Удаление пенетранта с поверхности изделия

Индикаторный пенетрант после пропитки необходимо полностью удалять с поверхности изделия. При его неполном удалении на поверхности образуется фон, который снижает достоверность контроля, а в некоторых случаях не позволяет выявить дефекты. Однако следует иметь в виду, что чрезмерно интенсивная обработка при удалении пенетранта также отрицательно сказывается на качестве контроля, так как при этом частично удаляется пенетрант из полостей дефектов. В капиллярной дефектоскопии применяются следующие способы удаления индикаторного пенетранта с поверхности контролируемого изделия.

1. Протиранием - Удаление индикаторного пенетранта салфетками с применением в необходимых случаях очищающего состава или растворителя
2. Промыванием - Удаление индикаторного пенетранта водой, специальным очищающим составом или их смесями, погружением, струйно или распылением потоком
3. Обдуванием - Удаление индикаторного пенетранта струёй песка, дроби, косточковой крошки древесных опилок или другого абразивного очищающего материала или сжатым воздухом
4. Гашением - Устранение мешающего влияния пенетранта воздействием на него с поверхности гасителя люминесценции или цвета
5. Промыванием в ультразвуковом поле - Удаление индикаторного пенетранта путем погружения изделий в очищающий состав или жидкость и возбуждения в этой жидкости ультразвуковых колебании

Нанесение проявителя.

1. Распылением - Нанесение жидкого проявителя струёй воздуха, инертного газа или безвоздушным методом
2. Электрораспылением - Нанесение проявителя в электрическом поле обычно с распылением его струёй воздуха, механическим путем
3. Воздушной взвесью - Нанесение порошкообразного проявителя путем создания его воздушной взвеси в камере, где размещен объект контроля
4. Кистевое - Нанесение жидкого проявителя кистью, щеткой или заменяющими их средствами
5. Погружением - Нанесение жидкого проявителя кратковременным погружением в него объекта контроля
6. Обливанием - Нанесение жидкого проявителя обливанием
7. Электроосаждением - Нанесение проявителя погружением в него объекта контроля с одновременным воздействием электрического тока
8. Посыпанием - Нанесение порошкообразного проявителя припудриванием или обсыпанием объекта контроля
9. Наклеиванием - Нанесение ленты пленочного проявителя прижатием липкого слоя к объекту контроля

Проявление дефектов

Проявление следов дефектов представляет собой процесс образования рисунка в местах наличия дефектов. В дефектоскопии широко используются в основном три типа проявителей: сухой порошок, суспензия, например суспензия мела в воде или спирте, и проявитель типа краски ПР-1.

1. Временное - Нормированная по продолжительности выдержка объекта контроля на воздухе до момента появления индикаторного рисунка
2. Тепловое - Нормированное по продолжительности и температуре нагревание объекта контроля при нормальном атмосферном давлении
3. Вакуумное - Выдержка в нормированном вакууме над поверхностью объекта контроля
4. Вибрационное - Упруго-деформационное воздействие на объект посредством вибрации, циклического или повторно статического его нагружения
5. Ультразвуковое - Выдержка объекта с одновременным воздействием на него ультразвуковых колебании
6. Магнитное или элктромагнитное - Выдержка объекта в магнитном или электромагнитном полях при использовании пенетрантов, обладающих магнитными свойствами, например приготовленных на основе магнитной жидкости

В зависимости от требуемой чувствительности и свойств проявителя время проявления может варьироваться в диапазоне от 5 до 45 мин. Для сокращения времени проявления используют различные методы интенсификации этого процесса: подогрев изделий (тепловое проявление), вакуумирование объема над изделием (вакуумное проявление), воздействие вибрациями и ультразвуковыми колебаниями на изделие.

Из перечисленных методов тепловое проявление наиболее доступный метод интенсификации этого процесса. Существенное ускорение путем нагрева достигается при использовании проявляющих покрытий типа краски.

Наиболее эффективно применение инфракрасных излучателей, которое сокращает время сушки покрытий в 20—30 раз, снижает расход тепловой энергии и улучшает качество покрытия. Это объясняется принципом радиационного нагрева. Сушка тонкого слоя покрытия состоит в удалении летучего растворителя и полимеризации лакообразующего.

При сушке теплым воздухом засыхающая верхняя корочка затрудняет испарение из нижних слоев.

Инфракрасные лучи воздействуют на проявляющее покрытие иначе. Они проходят сквозь него так, что большая часть тепла поглощается подложкой (деталью). В результате сильнее нагретыми оказываются подложка и нижний слой, из которого интенсивно улетучиваются пары растворителя.

Нагрев может осуществляться и в переменном электромагнитном поле. При этом сушка проявителя начинается также с нижних его слоев. При нагреве производительность и качество контроля повышаются не только за счет ускорения сушки проявителя, а также и вследствие того, что оставшийся в тупиковых полостях дефектов газ при нагревании будет расширяться и вытеснять пенетрант на поверхность изделия.

Вакуумный, вибрационный и ультразвуковой методы проявления широкого практического применения до сих. пор не нашли. Обусловлено это, с одной стороны, техническими трудностями, стоящими на пути реализации этих методов, а с другой отсутствием всестороннего практического обоснования данных методов и доказательств достигаемых при этом преимуществ.