Классификация лакокрасочных покрытий

 

Лакокрасочные покрытия по внешнему виду подразделяются на четыре класса (табл. 5.1), а по условиям эксплуатации на восемь групп.

Таблица 5.1. Классификация покрытий по внешнему виду

 

По условиям эксплуатации покрытия подразделяются на следующие группы: стойкие, стойкие к воздействию окружающей среды, химически стойкие, водостойкие, термостойкие, маслостойкие, бензостойкие, электроизоляционные.

 

Маркировка ЛКМ

Маркировка ЛКМ имеет пять групп буквенно-цифровых знаков.

Первая группа — наименование ЛКМ («эмаль», «грунтовка», «шпатлевка»).

Вторая группа — обозначается двумя буквами и указывает тип пленкообразователя по химическому составу:

НЦ — нитроцеллюлозный, MJI — меламинный, ПФ — пентафталевый, БТ — битумный, ФЛ — фенольный, АК — полиакриловый, ВЛ — поливинилацетатный, ГФ — глифталевый, ЭП — эпоксидный, ПЭ — полиэфирный, КО — кремнийорганический и т. д.

Для специфических ЛКМ между первой и второй группами знаков через дефис ставят индексы: В — водоразбавляемые, П — порошковые, Э — эмульсионные, Б — без активного растворителя.

Третья группа — отделяется от второй дефисом и определяет основное назначение ЛКМ, обозначается цифрами от 1 до 9 — в обозначении эмалей, 0 — в обозначении грунтовок и 00 — в обозначении шпатлевок.

Цифры означают:

1 — эмаль атмосферостойкая,

2 — ограниченно атмосферостойкая,

3 — консервационная,

4 — водостойкая,

5 — специальная,

6 — маслобензостойкая,

7 — химически стойкая,

8 — термостойкая,

9 — электроизоляционная.

Четвертая группа — определяет порядковый номер, присвоенный данному ЛКМ и обозначается одной, двумя или тремя цифрами, номер характеризует оттенок цвета эмали.

Иногда добавляют буквенные индексы для обозначения специфической особенности ЛКМ. Например, индекс ГС обозначает, что эмаль горячей сушки, ХС — холодной сушки, ПГ — пониженной горючести.

Пятая группа — обозначает цвет и пишется полным словом.

Пример. Эмаль В-ПЭ-1179 красная:

— Эмаль — вид ЛКМ,

— ПЭ — полиэфирная ненасыщенная,

— 1 — атмосферостойкая,

— 179 — порядковый номер,

— красная — цвет.

Качество ЛКМ улучшится и увеличится долговечность, если перед грунтовкой поверхность обработать растворами солей фосфорной кислоты, так как в результате фосфатирования на поверхности металла образуется фосфатная пленка серого цвета толщиной 2—5 мкм, которая защищает металл от коррозии и улучшает сцепление ЛКМ с металлами.

Вспомогательные ЛКМ

Перед нанесением ЛКМ проводят очистку поверхности от загрязнений и старой эмали.

Загрязнения удаляются щелочными моющими препаратами, уайт-спиритом, скипидаром, бензином, ацетоном и другими органическими растворителями. Ржавчина небольшой толщины удаляется с помощью грунта-преобразователя или соответствующих паст на основе ортофосфорной кислоты.

Удаление старой эмали облегчается обработкой ее специальными смывками.

При подкраске отдельных мест для плавного перехода от окрашиваемой поверхности к неокрашиваемой этот участок обрабатывается водостойкой шлифовальной шкуркой с водой, которая также используется для обработки слоя шпатлевки, если та применялась.

Защитные материалы

Наружные поверхности автомобиля защищают от коррозии пластичными консервационными смазками, консервационными маслами, мастиками и пленкообразующими ингибированными составами.

Наружное покрытие легковых автомобилей периодически обрабатывают полиролями, которые не только улучшают внешний вид, но и увеличивают срок службы ЛКП. Их основной недостаток состоит в том, что они смываются после нескольких моек автомобиля.

Пластичные консервационные смазки и масла применяются для защиты деталей и автомобилей при хранении от 1 до 8 лет, иногда до 15 лет.

Для защиты днища кузова легкового автомобиля с внешней стороны, а также для защиты крыльев применяются противошумные и антикоррозионные мастики, представляющие собой смесь нефтяного битума с асбестом, минеральным маслом и различными наполнителями. В их состав также входят ингибиторы коррозии и поверхностно активные вещества. Эти составы легко проникают в дефекты сварочных швов, трещин, в рыхлую ржавчину.

Наряду с отечественными антикорами для защиты днищ широкое распространение получили голландские антикоры: Тектил 232, Тектил-бронза 230 фирмы «Вальволин», а также швейцарский Хардвакс фирмы «Ваксойл».

Антикоррозионные средства наносятся через специальные распылители, предварительно разбавленные (бензином, керосином) или подогретые до разжижения. В отдельных случаях их наносят кистью.

Для защиты внутренних поверхностей автомобиля (скрытых полостей) применяются антикоррозионные препараты Мовиль, Финикор, Тектил 320ЦР, Тектил 668ЦР и др.

Принципиальное отличие антикоров для днищ от антикоров для скрытых полостей заключается в том, что первые не должны стекать при комнатной температуре, а вторые наоборот — должны затечь во все впадины и щели, пока не испарится растворитель. И те, и другие должны обладать теплостойкостью и морозостойкостью, не взаимодействовать с ЛКП.

1. резиновые материалы. Состав, вулканизация резины, свойства резины, армирование резиновых изделий, резиновые клеи, особенности эксплуатации, автомобильные шины

Состав

Число деталей на автомобиле, в которых в той или иной степени присутствует резина, превышает 500, а их масса составляет более 5 % общей массы легкового автомобиля и более 10 % грузового.

Наиболее важными из резиновых изделий на автомобиле являются шины, стоимость которых составляет 15—25 % стоимости грузового автомобиля, причем за время между ремонтами меняется от 2 до 4 комплектов шин.

Резина обладает следующими уникальными свойствами:

— эластична,

— способна поглощать ударные нагрузки и вибрацию,

— имеет низкую теплопроводность и звукопроводность,

— имеет хорошую механическую прочность,

— обладает высоким сопротивлением к истиранию,

— является хорошим электроизолятором,

— газо- и водонепроницаема,

— устойчива к агрессивным средам,

— легкая.

Резину получают вулканизацией резиновой смеси, в состав которой входят:

— каучук,

— вулканизирующие агенты,

— ускорители вулканизации,

— активаторы,

— противостарители,

— активные наполнители или усилители,

— неактивные наполнители,

— красители,

— ингредиенты специального назначения.

В зависимости от назначения в резину может входить часть перечисленных ингредиентов, но в ее составе всегда содержится каучук и вулканизирующий агент.

Каучук, являясь основой, определяет качество резины. В шинных резиновых смесях содержание каучука составляет примерно 50—60 % (по массе). Шинные заводы используют более 60 % производимого в России каучука. Каучук бывает натуральным и синтетическим.

Натуральный каучук добывают, главным образом, из млечного сока (латекса) каучукового дерева (гевеи), в котором его содержится до 40 %.

Для выделения каучука латекс обрабатывают уксусной кислотой, под действием которой он свертывается, и каучук легко отделяется. Затем полученный рыхлый сгусток промывают водой, прокатывают в листы, сушат и обычно коптят для устойчивости против окисления и действия микроорганизмов.

Натуральный каучук — это полимер непредельного углеводорода изопрена. Молекулы каучука имеют линейную структуру и представляют собой длинные нити, изогнутые, перепутанные, скрученные в клубки. Молекула каучука похожа на круглую незамкнутую пружину, которая при растяжении концов стремится сохранить прежнюю форму и размеры. При растяжении каучука его молекулы распрямляются, ориентируясь в направлении растяжения, затем вновь возвращаются в прежнее состояние.

Каучук легко вступает в химическую реакцию с кислородом, водородом, галогенами, серой. При комнатной температуре кислород и особенно озон, внедряясь в молекулы каучука, разрывает их и каучук становится хрупким.

В 1932 г. впервые в мире в СССР был получен синтетический каучук (в Германии — в 1938 г., в США — в 1942 г.). Сегодня химическая промышленность производит десятки разновидностей синтетического каучука, используя для этого самое экономичное сырье — попутные нефтяные газы и газы крекинга, что позволяет получать каучуки невысокой стоимости. Различные синтетические каучуки имеют определенные свойства. Одни обладают высокой механической прочностью, высокой морозостойкостью, другие высокой клейкостью, третьи повышенной маслобензостойкостью и термостойкостью.

Вулканизация резины

Ни натуральный, ни синтетический каучук изначально не обладает качествами, которые предъявляются резине. При понижении температуры каучук становится хрупким, при повышении теряет эластичность. Поэтому каучук смешивается с другими ингредиентами и подвергается вулканизации, в результате которой приобретаются эластичность и другие ценные качества.

Основным вулканизирующим агентом для шинных резин служит сера.

Вулканизация заключается в нагреве резиновой смеси до определенной температуры и выдержке в течение времени, достаточном для того, чтобы атомы серы соединили в некоторых местах двойных связей молекулы каучука, образовав резину — материал с пространственной структурой молекул. От количества серы зависит твердость резины. При содержании 40—60 % серы каучук превращается в эбонит — высокотвердый материал, который хорошо обрабатывается резанием.

Кроме серы могут применяться и другие вулканизирующие агенты.

Для каждой резиновой смеси устанавливаются оптимальные температура и время вулканизации. Для шинных резин температура вулканизации 130—140 °С.

Другими ингредиентами резиновой смеси являются:

— ускорители вулканизации, повышающие сопротивление старению;

— активаторы ускоряют и повышают предел прочности при растяжении;

— активные наполнители, повышающие прочность при растяжении, твердость и износостойкость материала, обычно это сажа (в покрышке примерно 25 % сажи);

— неактивные наполнители — асбестовая мука, увеличивает объем резиновой смеси и удешевляет материал без ухудшения его свойств;

— противостарители — 1—2 % массы каучука;

— пластификаторы способствуют лучшему смешиванию составных частей резины и изменяют некоторые ее качества;

— регенерат — специально обработанная резина из утильных покрышек камер, используется при частичной замене каучука;

— красители.