обработки закаленных материалов с sв >1000МПа   в инструментах из быстрорежущих сталей для обработки вязких материалов sв £ 700 МПа а £ 0,2 мм.   при обработке сталей с sв > 700-900МПа; а > 0,2.

 

g - передний угол положительный при обработке материала с sв £ 800 МПа, отрицательный при sв > 800МПа; на обдирочных работах с большими подачами (преобладает износ по передней поверхности) применяется двойная заточка переднего угла g1 = 30о, g3 £ 5о для быстрорежущей стали.
a - задний угол, чем тоньше срезаемый слой, тем a больше; a = 3 – 15о
b - угол заострения, определяет прочность резца, чем меньше b, тем ниже прочность.
j - главный угол в плане, влияет на параметр стружки и составляющие сил резания, чем меньше j, тем шире и тоньше стружка и больше составляющая сил резания; j = 10 ¸ 45о
j1 - вспомогательный угол в плане, 30’ до 30о, чем меньше j, тем больше трение и больше выделение теплоты.

 

Материалы для инструмента

 

1) Быстрорежущие

Ø кобальтовые быстрорежущие стали Р9К10, Р9К5 применяются для чистовой обработки высокопрочных, титановых сплавов при работе без ударов и вибраций;

Ø ванадиевые быстрорежущие стали Р9Ф5, Р14Ф4 применяются для чистовой обработки, менее прочны;

Ø сложнолегированные быстрорежущие стали Р12Ф2К8М, Р6Ф2К8М3, Р10К5Ф5, Р9Ф2К10 рекомендуются к применению для нагруженного инструмента высокой производительности при обработке жаропрочных, нержавеющих и других специальных сталей;

Ø вольфрамомолибденовые быстрорежущие стали Р6М5, Р6М5К5, Р9М4К6 изготавливаются инструменты всех видов (воспринимают любые виды горячей деформации) (поковки, прокат и т.д.).

2) Металлокерамические твердые сплавы

Ø группа ВК (ВК2; ВК4; ВК8) - для обработки хрупких материалов, пластмасс, а также нержавеющих жаропрочных, титановых и других специальных сталей;

Ø группа ТК (Т5К10; Т15К6; Т30К4) – для обработки высокопрочных, закаленных;

Ø группа ТТК (ТТ7К12; ТТ20К4; ТТ32К8 ® карбид титана и тантала 32% + 8% кобальта, остальное карбид вольфрама) – для особо тяжелых условий работы при наличии нагрузок на инструмент.

Алмазный инструмент применяется для тонкого точения.

Выбор режущего инструмента

По виду обработки токарные станки делятся на проходные, подрезные, расточные, отрезные, прорезные галтельные, резьбовые и фасонные Токарные проходные резцы делятся на токарные проходные резцы прямые с главным углом в плане j = 15о…75о; на токарные проходные резцы с отогнутой головкой влево или вправо и, как правило, главный и вспомогательные углы у них j и j1 равны 45о; на токарные проходные упорные резцы, у которых главный угол в плане j = 90о, а вспомогательный угол j1 от 0о до 15о.

Резцы проходные прямые, проходные с отогнутой головкой применяются для наружного обтачивания на проход вдоль оси заготовки и цилиндрическую поверхность, а проходной упорный применяется для обработки наружной цилиндрической поверхности в упор, когда необходимо обработать при продольном точении, с одновременной обработкой торцовой поверхности, составляющей с цилиндрической поверхностью прямой угол.

Подрезной резец применяют для обработки поверхностей заготовок в направлении перпендикулярном или наклонном к оси заготовки с поперечной подачей, такие резцы имеют главный угол в плане j от 0о до 75о, а j1 до 20о. Расточные резцы применяются для расточки глухих отверстий, тогда j может быть от 0о до 15о, а для обработки сквозных отверстий j может быть от 0о до 70о. Головка расточных резов соединяется с державной шейкой резка круглого сечения и длиной 50 – 60 мм.

Обрезные резцы предназначены для обрезки заготовок от пруткового материала с поперечной подачей, при этом у этих резцов j = 90о, а j1 = 2¸3о.

Резьбовые резцы служат для нагрузки резьбы как наружной, так и внутренней. Тип инструмента выбирается в зависимости от обрабатываемого материала, инструментального материала, вида обработки (наружное продольное точение, наружное поперечное точение, растачивание, подрезание торца и т.д.).

Определение режимов резания

К режимам резания относятся:

t – глубина резания в мм.

S – подача, мм/об.

V – скорость резания, м/мин.

Т – машинное время в мин.

t – глубина резания – величина срезаемого слоя за один проход, измеренная в направлении, перпендикулярном обработанной поверхности. Глубина резания всегда перпендикулярна направлению движения инструмента – направлению подачи.

Глубина резания при продольном точении и растачивании определяется по формуле:

или

где d – диаметр вала или диаметр отверстия после обработки; d – диаметр вала или диаметр отверстия до обработки; h - припуск на обработку.

При подрезании торца заготовки, если припуск задан величиной h, то t = h/n, где n – число необходимых проходов. Если же припуск будет задан линейными величинами: l – длина заготовки; l 1 – длина детали, то глубина резания будет: , где n – число проходов.

ВНИМАНИЕ: если припуск невозможно снять за один проход, т.е. необходимо произвести несколько проходов, количество проходов выбирается из следующего положения:

1 проход – 70-75% припуска;

2 проход – 25-20% припуска;

3 проход – 5-10% припуска.

При черновой обработке весь припуск можно снимать за один проход, если припуск равен 3-4 мм. Если больше, то припуск необходимо разбивать на несколько проходов. Если чистовая обработка производится после предварительной, то число проходов варьируется в зависимости от припуска на чистовую обработку.

 

S - подача – величина перемещения режущей кромки резца относительно обработанной поверхности в единицу времени в направлении движения подачи. При токарной обработке может быть продольная подача, когда резец перемещается в направлении, перпендикулярном оси заготовки, и наклонная подача – под углом к оси заготовки. Различают подачу за один оборот, т.е. величину относительного перемещения резца за один оборот заготовки и минутную подачу, т.е. величину относительного перемещения резца за минуту. S = Sм/n.

 

V - скорость резания – величина перемещения точки режущей кромки относительно поверхности резания в единицу времени в процессе резания.

, где D – диаметр поверхности заготовки.

Т – машинное время – время, в течение которого происходит процесс снятия стружки без непосредственного участия рабочего.

 

Передние и задние углы для резцов, обрабатывающих различные материалы:

Ø для обработки сталей с sв £ 800 МПа:

черновое точение:

из твердого сплава a = 8о; g = 12-15о

из быстрорежущих сталей a = 6о; g = 25о

 

чистовое точение:

из твердого сплава a = 12о; g = 12-15о

из быстрорежущей стали a = 12о; g = 25о

Ø для обработки сталей с sв = 800 - 1000 МПа:

черновое точение:

из твердого сплава a = 8о; g = 10о

из быстрорежущих сталей a = 6о; g = 20о

чистовое точение:

из твердого сплава a = 12о; g = 10о

из быстрорежущей стали a = 12о; g = 20о

Ø для обработки сталей с sв > 1000 МПа:

черновое точение:

из твердого сплава a = 8о; g = - 10о

чистовое точение:

из твердого сплава a = 12о; g = - 10о

Ø для обработки закаленных сталей с HRC до 67 единиц:

из твердого сплава g = минус 10о - минус 20о

металлокерамических g = 10о - 15о

Для обработки жаропрочных сталей применяют резцы из ВК. Для обработки титановых, никелевых, вольфрамовых и молибденовых сплавов, титановольфрамовую группу не применяют из-за ее большой адгезии с обрабатываемым материалом.

Черновая обработка:

твердые сплавы a = 10о; g = 10о

быстрорежущие стали a = 8о; g = 20о

Чистовая обработка:

твердые сплавы a = 10о; g = 10о

быстрорежущие стали a = 8о; g = 20о

При обработке чугуна:

серый: черновая обработка g = 5о; a = 8о

чистовая обработка g = 5о; a = 10о

ковкий: черновая обработка g = 8о; a = 8о

чистовая обработка g = 8о; a = 10о

При обработке чугуна с НВ < 220 g = 10о, а при НВ > 200 g = 0 - 5о. При расчете режима резания выбор инструментального материала необходимо производить в соответствии с настоящим пособием и справочником технолога – машиностроителя том 2 под редакцией А.Г. Косиловой табл. 2 и 3 стр. 111-118.

 

 

ТОЧЕНИЕ

Точение производят на станках токарной группы, а также на расточных, агрегатных и комбинированных станках. Понятие «точение» объединяет следующие основные виды работ: обтачивание цилиндрических, конических и фасонных поверхностей; обтачивание и подрезание торцовых поверхностей; протачивание канавок, отрезание; растачивание цилиндрических, конических и фасонных отверстий; нарезание резьбы резцами.

Обтачивание разделяют на черновое и чистовое. При черновом обтачивании (рисунок 61, а-г) снимается значительное количество стружки; в результате чернового обтачивания получают поверхности 12-14-го квалитетов точности и с параметром шероховатости Ra = 20¸80 мкм. Обтачивание производят проходными резцами, которые разделяют на черновые и чистовые. Черновые прямые правые (а) и левые (б), отогнутые правые (в) и левые (г) используют для чернового обтачивания заготовок. Углы черновых резцов и радиус при вершине выбирают такими, чтобы обеспечивалась большая стойкость их и возможно более легкое резание.

При чистовом обтачивании получают поверхности 7-11-го квалитетов точности, параметр Ra = 0,6¸5 мкм. Различают чистовые резцы с большим радиусом закругления при вершине (д, е) и широкие резцы (ж). Припуски на чистовое обтачивание колеблются в пределах 1-2 мм на сторону и меньше. Подача при чистовом обтачивании резцами с закругленной кром-кой должна быть небольшой (s = 0,2 мм/об), а при обтачивании широкими резцами составляет от 3 до 30 мм/об.

 

 

ФРЕЗЕРОВАНИЕ

 

Фрезерование является одним из высокопроизводительных и распространенных способов обработки резанием, его применяют для получения плоских или профильных (фасонных) гладких, рифленых поверхностей деталей, получения пазов, различных канавок.

Фрезы в зависимости от положения режущей кромки относительно оси бывают с прямым и винтовым зубом; по форме задней поверхности зуба фрезы бывают затылованные и незтылованные (остроконечные).

По назначению фрезы подразделяются на следующие:

Ø для обработки плоскостей – цилиндрические и торцевые;

Ø для выемки пазов и шлицев – дисковые, пазовые, концевые, одноугловые, двуугловые, Т-образные;

Ø для получения фасонных поверхностей – фасонные, модульные, червячные;

Ø для резки металлов – отрезные (пилы круглые).

Различают цилиндрическое и торцевое фрезерование. При цилиндрическом фрезеровании ось фрезы параллельная обрабатываемой поверхности, при торцевом – перпендикулярна к этой поверхности. При цилиндрическом фрезеровании движение подачи может быть направлено против вращения фрезы (фрезерование против подачи, встречное–рисунок 64, а) или в направлении вращения фрезы (фрезерование по подаче, попутное – рисунок 64, б).

Цилиндрические фрезы (рисунок 65, а) применяют для обработки плоскостей на горизонтально-фрезерных станках. Торцевые фрезы применяют для обработки плоскостей на вертикально-, продольно-фрезерных и других станках.

Торцовые насадные фрезы изготовляют цельными (рисунок 65, б) или со вставными ножами (рисунок 65, в). На рисунке 65, г приведена торцовая насадная фреза с маховиком.

Прорезные (шлицевые), дисковые и концевые фрезы (рисунок 65, д, е, ж) применяют для получения прямолинейных пазов и шлицев.

Одноугловыми и двуугловыми фрезами (рисунок 65, з, и) фрезеруют канавки углового профиля у режущих инструментов (фрез, зенкеров, разверток).

Т-образные фрезы (рисунок 65, к) используют для получения соответствующих пазов, главным образом у столов металлообраба-тывающих станков.

Фасонные фрезы приведены на рисунке 65, л.

Модульными дисковыми (рисунок 65, м) и модульными пальцевыми фрезами (рисунок 65, н) нарезают зубья зубчатых колес.

Червячные фрезы (рисунок 65, о) также применяют для нарезания зубчатых колес на зубофрезерных станках. Червячная фреза имеет зубья трапецеидальной формы.

 

 

СТРОГАНИЕ И ПРОТЯГИВАНИЕ

 

Строганием называют операцию механической обработки, выполняемую резцами при возвратно-поступательном главном движении и прерывистом движении подачи, выполняемом в конце обратного хода. Функции главного движения и движения подачи распределяются между заготовками и инструментами в зависимости от типа станка (продольно-строгального, поперечно-строгального, долбежного, специального).

На рисунке 67 приведены элементы резания при строгании: t – глубина строгания, s – подача, а, b – толщина и ширина стружки. Стрелками указано направление рабочего Jр.х. и холостого Jх.х. хода.

Строгание широко применяют при изготовлении рам и плит, для обработки направляющих станин станков, направляющих штанг, кромок листов.

Протягиванием называют операцию механической обработки на протяжных станках многолезвийными режущими инструментами – протяжками. Область применения протягивания – обработка мелких и средних деталей в крупносерийном и массовом производстве. В единичном и мелкосерийном производстве протягивание невыгодно из-за высокой стоимости протяжек.

Протягивание разделяют на внутреннее и наружное. Внутреннее протягивание применяют для отверстий размером от 3 до 300 мм. Отверстия под протягивание предварительно высверливают или растачивают. Форма отверстий, полученных протягиванием, может быть самой разнообразной: цилиндрической, трехгранной, многогранной, овальной, фасонной, с канавками различных профилей.

Для протягивания характерна высокая производительность в сочетании с большой стойкостью протяжек, малой степенью шероховато-сти обработанной поверхности (Ra = 0,3¸3 мкм) и высокой точностью (7-8-й квалитеты). На рисунке 67, а показана схема протягивания отверстия во втулке 2, закрепленной в патроне 3. Протяжка 1 укрепляется в ползуне и перемещается с ним. На рисунке 67, б приведена протяжка для круглых отверстий.

 

 

Тема 6.8 ШЛИФОВАНИЕ

 

Шлифование. Процесс обработки абразивными материалами называется шлифованием. Абразивные материалы (зерна высокой твердости с острыми кромками) могут быть в свободном виде (порошки) или в связанном (цементированном) в форме кругов, брусков, сегментов.

В большинстве случаев шлифование является отделочной операцией, обеспечивающей высокую точность (до 0,002 мм) и необходимый класс шероховатости поверхности (Ra = 0,15¸1,2 мкм), и применяется для обработки наружных и внутренних цилиндрических и конических, плоских и криволинейных поверхностей всех металлов и сплавов. Шлифование применяется также для обдирочных работ (например, при очистке литья), для заточки режущих инструментов. Наибольшее число шлифовальных работ выполняется с использованием быстро вращающегося абразивного круга.

Окружная скорость круга составляет 8 – 50 м/с и выше в зависимости от твердости обрабатываемого материала (чем тверже материал, тем меньше скорость), наличия охлаждения и других условий. В соответствии с видом применяемых станков различают шлифование круглое, бесцентровое, внутреннее, плоское и специальное (шлифование резьбы, зубчатых колес).

При вращении круга со скоростью Jн (рисунок 69) и подаче заготовки или круга множество зерен срезает материал заготовки с образованием мельчайшей стружки. Абразивы бывают естественные и искусственные. Широко используются искусственные абразивы: электрокорунд (кристаллический оксид алюминия), карборунд (карбид кремния), карбид бора, эльбор (кубический нитрид бора), синтетический алмаз. Из естественных абразивов применяют алмаз и редко наждак и корунд.

 

Хонингование

Хонингованием обрабатывают в основном отверстия (в блоках цилиндров двигателей внутреннего сгорания, компрессоров). Хонинговальная головка (хон) (рисунок 70, а) имеет мелкозернистые абразивные бруски 2 и при обработке заготовки 3 вращается и имеет возвратно-поступательное движение вдоль оси; после каждого двойного хода (или нескольких ходов) механизмом хона производится разжатия (радиальная подача) брусков.

 

Суперфиниширование (рисунок 70, б) в основном применяют для наружной обработки поверхностей. Бруски 5, закрепленные в головке 4, совершают продольное поступательно-возвратное движение Dsпр, а заготовка 6 вращается со скоростью Jз и движется возвратно-поступательно (sпр).

 

Притирка производится абразивными пастами или порошками, смешанными со смазкой и нанесенными на поверхность притира. Для притирки наружных цилиндри-ческих поверхностей (рисунок 70, в) заготовки 10 свободно помеща-ются в гнездах сепаратного диска 8, который находится между притирочными (чугунными, латун-ными, деревянными) дисками 7 и 9. Диски вращаются в разные стороны с разными скоростями J1 и J2 и сепараторный диск вращается относительно них эксцентрично. При вращении дисков заготовки перекатываются со скольжением по ним и одновременно перемещаются с сепаратором по радиальному направлению относительно дисков, в результате чего заготовки притираются абразивами.

 

 

РАЗДЕЛ 5. СВАРКА, РЕЗКА, ПАЙКА МЕТАЛЛОВ

 



Поделиться:


Последнее изменение этой страницы: 2017-02-08; просмотров: 478; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.95.2.54 (0.132 с.)