Характеристики отдельного размера и соединения двух деталей 


Мы поможем в написании ваших работ!



ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?

Характеристики отдельного размера и соединения двух деталей



 

Ни одну деталь невозможно изготовить абсолютно точно по чертежу. Объясняется это многими причинами: колебаниями и вибрациями, возникающими в процессе резания, температурными изменениями, погрешностью измерительных средств и т.д.

Для того, чтобы изделие отвечало своему целевому назначению, необходимо, чтобы его размеры выдерживались между двумя предельно допустимыми размерами (наибольшим и наименьшим) разность которых образует допуск.

Для удобства принято указывать номинальный размер детали, а каждый из двух предельных размеров определяют по его отклонениям от номинального размера.

На рабочем чертеже детали проставляют размеры, называемые номинальными, предельные отклонения этих размеров и условные обозначения полей допусков – .

Номинальный размер – размер, полученный исходя из функционального назначения детали (прочность и т.п.) и служащий началом отсчёта отклонений. Так как абсолютно точно получить при обработке размеры детали практически невозможно, поэтому их ограничивают двумя предельными размерами, один из которых называется наибольшим предельным размером, а другой – наименьшим предельным размером. Чем меньше разница между наибольшим и наименьшим предельными размерами, тем более высокой считается точность обработки, т.е. более высокий квалитет точности. Соответственно для каждого квалитета установлены определенные допуски.

Действительный размер – размер, полученный измерением с допустимой погрешностью. Деталь является годной, если её действительный размер больше наименьшего предельного размера, меньше наибольшего предельного или равен одному из них.

На чертежах вместо предельных размеров рядом с номинальным размером указывают два предельных отклонения – верхнее и нижнее. Отклонение равное нулю не указывается. Например, размер шпоночного паза 12 Js 9(±0,021). В этом случае наибольший предельный размер паза 12,021, а наименьший предельный размер – 11,979 мм. Годный действительный размер должен находиться между предельными размерами или быть равным одному из них.

Отклонением называется алгебраическая разность между размером предельным, действительным и т.д. и номинальным размером. Соответственно отклонение может быть верхним предельным, нижним предельным и действительным. Верхнее и нижнее отклонения могут быть положительными, т.е. со знаком плюс, отрицательными, т.е. со знаком минус, и равными нулю. Одно из двух отклонений (верхнее или нижнее), ближайшее к нулю (нулевой линии), называется основным. На чертежах оно обозначается буквами латинского алфавита и совместно с квалитетом (цифра) определяет положение поля допуска (Н 7, Js 9, h 12 и т.п.).

Допуск размера – разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или алгебраическая разность между верхним и нижним предельными отклонениями. Допуск характеризует заданную точность размера детали. Чем меньше допуск, тем труднее обрабатывать деталь, т.к. повышаются требования к точности станка, приспособлений, квалификации рабочего и т.п.

Большинство деталей работает совместно, например, вал вращается в отверстиях (подшипниках). Для этой цели вал должен быть выполнен несколько меньшего диаметра, чем отверстие. Благодаря этому вращение окажется возможным, соединение, как говорят, будет подвижным, т.е. между валом и отверстием будет зазор (рис. 7, а). Для неподвижных посадок, наоборот, вал должен иметь диаметр несколько больший, чем диаметр отверстия, т.е. соединение будет выполнено с натягом (рис. 7, б).

а)

б)

Рис. 7. Посадка вала в отверстии:

а – с зазором; б – с натягом;

1 – отверстие; 2 – вал

 

В связи с этим разработана специальная система допусков для различной точности. Она сведена в таблицы, из которых, соизмеряясь с требованиями конструкции, назначают точность выполнения размеров.

 

Шероховатость поверхности

 

Обработанная поверхность в результате прохода инструмента - напильника, шабера, резца, сверла и т.д. получается не совсем гладкой, а шероховатой.

В технике шероховатость имеет большое значение для точности работы деталей в машине, а потому, конечно, должна быть подчинена определённым нормам.

Представление о реальном профиле шероховатой поверхности дают профилограммы, получаемые ощупыванием исследуемой поверхности алмазной иглой профилометра или ее фотографированием (рис. 8).

 

Рис. 8. Профилограмма обработанной поверхности

 

При оценке параметров шероховатости по профилограмме используется система средней линии m-m. Средняя линия проводится в пределах базовой длины по равенству сумм площадей выступов и впадин по обе ее стороны. Средняя линия служит базой для отсчета отклонений профиля и имеет форму номинального профиля.

ГОСТ 2789-73* устанавливает шесть параметров шероховатости, которые делятся на три группы: высотные (Ra, Rz, R max), связанные с высотными свойствами неровностей, шаговые (Sm, S), связанные со свойствами неровностей в направлении длины профиля, и опорные (tp), связанные с формой неровностей профиля.

Кроме перечисленных шести количественных параметров стандартом установлены два качественных параметра:

- вид обработки (указывается в том случае, когда шероховатость поверхности следует получить только определенным способом);

- тип направлений неровностей (выбирается из табл. 1 и указывается только в ответственных случаях, когда это необходимо по условиям работы детали или сопряжения).

Таблица 1

Направление неровностей

Тип направлений неровностей Схематическое изображение Обозначение Тип направлений неровностей Схематическое изображение Обозначение
Параллельное Произвольное
Перепендикулярное Кругообразное
Перекрещивающееся Радиальное
Точечное      

Шероховатость поверхности обозначают на чертеже для всех выполняемых по данному чертежу поверхностей изделия, независимо от методов их образования, кроме поверхностей, шероховатость которых не обусловлена требованиями конструкции.

Структура знака обозначения шероховатости поверхности показана на рис. 9.

 

Рис. 9. Структура знака шероховатости

 

Для обозначения на чертежах шероховатости поверхности применяют специальные знаки, которые приведены на рис. 10 Числовые значения параметров шероховатости указываются после соответствующего символа (Rz 20, R max10). Параметр Ra считается предпочтительным для обозначений на чертежах, т.к. он более обеспечен необходимыми измерительными средствами.

 

Рис. 10. Знаки обозначения шероховатости

 

При указании одинаковой шероховатости для части поверхностей изделия в правом верхнем углу чертежа помещают обозначение одинаковой шероховатости и знак шероховатости в скобках. Знак в скобках означает, что все поверхности, на которых не указаны обозначения шероховатости, должны иметь шероховатость, указанную перед скобками (рис. 11, а).

 

а) б)

 

Рис. 11. Примеры обозначения шероховатости

 

При указании двух и более параметров шероховатости поверхности в обозначении шероховатости значения параметров записывают сверху вниз в следующем порядке:

· параметр высоты неровностей профиля;

· параметр шага неровностей профиля;

· относительная опорная длина профиля.

В обозначении указано (рис. 11, б):

1. Среднее арифметическое отклонение профиля Ra не более 0,1 мкм на базовой длине мм (в обозначении длина не указана, так как соответствует значению, определенному стандартом для данной высоты неровностей).

2. Средний шаг неровностей профиля должен находиться в пределах от 0,063 мм до 0,04 мм на базовой длине мм.

3. Относительная опорная длина профиля на 50% уровне сечения должна находиться в пределах 80 ± 10% на базовой длине мм.

 



Поделиться:


Последнее изменение этой страницы: 2017-02-17; просмотров: 700; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы!

infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 44.199.212.254 (0.182 с.)