Системы пароснабжения. Сбор и возврат конденсата.

Прежде всего, это различные типы конденсатоотводчиков, редукционные и предохранительные клапаны, паросепараторы, запорная и регулирующая арматура на пар, а также другое оборудование использующееся для трубопроводов пара и конденсата.

При проектировании пароконденсатных систем одной из главных задач является правильная организация отвода конденсата. Наличие конденсата в паровых системах приводит к гидроударам, снижению тепловой мощности и ухудшению качества пара, поступающего к потребителям. Кроме того, влажный пар вызывает преждевременную коррозию трубопроводов и выход из строя регулирующей и запорной арматуры.

Для удаления конденсата из паропроводов используют специальные устройства, называемые конденсатоотводчиками. Существует несколько различных типов конденсатоотводчиков, выбор которых зависит от индивидуальных особенностей того участка паропровода или типа теплообменного оборудования, за которым он установлен.

Конденсатоотводчик должен пропускать конденсат при этом исключая попадания пролетного пара в линию возврата конденсата.

Конденсатоотводчики можно разделить на три группы: механические, термостатические и термодинамические конденсатоотводчики.

Сбор и возврат конденсата.

Сбор и возврат конденсата в котел При передаче тепла производственному процессу при помощи теплообменника пар отдает скрытую теплоту и конденсируется, образуя горячую воду. Эта вода теряется или, что является обычной практикой, собирается и возвращается в котел. Повторное использование конденсата дает значительные преимущества энергосбережения.

Повторное использование конденсата преследует четыре цели:

• использование тепловой энергии, содержащейся в горячем конденсате;

• снижение затрат на получение сырой подпиточной воды;

• снижение затрат на подготовку сырой воды;

• снижение затрат, связанных со сбросом сточных вод (там, где это применимо).

Конденсат собирается при атмосферном или отрицательном давлении. При этом источником конденсата может быть пар с гораздо более высоким давлением. При снижении давления до атмосферного часть конденсата может вновь cамопроизвольно испаряться, образуя выпар. Последний также может быть собран и использован.

Возврат конденсата приводит также к сокращению расхода химических веществ на водоподготовку. Сокращаются и объемы потребляемых и сбрасываемых вод также. В случае отрицательного давления необходима деаэрация конденсата.

Возможные проблемы:

Данный метод неприменим в случаях, когда собранный конденсат загрязнен, или когда сбор конденсата невозможен в силу того, что сам пар используется в технологическом процессе. При проектировании новых установок рекомендуемым подходом является разделение конденсата на потенциально загрязняемый и незагрязненный (чистый) потоки. Чистый конденсат поступает из источников, где загрязнение в принципе невозможно (например, из ребойлеров, рабочее давление которых выше давления технологического процесса, так что в случае утечки пар попадает наружу, а не компоненты процесса – внутрь).

Потенциально загрязняемый конденсат может быть загрязнен в случае нештатной ситуации (например, разрыва трубы ребойлера в условиях, когда его рабочее давление ниже, чем давление технологического процесса).

Сбор и возврат чистого конденсата не требует дополнительных мер предосторожности. Возврат потенциально загрязняемого конденсата возможен при отсутствии загрязнения (вызванного, например, утечкой в ребойлере), которое отслеживается в реальном времени при помощи датчиков, например, датчика общего органического углерода.

Возврат конденсата связан со значительными преимуществами и должен рассматриваться во всех ситуациях, где он в принципе применим, за исключением случаев, когда объем потенциально возвращаемого конденсата низок (например, когда пар расходуется в технологическом процессе).