Калькуляция себестоимости державки 


Мы поможем в написании ваших работ!



ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Калькуляция себестоимости державки



Наименование статей рас­ходов Порядок расчета Затраты на державку, руб.
  Основные материалы Расчет Б 33,15
  Покупные полуфабрикаты (крепеж) По рыночным ценам  
  Основная заработная плата основных рабочих Расчет В 3,6
  Дополнительная зарплата основных рабочих 10 % от статьи 3 0.36
  Отчисления на социальные нужды 35,6 % от статей 3+4 1,41
  Возмещение износа инст­румента и приспособлений 32 % от статьи 3 1,15
  Цеховые расходы 1470 % от статьи 3 52,92
  Общезаводские расходы 420 % от статьи 3 15,12
  Производственная себе­стоимость Сумма статей 1-8 110,71
  Коммерческие рас­ходы 3 % от статьи 9 3,32
  Полная себестоимость Сумма статей 9 и 10 114,03
  Прибыль 25 % от статьи 11 28,51
  Цена на державку Сумма статей 11-12 142,54

 

Д. Затраты на инструмент в предлагаемом варианте составляют

 

Зи = 1332 х 25 + 17 х 142,54 = 35723,14 руб.

 

3. Годовая экономия на затратах на инструмент составит

 

Эг = 77520 – 35723,14 = 41796,86 руб.

Задача 6.2. Определить годовой расход сверл диаметром 10 мм при норме машинного времени на сверление отверстия в детали 0,6 мин, длине режущей части сверла 10 мм, средней величине снимаемого слоя при каждой переточке 0,4 мм, стойкости сверла между переточками 1 ч, коэффициенте преждевременного выхода из строя 0,05. Смен­ное задание по выпуску детали на поточной линии 200 шт. Режим работы линии двухсменный. Количество рабочих дней в году – 250.

 

Решение

 

1. Норма стойкости инструмента до полного из­носа составит (формула 6.5)

Ти = = 26.

2. Годовая производительность линии

N = 200 х 2 х 250 = 100000 дет.

 

3. Годовой расход сверл (формула 6.4) составит

Ри = = 2430 сверл.

 

Задача 6.3. Токарные проходные резцы 15 x 10 х 140 мм применяются для выполнения двух операций при следующих условиях:

 

№ операции Норма времени в мин Количество параллель­ных станков Количество резцов, применяемых одновре­менно на станке Стойкость резцов в ч
штучного машинного
  6,5        
  9,6       2,5

 

Определить количество резцов, находящихся на рабочих ме­стах, если периодичность подачи инструмента к рабочим местам 4 ч, резервный запас инструмента на рабочих местах по одному комплекту.

 

Решение

 

1. Периодичность смены резцов на станках по операциям по (6.13) равна

Тс1 = х 2 = 2,6 час.,

Тс2 = х 2,5 = 3,0 час.

2. Количество резцов на рабочих местах по операциям по (6.12)

Qрм1 = х 4 х 2 + 4 х 2 = 21 резец,

Qрм2 = х 3 х 2 + 3 х 2 =14 резцов,

Всего Qрм =35 резцов.

 

Задачи для самостоятельного решения

 

Задача 6.4. Определить годовой расход насадных зенкеров из быстрорежущей стали для зенкерования от­верстий в четырех деталях при следующих данных:

 

№ детали Количество деталей по про­грамме на год Машинное время на одну деталь в мин Время износа зенкера в ч
    0,6  
    0,8  
    1,2  
    1,4  

 

Коэффициент преждевременного выхода зенкера из строя 0,1.

Задача 6.5. Выпуск деталей по программе на год составляет 50 000 шт. Определить годовой расход специальных гладких скоб на данную производственную программу при следующих условиях: величина допустимого износа скобы 5 мк, количество промеров на одну деталь 4, коэффициент преждевременного выхода из строя 0,05, выборочность контроля 0,2. Количество промеров на 1 мм износа 200. Число ремонтов 3.

 

Задача 6.6. Определить величину запаса разверток в ИРК, применяемых на двух операциях при следующих условиях:

 

№ операции Количество параллельных рабочих мест Количество разверток, при­меняемых одно­временно Периодичность смены разверток на рабочих местах в ч
       
      1,5

 

Периодичность подачи инструмента к рабочим местам 4 ч. Резервный запас инструмента на каждом рабочем месте один ком­плект. Определить величину цехового оборотного фонда разверток, если средний расход разверток за период между очередными их поступлениями из ЦИС 90 шт. Коэффициент страхового запаса в ИРК 0,3. Количество разверток в заточке 70 шт.

.

 

Индивидуальное задание по теме 6:

«Организация инструментального хозяйства»

Определить: расход инструмента по вариантам и его стоимость; цену на державку в условиях завода; годовую экономию затрат на инструмент на основании следующих данных.

Технологический процесс изготовления детали (годовая программа N тыс. шт.) предусматривает использование на токарной операции базового варианта резцов с напайными пластинами, а в предлагаемом варианте сборных токарных резцов с механическим креплением твердосплавных пластин. Пластины в сборном резце применяются трехгранные стандартные, державка проектируется и изготовляется в условиях завода. Исходные данные из технологического процесса изготовления детали:

 

Наименование показателя Базовый вариант Новый вариант
Норма штучного времени, мин 6,4 6,0
Норма машинного времени, мин 4,6 4,3
Стойкость инструмента между переточками, мин   480 на пластину  
Количество переточек резца   -
Цена инструмента, руб.   25 за пластину

 

По данным предприятия одна державка выдерживает эксплуатацию 80 пластин.

Вес заготовки при изготовлении державки составляет 950 г, вес детали – 600 г. Цена материала заготовки – 30 тыс. руб. за 1 т, стоимость отходов – 3 тыс. руб. за 1 т.Коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы 1,2; Часовая тарифная ставка с учетом среднего разряда работ при изготовлении державки – 26 руб. Коэффициент выполнения норм на участке – 1,1. На участке принимается одностаночное обслуживание. Коэффициент, учитывающий премии Кпр = 1.4, коэффициент, учитывающий доплаты за проработанное время принять Кд = 1.04. Коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя - 0,1.

Годовая программа (N), т ехнологический процесс изготовления державки, данные для расчета калькуляции себестоимости державки принимаются из таблиц, приведенных в приложении 6 (таблицы П-15 – П-17) в соответствии с индивидуальным шифром.

 

ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТРЕБНОСТИ В ТРАНСПОРТНЫХ

СРЕДСТВАХ

Планирование потребности в транспортных средствах и последующая организация их работы основывается на изучении грузооборота завода, грузовых потоков и номенклатуры транспортируемых грузов.

Под грузооборотом понимается количество число грузов, подлежащее перевозке за определенный период времени (год, квартал, месяц, сутки), а под грузовым потоком — количество грузов, перемещаемых в определенном направлении между отдельными пунктами по­грузки и выгрузки. Грузооборот определяется на уровне завода и цехов. Грузооборот завода равен сумме отдельных грузопотоков.

Грузооборот определяется, как правило, с помощью шахматной таблицы, состоящей из двух частей: поступления и отправления грузов. В таблице указываются пункты отправления и получения, наименование и количество груза. После составления таблиц грузооборотов цехов и складов составляется шахматная таблица общего грузооборота завода.

На основе изучения грузооборотов раз­рабатывают схемы грузовых потоков цехов и завода в целом.

Схема грузопотоков завода показывает распределение и направление движения грузов по цехам и складам, а схема грузопотоков цеха – распределение и направление движения грузов по участкам и кладовым.

Транспортные средства должны соответ­ствовать особенностям груза и обеспечивать его перевозку без потерь, при наиболее полном использовании грузоподъемности и скорости пробега.

По грузообороту и грузопотокам устанавливают виды и структуру транспортных и подъемно-транспортных средств, размеры и место погрузочно-разгрузочных площадок.

При определении грузооборота необходимо устанавливать степень его неравномерности по времени, а при проектирова­нии рациональных транспортных схем - достижение равномер­ности грузопотоков по направлениям. Неравномерность грузооборота по времени оценивается коэффициентом неравно­мерности k , который определяется по формуле

k = , (7.1)

где Qмах – максимальный грузооборота за какой-либо период времени (год, месяц, сутки);

Qср – средний грузооборот за этот же период.

Коэффициент неравномерности грузооборота устанавливается дифференцированно для внутризаводских и внешних перевозок по отправлению и прибытию грузов.

Для расчета парка транспортных машин используют пока­затель суточного грузооборота

Qсут = k x , (7.2)

где Qрасч – расчетный грузооборот в плановом периоде, т;

число рабо­чих дней завода в плановом периоде.

При стабильных грузопотоках большой мощности, свой­ственных массовому и крупносерийному производству, со­здаются предпосылки организации работы транспорта по по­стоянным маршрутам и расписаниям движения. На маломощных и нестабильных грузовых потоках, на предприя­тиях единичного и мелкосерийного производства работа транс­порта организуется, как правило, по сменно-суточным планам и нарядам.

При межцеховых перевозках применяют две основные си­стемы маршрутов движения транспортных средств: маятнико­вую и кольцевую. Систему маршрутов выбирают в зависимо­сти от размещения на территории предприятия цехов, складов, от производительности транспортного средства, характера груза, конструкции грузонесушей части подвижного состава и т. д.

При маятниковой системе перевозок транспортное средство неоднократно обращается между двумя погрузочно-разгрузочными пунктами (цехами, складами, площадками). При этом маятниковый маршрут может быть:

· односторонним – применяется при перевозке грузов в одном направлении (на­пример, перевозки частей машин из механосборочных цехов в сборочные, отливок из заготовительных в механо­сборочные цехи);

· двусторонним – организуется при равно­мерных по мощности грузопотоках в оба направления, напри­мер, при перевозке грузов между термическими и механически­ми цехами,

· веерным — организуется, когда из одного пункта перевозятся грузы в несколько пунктов или наоборот доста­вляются из нескольких пунктов в один, например, перевозка материалов из центрального склада в цехи, вывоз готовой продукции из нескольких цехов на склад и др.

Кольцевая система маршрутов основана на движении транспортных средств в одном направлении по замкнутой ли­нии, на которой расположены ряд погрузочно-разгрузочных пунктов, склады и цехи.

При разработке системы маршрутов следует учитывать возможность, а иногда и целесообразность их сочетания для пол­ного использования транспортных средств в течение смены и уменьшения холостых пробегов. При этом транспортные средства часть сменного времени будут использовать на коль­цевом маршруте, а часть — на маятниковых.

Схемы маршрутов межцеховых перевозок устанавливаются в соответствии со схемой грузопотоков завода. На основе схемы грузопотоков, объема перевозок по каждой группе грузов про­изводят выбор транспортных средств и расчет их потребного числа.

Число транспортных единиц прерывного действия (автомо­билей, авто- и электрокаров и др.), необходимых для межцеховых перевозок, может быть определено по одной из приведенных формул.

 

1. Расчетное количество электро-, автокаров, автомашин может быть определено по формуле

Ктр= , (7.3)

где Кпрп – количество погрузо-разгрузочных пунктов;

Qсут – суточный грузооборот между двумя пунктами в т;

Тр – длительность одного рейса в мин (включает время на пробег транспортным средством между двумя пунктами в оба конца и на по­грузку-разгрузку на одном пункте);

q – номинальная грузоподъемность транспортного средства в т;

К1 – коэффициент использования номинальной грузоподъем­ности транспортных средств;

Тсут – длительность рабочего времени за сутки в мин;

К2 – коэффициент использования времени работы транспортного средства.

 

2. Количество рейсов, совершаемых транспортным сред­ством за смену (Р), будет равно

Р = , (7.4)

где Ксм – количество рабочих смен в сутки.

 

3. Сменную производительность транспортного сред­ства (Птр)в т можно определить по одной из двух формул

Птр = q х К1 х Р, (7.5)

Птр = , (7.6)

где Тсм – длительность смены в мин.

 

4. Расчетное количество электрокранов определяется по формуле

Ктр = , (7.7)

где Тр – длительность одного рейса электрокрана в мин (включает время на пробег электрокрана в оба конца и на погрузку-разгрузку электрокрана);

Nтр – количество изделий, подлежащих транспортировке в расчетном периоде, в шт.;

Т – длительность расчетного периода в мин.

 

5. Расчетное количество средств непрерывного транспорта (конвейеров, транспортеров) определяется по фор­муле

Ктр = , (7.8)

где – часовой грузооборот в т;

Пт – часовая производительность транспортного средства (конвейера, транспортера) в т:

Пт = 3,6 х , (7.9)

где q – масса одной транспортируемого изделия (детали), кг;

v – скорость движения транспортного средства, м/сек;

l –расстояние между двумя смежными изделиями (деталями) на конвейере, транспортере, м.

 

6. Расчетное количество грузовых крюков (Ккр) на подвесном транспортере

Ккр = , (7.10)

где L – длина рабочей ветви транспортера в м;

m – количество изделий (грузов), навешиваемых на один крюк;

l – расстояние между двумя крюками в м.

Задачи с решениями

Задача 7.1. Десять погрузочно-разгрузочных пунктов обслуживается с помощь электрокар по кольцевому маршруту. Общая длина маршрута 1500 м. Номинальная грузо­подъемность электрокара 2,5 т. Суточный грузооборот между двумя пунктами составляет 28 т. Средняя длительность погрузки на каждом пункте 5 мин, раз­грузки 4 мин. Электрокары перемещаются со скоростью 50 м/мин. Коэффициент использования грузоподъемности электрокара – 0,8. Коэффициент использования фонда времени работы электрокара – 0,85. Предприятие работает в две смены. Определить необходимое ко­личество электрокаров, часовую производительность электрокара и количество совершаемых им рейсов за смену.

Решение:

 

1. Длительность рейса между двумя пунктами с учетом погрузочно-разгрузочных работ составляет

Тр = + 5 + 4 = 12 мин.

2. Количество электрокаров (формула 7.3) составит

Ктр = = 2,94 электрокара,

Принимаем 3 электрокара.

 

3. Часовая производительность электрокара при данных условиях будет равна (формула 7.6)

Птр = 8,5 т.

4. Количество рейсов одним электрокаром за смену определяем по формуле (7.4)

Р = = 34 рейса.

 

Задача 7.2. Опре­делить потребное количество мостовых кранов и средний коэффициент их загрузки. Суточное количество готовых изделий, транспортируемых на сборочном участке одним краном – 45 ед. Длительность рейса в один конец при транспортировке изделия 120 м. Скорость движения мостового крана в среднем 50 м/мин. Погрузочно-разгрузочные работы на одно изделие в среднем – 15 мин. Коэффициент использования времени работы крана составляет 0,85. Работы ведутся в одну смену.

Решение

 

1. Длительность рейса при транспортировке одного изделия составит

Тр = 2 х = 19,8 мин.

2. Количество мостовых кранов определяем по формуле (7.7)

Ктр = = 2,18,

Принимаем 2 мостовых крана.

 

3. Средний коэффициент загрузки мостовых кранов будет равен

Кз = х 100 = 72,7 %.

Задача 7.3. Суточное количество деталей, перемещаемых конвейерами между участками механического цеха, составляет 5 т. Средний вес одной детали 4 кг. Скорость движения конвейера 0,3 м/мин, а расстояние между двумя смежными деталями 0,5 м. Режим работы участков цеха - двухсменный. Потери времени на узако­ненные перерывы в работе и на плановый ремонт конвейеров уста­новлены в размере 6%. Определить необходимое количество кон­вейеров и часовую производительность одного конвейера в штуках.

 

Решение

 

1. Часовая производительность конвейера в т составит (формула 7.9)

Пт = 3,6 х = 0,144 т/час,

2. Расчетное количество конвейеров будет равно (фор­муле 7.8)

Ктр = = 2,64.

Принимаем 3 конвейера.

 

3. Средний коэффициент загрузки конвейеров будет равен

Кз = х 100 = 88 %.

 

Задачи для самостоятельного решения

Задача 7.4. Для обслуживания механосборочного и термического цехов, отстоящих друг от друга на 500 м, используются электрокары. Маршрут деталей двухсторонний. Грузоподъемность каждого электрокара 2 т, средняя скорость 60 м/мин. Суточный грузооборот в одну сторону составляет 20 т деталей. Погрузочно-разгрузочные работы в каждом цехе требует по 10 мин. Коэффициент использования грузоподъемности электрокара 0,75; коэффициент использования вре­мени работы электрокара 0,8. Электрокары работают в одну смену. Опре­делить необходимое количество электрокаров и часовую производительность электрокара..

Задача 7.5. За смену по коль­цевому маршруту длиной 500 м, на котором расположено восемь погрузо-разгрузочных пунктов, необходимо перевезти 12 т грузов. Средняя длительность погрузки и разгрузки на каждом пункте 6 мин. Электрокар грузо­подъемностью в 2 т движется со скоростью 60 м/мин. Коэффи­циент использования грузоподъемности электрокара 0,8; коэффи­циент использования фонда времени работы 0,75. Определить не­обходимое количество электрокаров, производительность электрокара и количество рейсов, совершаемых электрокаром за смену.

Задача 7.6. Количество деталей, подаваемых под­весным конвейером для механической обработки в сутки, равно 440 шт.

Конвейер работает в две смены. В каждую смену предусматривается два регламентированных перерыва по 20 мин. Длина рабочей части конвейера 120 м. Скорость движения транспортера 6 м/мин. Определить необходимое количество гру­зовых крюков для деталей на конвейере, если на каждый крюк навешивается две детали.

 

Индивидуальное задание по теме 7:

«Планирование потребности в транспортных средствах».

 

Задание: Опреде­лять необходимое количество транспортных средств, средний коэффициент их загрузки, часовую производительность каждого транспортного средства и количество рейсов за смену для трех маршрутов при следующих данных.

Наименование показателя 1 маршрут 2 маршрут 3 маршрут
1. Вид транспортного средства транспортер электрокара электрокран
2. Вид маршрута кольцевой кольцевой маятниковый односторонний
3. Количество обслуживаемых пунктов      
4. Общая длина маршрута, м   таблица П-20  
5. Длина рейса в один конец при транспортировке изделия, м.     таблица П-22
6. Средний вес одной детали, кг таблица П-18    
7. Суточный грузооборот между 2 пунктами, т таблица П-19 таблица П-21  
8. Суточное количество изделий, транспортируемых одним краном, штук     таблица П-23
9. Грузоподъемность, т      
10. Средняя длительность погрузки на каждом пункте, мин      
11. Скорость движения транспортного средства, м/мин 0,5    
12. Расстояние между двумя смежными деталями м 0,8    
13. Режим работы двухсменный двухсменный односменный
14. Коэффициент использования грузоподъемности   0,75  
15. Коэффициент использования фонда времени 0,93 0,8 0,8

 

Показатели 4,5,6,7,8принимаются из таблиц, приведенных в приложении 7 в соответствии с индивидуальным шифром.

ОПЕРАТИВНО-КАЛЕНДАРНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ (ОКП)

ПРОИЗВОДСТВА

 

Целью оперативно-календарного планирования является разработка на основе годовой и квартальной производственной программы завода плановых заданий для цехов, участков, рабочих мест на короткие промежутки времени: месяц, декаду, сутки, смену.

Оперативное планирование основывается на разработке календарно-плановых нормативов и расчетов, которые представляют собой систему показателей и расчетов, позволяющих установить плановые задания для производственных подразделений завода для выполнения плана по производству завода.

 

8.1. Оперативное планирование в единичном производстве

Единичное производство характеризуется изготовлением различ­ных изделий единичными или небольшими сериями, выполнением единичных заказов в различных отраслях и сферах деятельности.

Повторяемость выпуска изделий в единичном производстве либо отсутствует, либо нерегулярна и не оказывает влияния на суще­ственные особенности производственного процесса.

Учетно-плановой единицей в единичном производстве является заказ, а главная задача оперативного планирования заключается в обеспечении своевременного выполнения разнообразных заказов, которые включены в производственную программу завода.

Особенностью ОКП является тесная связь календарно-плановых расчетов производства с планированием технической подготовки выполнения каждого заказа. Это связано с постоянно изменяющейся номенклатурой продукции и необходимостью разработки технической документации на каждый заказ. Поэтому при выполнении заказа следует увеличивать удельный вес унифицированных и стандарт­ных составных частей выпускаемой продукции. Это позволяет сократить время на разработку технической документации, при­менять групповые технологии, использовать универсальное оборудование и многопредметные поточные линии по обработке унифицированных деталей и узлов.


 

Календарно-плановые расчеты в единичном производстве вклю­чают:

а) расчет длительности производственного цикла изготовления изделий (выполнения заказов) и построение цикловых графиков по отдельным заказам;

б) определение календарных опережений в работе цехов;

в) составление сводного календарного графика выполнения за­казов, принятых к производству, и последующее уточнение кален­дарных опережений в работе цехов;

г) проверочные расчеты загрузки производственных площадей и оборудования (объемно-календарные расчеты) и корректировка сводного графика с целью выравнивания загрузки по отдельным плановым периодам.

Расчет длительности производственного цикла изготовления заказа является основным календарно-пла­новым расчетом в единичном производстве. Основы расчета длительности производственного цикла при различных видах движения рассмотрены в теме 1. Для единичного производства характерен последовательный вид движения. Выражение для расчета длительности производственного цикла для этого вида движения будет иметь вид:

Тпцпосл = n х å tшк / С х Ксм х Тсм + m х tмо / Ксм х Тсм + Те, (8.1)

 

где Тпцпосл – длительность производственного цикла при последовательном виде движения в рабочих днях;

п – число деталей в партии;

m – число операций в технологическом процессе;

tшк – норма штучно-калькуляционного времени на операцию, час;

С – число рабочих мест, параллельно занятых выполнением операции;

Ксм — число рабочих смен в сутках;

Тсм —длительность рабочей смены, час;

tмо —межоперационное время, час,

Те — продолжительность естественных процессов (сушка, поверхностное легирование, охлаждение после термообработки и т. п.), дней.

 

Под опережением понимают календарный промежуток време­ни, на который каждый предыдущий частичный процесс должен опережать последующий процесс с целью окончания его в запланированный срок.

Расчет календарно-плановых нормативов и построение сводного циклового графика изго­товления заказа для единичного производства приведены в разделе 8.4.

8.2. Оперативное планирование в серийном производстве

 

Учетно-плановой единицей в единичном производстве является партия изделий (деталей), а главная задача оперативного планирования услови­ях серийного производства является установление и обеспечение периодичности изготовле­ния партий изделий в соответствии с производственной программой (бизнес-планом) завода.

Расчеты календарно-плановых нормативов в серийном производстве включают:

· определение нормативных размеров партий изготовления изделий и деталей и периодичности их изготовления;

· определение длительности производственных циклов обработки партии деталей и календарно-плановых опережений;

· построение календарных планов-графиков работы произ­водственных участков;

· расчет заделов.

Партией деталей называется количество единовременно запус­каемых в обработку деталей с однократной затратой подготови­тельно-заключительного времени.

Определение нормативного размера партии деталей служит сле­дующим задачам:

· регламентации периодичности переналадок оборудования и из­готовления одноименных деталей в течение планового периода по отдельным производственным звеньям (участкам, цехам);

· расчету нормативной длительности производственных циклов и календарных опережений в работе последовательных производст­венных звеньев;

· построению календарных планов, определяющих сроки запуска деталей в обработку, их выпуска и комплектования для обеспече­ния сборки;

· определению нормативного среднего уровня незавершенного про­изводства и величины переходящих заделов на конец планового пе­риода.

Оптимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от ха­рактера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ применяется для деталей, при изготовлении которых используется оборудование с трудоемкой переналадкой (более 30 мин.). Оптимальный размер партии определяется по формуле:

nopt = tпз /(tшк х ), (8.2)

 

где tпз – подготовительно-заключительное время, мин;

– допустимые потери времени на переналадку оборудования в общем фонде рабочего времени, %.

Расчет производится по ведущей опера­ции с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному времени.

Второй способ применяется при использовании оборудования, не требующего значительного времени на перена­ладку. Оптимальный размер партии рассчиты­вается по формуле:

nорt = Тсм / tштmin, (8.3)

 

где tштmin – норма штучного вре­мени (берется минимальная из всех выполняемых операций изготовления детали), мин.

 

Расчетный размер партии деталей д.б. скорректирован:

1) партия деталей должна быть больше или меньше месячного выпуска деталей в целое число раз;

2) партия деталей должна обеспечивать работу оборудования более, чем 1 смену (особенно для трудоемких деталей);

3) необходимо стремиться к со­кращению разнообразия размеров партий деталей, выраженных в днях месячного выпуска, что упрощает оперативно-производ­ственное планирование;

4) партия деталей должна быть в целое число раз меньше или больше того числа деталей, которое определяется стойкостью инструмента или приспособления;

5) текущий запас инструмента должен быть достаточен для изготовления партии деталей;

6) производственные и складские площади были достаточны для хранения деталей (особенно крупногабаритных) на рабочих местах и в кладовых;

7) партия деталей должна быть кратна или равна размерам партий в смежных цехах, в которых производится обработка деталей данного наименования (это приводит, как будет показано ниже, к уменьшению оборот­ных заделов и незавершенного производства).

Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку (Пзв) опре­деляется как отношение принятого размера партии п к среднесу­точной потребности в данной детали в штуках (Nсут)

Пзв = n / Nсут. (8.4)

 

Для упрощения оперативного планирования целесообразно унифици­ровать периодичность запуска разных деталей и принять единую периодичность для всех деталей, обрабатывае­мых на данном участке или свести их к двум-трем вариантам.

При корректировке периодичности запуска-выпуска деталей размер партии устанавливается при этом исходя из установленной периодичности запуска-выпуска партий на соответствующем производственном участке, т. е.:

nopt == Пзв * Nсут. (8.5)

 

В серийном производстве применяется либо последовательный, либо параллельно-последовательный вид движения. Нормативная продолжительность (в рабочих днях) производственного цикла партии деталей при последовательном виде движения определяется по формуле 8.1, а при параллельно-последовательном виде движения по формуле 8.6

Тпц = [n х åtшк/(С хКсмхТсм) + т х tмо/(КсмхТсм)] х Кпар +tе, (8.6)

 

где Кпар — коэффициент параллельности выполнения работ.

 

Коэффициент параллельности выполнения работ характеризует степень сокращения размера продолжитель­ности цикла обработки партии деталей за счет применения параллельно-последовательного вида движения. Коэффициент параллельнос­ти представляет собой отношение длительности цик­ла при параллельно-последовательном виде движения к длитель­ности цикла при последовательном виде движения:

Кпар = . (8.7)

На основе длительности производственного цикла, рассчитанной по отдельным цехам или производственным участкам устанавлива­ются календарно-плановые опережения.

Календарно-плановые опережения используются для определе­ния заданий по запуску в производство партий узлов, деталей и за­готовок сообразно с запланированными сроками монтажной сборки и выпуска планируемых партий изделий.

Построение календарных планов-графиков работы участков серийного производства деталей осуществляется различными мето­дами в зависимости от условий, характеризующих работу разных производственных участков, а именно:

· от количества детале-операций, закрепленных в среднем за од­ним станком;

· от степени устойчивости номенклатуры изготовляемых деталей и периодичности их обработки, которая определяется, в первую оче­редь, характером организации сборочных процессов (непрерывная сборка и выпуск изделий, строго периодическая сборка и выпуск изделий партиями, повторяющийся выпуск партий изделий с нере­гулярной периодичностью).

В соответствии с этими условиями различают следующие вари­анты построения календарных планов-графиков работы производ­ственных участков:

а) планы-графики работы переменно-поточных линий, регламентирующие периодичность запуска деталей в обработку и соответст­венно сроки переналадки линии с одного объекта на другой;

б) пооперационный стандартный план-график для производст­венных участков, обрабатывающих детали партиями для непрерыв­ной сборки изделий при небольшом числе детале-операций, обра­батываемых на одном рабочем месте (до 5—6 детале-операций);

в) стандартный план-график, запуска-выпуска партий деталей с периодической повторяемостью применительно к непрерывной или строго периодической сборке готовых изделий и при условии, что за каждым рабочим местом закреплено более 6 детале-операций;

г) календарный план-график сроков подачи деталей на сборку и их запуска на первую операцию применительно к серийному про­изводству без строгой периодичности выпуска изделий.

В серийном производстве различают 2 вида заделов (по месту их образования):

· цикловые (внутрицеховые) заделы, которые включают партии узлов, деталей или заготовок находящиеся на участках на различной стадии обработки (технологические, транспортные, страховые, оборотные);

· складск



Поделиться:


Последнее изменение этой страницы: 2017-02-08; просмотров: 1294; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 54.147.102.111 (0.244 с.)