Заглавная страница Избранные статьи Случайная статья Познавательные статьи Новые добавления Обратная связь КАТЕГОРИИ: АрхеологияБиология Генетика География Информатика История Логика Маркетинг Математика Менеджмент Механика Педагогика Религия Социология Технологии Физика Философия Финансы Химия Экология ТОП 10 на сайте Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрацииТехника нижней прямой подачи мяча. Франко-прусская война (причины и последствия) Организация работы процедурного кабинета Смысловое и механическое запоминание, их место и роль в усвоении знаний Коммуникативные барьеры и пути их преодоления Обработка изделий медицинского назначения многократного применения Образцы текста публицистического стиля Четыре типа изменения баланса Задачи с ответами для Всероссийской олимпиады по праву Мы поможем в написании ваших работ! ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Влияние общества на человека
Приготовление дезинфицирующих растворов различной концентрации Практические работы по географии для 6 класса Организация работы процедурного кабинета Изменения в неживой природе осенью Уборка процедурного кабинета Сольфеджио. Все правила по сольфеджио Балочные системы. Определение реакций опор и моментов защемления |
Лекция № 4 «Расчет и конструирование калибров для контроля деталей гладких соединений»
Цель занятия: ознакомиться с конструкциями калибров, правилами конструирования и расчета гладких калибров. Рассмотрим два понятия: «измерение» и «контроль». Измерение – это нахождение числового значения физической величины опытным путем с помощью специальных технических средств (например, универс. измерит. средств). Контроль – это проверка соответствия показателей качества продукции установленным требованиям, т.е. определение того, находится ли значение контролируемой физической величины между предельными ее значениями или вне их, исключая процесс измерения. Калибры – бесшкальные контрольные инструменты, которые позволяют осуществлять контроль детали, исключая процесс измерения. Каждый из видов измерительных средств имеет свои конкретные области применения: - калибры применяются для контроля размеров деталей 6– го – 17– го квалитетов при известных номинальных размерах в пределах 1…500 мм.
Классификация калибров. По виду контролируемых изделий и параметров: - гладкие для цилиндрических изделий; - резьбовые; - шлицевые; и др. По числу единовременно контролируемых элементов: - элементные – для контроля отдельных линейных размеров; - комплексные – для одновременного контроля нескольких элементов. По условиям оценки годности деталей: - нормальные; - предельные. При контроле нормальными калибрами годность проверяемых элементов оценивают на основании субъективных ощущений контролирующего (т.к. нормальный калибр должен проходить без усилия, но и без зазора). Предельные калибры ограничивают размеры деталей, распределяя их на три группы: - годные; - брак вследствие перехода за верхнюю границу допуска; - брак вследствие перехода за нижнюю границу допуска. Для работы с предельными калибрами требуется меньшая квалификация рабочего и контролёра и повышается объективность процесса контроля. Предельные калибры изготовляют попарно. Один из них называют проходным, а другой непроходным.
Для внутренних измерений номинальный размер проходного калибра выполняют по номинальному, а непроходного по наибольшему предельным размерам. Для наружных измерений номинальный размер проходного калибра выполняют по наибольшему, а непроходного по наименьшему предельным размерам.
Проверяемое изделие считают годным, если проходной калибр проходит, а непроходной калибр не проходит в проверяемое изделие (Показать на образцах). Если проходной калибр не проходит, то деталь является исправимым браком, если непроходной калибр проходит, то деталь – неисправимый брак. По технологическому назначению калибры подразделяют на: - рабочие; - контрольные. Рабочие калибры используют для контроля деталей на рабочих местах в процессе их изготовления. Этими калибрами пользуются рабочие и контролеры ОТК завода – изготовителя. Контрольные калибры предназначены для контроля или регулировки рабочих калибров. Они являются непроходными и служат для изъятия и эксплуатации вследствие износа проходных рабочих калибров – скоб. Согласно действующим стандартам калибры имеют следующие обозначения: Р – ПР – проходной рабочий калибр; Р – НЕ – непроходной рабочий калибр; К – ПР – контрольный калибр для проходного рабочего (нового) калибра; К – НЕ – контрольный калибр для непроходного рабочего (нового) калибра; К – И – контрольный калибр для контроля износа проходной стороны рабочего калибра.
Конструкции калибров. Для контроля валов используют главным образом скобы. Основные конструкции калибров – скоб установлены ГОСТ 18355 – 73 ¼18368 – 73. Наиболее распространены односторонние двух предельные скобы (Показать!). Применяют также регулируемые скобы, которые можно настраивать на различные размеры. Регулируемые скобы имеют меньшую точность и надежность, поэтому их применяют для контроля изделий 8 – го и грубее квалитетов. Для контроля отверстий применяют калибры – пробки конструкции, которых установлены ГОСТ 14807 - 69¼14827 – 69. Калибры – пробки могут быть двухсторонними для размеров до 50 мм и односторонними для размеров свыше 50 мм. Для снижения затрат на калибры стремятся увеличить их износостойкость. Для изготовления калибров используются стали марок 20; 20Х; У7; У8; ХВГ; ШХ15; Для рабочих поверхностей калибров используются пластинки из твердых сплавов ВК –6, ВК – 8.
Калибры, оснащенные сплавами имеют износостойкость в 50¼150 раз выше, чем стальные.
Основной принцип конструирования калибров При конструировании предельных калибров следует соблюдать принцип подобия (принцип Тейлора), согласно которому проходные калибры должны являться прототипом сопрягаемой детали с длиной, равной длине соединения (т.е. калибры для валов должны иметь форму колец), и контролировать размеры по всей длине соединения с учетом погрешностей формы деталей. Непроходные калибры должны иметь малую измерительную длину и контакт, приближающийся к точному, чтобы проверять собственно только размер детали. На практике иногда приходится отступать от принципа подобия вследствие неудобства контроля. Например, контроль проходным кольцом потребовал бы снятия детали, закрепленной в центрах станка. Поэтому вместо колец применяют проходные скобы с широкими измерительными поверхностями.
Маркировка калибров. На калибрах наносят следующую маркировку: - номинальный размер изделия; (Æ70) - условное обозначение предельных отклонений изделия (Н7); - величины предельных отклонений изделия в мм; - обозначение калибра (ПР, НЕ); - товарный знак завода – изготовителя.
Допуски на изготовление гладких калибров. Допуски на изготовление гладких калибров и контркалибров регламентированы ГОСТ 24853 – 81, который предусматривает следующие допуски:
В квалитетах 6,8 ¼10 допуски для скоб на 50 % больше допусков Н для пробок, что объясняется большей сложностью изготовления скоб. Допуски для всех типов контрольных калибров одинаковы. Для проходных калибров, которые изнашиваются в процессе контроля, предусмотрен допуск на износ. Допустимый выход размера изношенного калибра за границу поля допуска изделия регламентируется величиной У для пробок и величиной для скоб. В квалитетах 9–ом и грубее У и = 0. Для всех проходных калибров поля допусков Н и Н сдвинуты внутрь поля допуска изделия на величину Z для пробок и величину Z для скоб. При номинальных размерах > 180 мм поле допуска непроходного калибра и граница износа ПР калибра также сдвигается внутрь поля допуска детали на величину a для пробок и величину a для скоб. Расчет исполнительных размеров калибров.
Исполнительным называют предельный размер калибра, по которому изготовляют новый калибр. Исполнительным размером скобы служит её наименьший предельный размер с положительным отклонением, для пробки и контркалибра – их наибольший предельный размер с отрицательным отклонением. Таким образом, на чертеже отклонение проставляют в «тело» калибра. Рассмотрим пример расчета исполнительных размеров калибра. Пример. Определить предельные и исполнительные размеры калибров для контроля вала Æ90к6. По ГОСТ 25347 – 82 находим предельные отклонения вала: еs = +25 мкм еi = +3 мкм Наибольший и наименьший предельные размеры вала: d = 90 + 0,025 = 90,025 мм = 90 + 0,003 = 90,003 мм По ГОСТ 24853 – 81 для квалитета 6 и интервала размеров 80 120 мм находим данные для расчета размеров калибров:
= 6 мкм = 5 мкм = 4 мкм = 2,5 мкм Строим схему расположения полей допусков:
Наименьший размер проходного нового калибра – скобы: ПР Наибольший размер изношенного проходного калибра – скобы: ПР = 90,025 + 0,004 = 90,029 мм Наименьший размер непроходного калибра – скобы: НЕ = 90,003 – 0,003 = 90,000 мм Исполнительные размеры для простановки на чертеже: 90,017 ; 90,000 Размеры контрольных калибров: К - ПР = 90,025 – 0,005 + 0,00125 = 90,02125 мм К - НЕ = 90,003 + 0,00125 = 90,00425 мм К - И = 90,025 + 0,004 + 0,00125 = 90,03025 мм Исполнительные размеры для простановки на чертеже: 90,02125 90,00425 90,03025
|
|||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2017-02-07; просмотров: 382; Нарушение авторского права страницы; Мы поможем в написании вашей работы! infopedia.su Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав. Обратная связь - 3.128.200.68 (0.014 с.) |