Техника безопасности при снятие силовым агрегатом.

Разборка и сборка двигателя

Силовой агрегат состоит из двигателя и коробки передач. Снимают его с помощью гидроподъемника или тали, опуская из отсека двигателя на тележку. При этом наконечники валов привода передних колес отсоединяются от силового агрегата и остаются на автомобиле.

Снятие и установку силового агрегата производите в следующем порядке.

Поставьте автомобиль на подъемник и затормозите его рычагом привода стояночной тормозной системы. Установите упоры под задние колеса, вывесьте передние колеса и откройте капот.

Перед снятием силового агрегата необходимо убрать давление в системе подачи топлива. Для этого отсоедините колодку жгута проводов электробензонасоса от жгута проводов системы зажигания, запустите двигатель, дайте ему поработать до остановки, а затем включите стартер на 3 с для выравнивания давления в трубопроводах.

Отсоедините провод "массы" от клеммы "минус" аккумуляторной батареи и от двигателя.

Отсоедините шланги подвода и слива топлива от трубок на двигателе. Закройте отверстия шлангов и трубок, чтобы в них не попала грязь.

Отсоедините трос привода акселератора от дроссельного патрубка и от кронштейна на ресивере.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

. КП.ТОА.190631.

Ослабьте два стяжных хомута и снимите шланг впускной трубы, отсоединив от его патрубка шланг вентиляции картера двигателя.

Открутите гайку и отсоедините шланг забора воздуха вместе с кронштейном.

Снимите воздушный фильтр 1 с датчиком 2 массового расхода воздуха, срезав нож

ом три резиновые опоры, которыми фильтр крепится к кузову.

Отсоедините от ресивера шланги отбора разрежения к регулятору давления топлива и к вакуумному усилителю тормозов.

Отсоедините шланг продувки адсорбера от дроссельного патрубка (если на автомобиле имеется система улавливания паров бензина).

Отсоедините провода от дроссельного патрубка, модуля зажигания, от жгута проводов форсунок, от стартера и генератора, от всех датчиков, имеющихся на силовом агрегате, и от выключателя света заднего хода на коробке передач.

Поднимите автомобиль на подъемнике и снимите брызговик двигателя, отвернув болты его крепления к кузову.

Слейте охлаждающую жидкость, отвернув сливные пробки блока цилиндров и радиатора при снятой крышке расширительного бачка и открытом кране отопителя.

Слейте масло из коробки передач, отвернув сливную пробку.

Отсоедините шланги от патрубка головки цилиндров и термостата.

Отсоедините от коробки передач трос привода сцепления.

Если двигатель снимается с помощью тали, то зацепите двигатель за рымы, установленные на головке цилиндров и коробке передач. Поднимите автомобиль на подъемнике, одновременно подтягивая цепь тали, чтобы силовой агрегат оставался подвешенным на тали.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

. КП.ТОА.190631.

Отсоедините тягу привода рычага переключения передач от шарнира штока выбора передач, отвернув болт хомута.

Отверните и снимите болты (с коническими пружинами), стягивающие фланцы приемной трубы и нейтрализатора. Выньте уплотнительное кольцо, находящееся между фланцами труб, и отсоедините приемную трубу глушителей от нейтрализатора.

Отверните болты крепления к кузову кронштейнов растяжек рычагов передней подвески, ослабьте гайки крепления растяжек к рычагам подвески и поверните растяжки в такое положение, чтобы они не мешали снятию силового агрегата. Отсоедините шаровые шарниры рычагов подвески от поворотных кулаков.

Выньте из полуосевых шестерен коробки передач наконечники внутренних шарниров валов 4 привода передних колес и отведите валы в сторону. Вынимать можно съемником 67.7801.9524 или резко ударяя молотком через выколотку по корпусу внутреннего шарнира.

Отсоединив один из валов, зафиксируйте полуосевую шестерню технологической оправкой или заглушкой, чтобы она не выпала в картер коробки передач. После отсоединения второго вала также закройте отверстие заглушкой.

Если силовой агрегат снимается с помощью специальной тележки с гидроподъемником, то подведите ее под автомобиль и поднимите опорные кронштейны гидроподъемника до упора в силовой агрегат.

Отверните болты крепления опор подвески силового агрегата к кузову и опустите силовой агрегат гидроподъемником вниз. Если применяется таль, то перемещая цепь тали, осторожно опустите силовой агрегат на тележку.

Устанавливайте силовой агрегат в порядке, обратном снятию.

Резиновые опоры крепления воздушного фильтра одноразового использования. Поэтому при установке воздушного фильтра устанавливайте новые опоры.

После установки силового агрегата отрегулируйте привод акселератора. При полностью отпущенной педали привода акселератора дроссельная заслонка должна быть полностью закрыта. Трос привода должен быть натянут. Прогиб троса от усилия руки должен быть не более 10 мм. При необходимости натяжение троса привода отрегулируйте регулировочными гайками наконечника троса.

При полностью нажатой педали акселератора до упора дроссельная заслонка должна быть полностью открыта, сектор дроссельной заслонки не должен иметь дополнительного хода. При необходимости дополнительный ход устраните подгибанием упора педали в салоне автомобиля.

Привод выключения сцепления отрегулируйте согласно указаниям подразд. " Сцепление ". Проверьте и отрегулируйте углы установки передних колес (см. подразд. " Передняя подвеска ").

Проверьте работу системы управления двигателем, как указано в руководстве по техническому обслуживанию и ремонту системы управления двигателем с распределенным впрыском топлива.

Разборка

1. Снимите с моста трубопровод с тройником тормозной системы, отсоединив при этом концы трубок от тормозных колесных цилиндров.

2. Установите мост на стенде для ремонта и слейте масло из картера.

3. Сняв тормозной барабан и отвернув гайки крепления щита тормоза, съемником выньте полуось, в сборе с маслоотражателем, пластиной крепления подшипника полуоси, подшипником и запорным кольцом. Снимите щит тормоза и уплотнительное кольцо. При необходимости замены, выньте сальник из фланца балки моста.

4. Выполните те же операции на другом конце балки, затем снимите редуктор.

Сборка

1. Сборку заднего моста проводите в последовательности, обратной разборке. При этом:

а) резьбу болтов крепления редуктора смажьте герметиком, предварительно обезжирив их резьбовые отверстия в балке заднего моста; б) сальник подшипника полуоси перед установкой покройте смазкой ЛИТОЛ-24; в) при установке сальника во фланец балки пользуйтесь оправкой А.70157; г) смажьте графитовой смазкой или смазкой ЛСЦ-15 посадочный поясок фланца полуоси под тормозной барабан и поверхность фланца полуоси, соприкасающуюся с барабаном.

2. Тормозные барабаны устанавливайте после установки заднего моста на автомобиль и закрепления на рычагах привода стояночного тормоза наконечников троса.

1.8 Разборка и сборка рулевого механизма.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

. КП.ТОА.190631.

Отверните стяжной болт вилки карданного шарнира и разъедините промежуточный и верхний вал рулевого управления.

При повреждении верхнего вала или его подшипников развальцуйте места керновки трубы кронштейна и выньте из трубы вал в сборе с подшипниками.

Если вал вращается в подшипниках без заедания и в подшипниках не ощущается осевой и радиальный свободный ход, разборка верхнего вала рулевого управления ваз 2107, не рекомендуется.

При износе или повреждении вала или его подшипников замените их новыми.

Сборку производите в порядке, обратном разборке. После чего закерните в двух точках с обеих сторон трубу кронштейна, чтобы зафиксировать подшипники вала.

Общий осмотор автомобиля

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

. КП.ТОА.190631.

Транспортное средство, подлежащее техническому осмотру, должно быть обязательно в исправном состоянии. Поэтому рекомендуется предварительно устранить все технические неисправности и несоответствия во внешнем облике. Автомобиль должен быть чистым и находиться полностью в рабочем состоянии.

Кроме этого, транспортное средство должно быть укомплектовано знаком аварийных остановок или, как минимум, мерцающим красным фонарем. Также в автомобиле должны присутствовать огнетушитель и аптечка. Если что-либо из перечисленного будет отсутствовать, специалисты по осмотру имеют право отказать в проведении диагностики.

Для грузовых транспортных средств с максимальной грузоподъемность более 3,5 тонн и автобусов с грузоподъемностью более 5 тонн нужно позаботиться о наличии как минимум двух противооткатных упоров.

Если во время технического контроля будут обнаружены неисправности в отдельных узлах или агрегатах, то заново проходить диагностику не придется. Повторно будут исследованы только те элементы автомобиля, которые были неисправны. Чтобы пройти повторный осмотр, нужно обратиться в ГАИ не позднее, чем через 10 дней после первой диагностики. После инструментального осмотра можно отправляться в ГАИ для проверки документов, сверки номеров и получения талона.

Задний мост.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

. КП.ТОА.190631.

Проверка на герметичность заднего уплотнительного кольца. Установите главный цилиндр на стенд, обеспечив при этом хорошее уплотнение между фланцем цилиндра и привалочной плоскостью стенда.

Присоедините к цилиндру сосуд с жидкостью для гидропривода. Откройте кран сжатого воздуха при отвернутом регулировочном винте 6, а затем медленно закрывайте регулировочный винт до выхода воздуха из сосуда.

Проверьте по манометру давление воздуха, которое должно быть в пределах 0,05–0,08 МПа (0,5–0,8 кгс/см2). При меньшем давлении замените заднее уплотнительное кольцо.

Проверка на герметичность переднего уплотнительного кольца. Установите главный цилиндр на стенд и соедините его с сосудом с жидкостью для гидропривода и с манометрами (Рисунок 4–11).

Закройте кран манометра 3 и, передвигая толкатель главного цилиндра, обеспечьте стабильное давление 0,2 МПа (2 кгс см2).

При закрепленном толкателе и отсутствии подтекания жидкости давление должно оставаться постоянным в течение 2 мин.

Закройте кран манометра 4 и откройте кран манометра 3. Передвигая толкатель, установите по манометру стабильное давление 10 МПа (100 кгс см2).

При закрепленном толкателе и отсутствии подтекания жидкости указанное давление должно оставаться постоянным не менее 2 мин. В противном случае переднее уплотнительное кольцо замените.

Тормозная система.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

. КП.ТОА.190631.

Перед проверкой эффективности действия тормозов и их регулировкой необходимо проверить состояние и подтяжку креплений всех узлов тормозной системы, наличие контрящих устройств (шплинтов и др.). а также общее состояние деталей тормозного механизма: фрикционных накладок (износ, замасливание), тормозных барабанов (внутренней поверхности), возвратных пружин колодок и их крепление, крепление тормозных дисков и колодок и свободное их вращение на осях и т. д. После устранения замеченных дефектов проверяют состояние и работоспособность приводных устройств.

В гидравлическом приводе проверяют уровень тормозной жидкости в резервуаре главного тормозного цилиндра. Уровень жидкости должен быть на 10—15 мм ниже кромки наливного отверстия.

Перед доливкой тормозной жидкости в резервуар главного тормозного цилиндра прочищают воздушное отверстие в его пробке. При наличии воздуха в тормозной системе ее прокачивают. Для этого снимают с правого заднего колеса колпачок перепускного клапана и надевают на его сферический конец резиновый шланг длиной 400—500 мм. Свободный конец шланга погружают в стеклянный сосуд емкостью 1/2 л, заполненный на 1/3-1/2 тормозной жидкостью. Отвернув перепускной клапан на 1/2-3/4 оборота, несколько раз резко нажимают на тормозную педаль и медленно отпускают ее, перекачивая жидкость из главного цилиндра в сосуд.

Прокачивание продолжают до тех пор, пока из шланга, опущенного в банку, прекратится выделение пузырьков воздуха. Во время прокачивания следует доливать жидкость в главный цилиндр, не допуская снижения уровня жидкости более чем наполовину. После этого, задержав педаль в нажатом состоянии, завертывают перепускной клапан. Воздух выпускают последовательно из всех колесных тормозных цилиндров, начиная с правого заднего колеса, затем из правого переднего, левого переднего и левого заднего. На передних тормозах, имеющих два колесных тормозных цилиндра, прокачку начинают с нижнего цилиндра.У автомобилей с гидровакуумным усилителем ножного тормоза (автомобиль ГАЗ-53А) для удаления воздуха из гидравлического цилиндра усилителя прокачивают его. Для этой цели на гидроцилиндре предусмотрены перепускные клапаны.

Магистраль гидравлического привода можно заполнять тормозной жидкостью при помощи бачка под давлением 1,5—2,0 кГ/см2. Жидкость подается из бачка по гибкому шлангу через наливное отверстие главного тормозного цилиндра. Для предупреждения попадания воздуха из бачка в систему гидравлического привода предусмотрен шариковый (или цилиндрический) пустотелый клапан 4 с резиновым седлом.

Основные требования, которые предъявляются к тормозной жидкости: малая вязкость в пределах изменения температуры от —40 до +40°С, достаточно высокая температура кипения (+ 115-:- +125°С), а также низкая температура застывания порядка —40° -t 45°С и отсутствие разрушающего действия на резиновые детали системы привода. Наибольшее распространение получила тормозная жидкость БСК (ТУ 1608—47) и ЗСК (ТУ 4226—57). Жидкость БСК состоит из касторового масла (47%) и бутилового спирта (53%) с примесью органического красителя (красного цвета). Тормозная жидкость ЭСК содержит касторовое масло н этиловый спирт в том же соотношении и имеет цвет от оранжевого до красного. Смешение двух жидкостей, имеющих разное основание (касторовое масло или глицерин), не допускается во избежание их расслаивания.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

. КП.ТОА.190631.

В системе пневматического привода тормозов проверяют давление воздуха и герметичность системы и выполняют необходимые регулировочные работы. При исправном состоянии компрессорной установки нарастание давления в системе от нуля до максимального значения (7—8 кГ/см2) при работающем на средних оборотах коленчатого вала двигателе должно происходить в течение 5—6 мин. Причинами недостаточного давления, если отсутствует утечка воздуха в системе, могут быть изношенность поршневой группы компрессора и малое натяжение ремня привода компрессора. Нормально натянутый ремень должен прогибаться между шкивами вентилятора и компрессора при усилии 3—4 кГ на 10—15 мм. Герметичность системы на участке компрессор — тормозной кран проверяют по манометру при неработающем двигателе и отпущенной педали тормоза. Давление (с 7—8 кГ/см2) не должно падать быстрее чем на 0,1 кГ/см2 за 10—12 мин.

На участке тормозной кран — тормозные камеры герметичность проверяют по падению давления при нажатии до отказа недали тормоза и неработающем двигателе. При этом давление должно резко упасть на 1—1,5 кГ/см2 и далее не снижаться.

Непрерывное снижение давления указывает на утечку воздуха в системе. Места утечки воздуха можно определять на слух и при помощи смачивания этих мест мыльным раствором. Утечку устраняют заменой деталей, подтяжкой и регулировкой. Давление воздуха в тормозной системе проверяют также присоединением манометра вместо одной из тормозных камер. При работе двигателя на холостом ходу и отпущенной педали тормоза давление по манометру на щитке приборов должно быть максимальным (7—7,35 кГ/см2), а по манометру у тормозной камеры равняться нулю. На автомобиле ЗИЛ-13O эту проверку можно выполнить по одному манометру, установленному на щитке и имеющему две шкалы: верхнюю, показывающую давление в баллонах, и нижнюю — в тормозных камерах.

У автомобилей, работающих с прицепами и снабженных выводом сжатого воздуха для присоединения пневматической системы тормозов прицепа, проверяют и регулируют по контрольному манометру давление воздуха на выводе.

В системе пневматического привода проверяют при помощи мыльной эмульсии герметичность предохранительного клапана и срабатывание его по достижении максимального давления. При необходимости клапан регулируют.

 

Самопроизвольное притормаживание автомобиля на ходу при отпущенной педали вследствие неплотной посадки впускного клапана крана управления устраняют очисткой и притиркой клапана к гнезду, а также регулировкой его положения.

Эффективность действия тормозов проверяют одним из следующих способов:

по следу торможения автомобиля

по величине максимального замедления

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

. КП.ТОА.190631.

по величине тормозного усилия или статического момента трения, измеряемого на каждом колесе неподвижно стоящего автомобиля

по величине тормозного усилия, измеряемого на каждом колесе с учетом живой силы движущегося автомобиля

При первом способе контроля автомобиль на горизонтальном сухом участке дороги (при нормальном давлении в шинах) разгоняют до скорости 30—40 км/ч и резко тормозят ножным тормозом до «юза». По степени сходства между собой следов, оставляемых колесами на дороге и признакам заноса автомобиля судят об одновременности действия тормозов и о равномерности распределения тормозного усилия по колесам.

При плавном торможении от начальной скорости 30 км/ч путь торможения автомобиля должен быть в пределах значений, установленных техническими условиями. Хотя такой способ контроля широко распространен в практике, он ведет к интенсивному изнашиванию покрышек и его нельзя считать целесообразным.

При втором способе проверки эффективность тормозов оценивают по максимальному замедлению, определяемому деселерометром.

Деселерометр маятникового типа состоит из литого корпуса (из полистирола) 1, маятника 3 и кронштейна 4. Принцип действия прибора основан на перемещении маятника 3 под действием сил инерции, возникающих при торможении автомобиля. Величина перемещения маятника (инерционной массы) пропорциональна замедлению при торможении, т. е. чем быстрее автомобиль тормозится, тем на большую величину отклоняется маятник от своего первоначального (нулевого) положения, и наоборот.

Величину отклонения маятника от нулевого положения указывает стрелка 6 по шкалам 2 и 15, градуированным в величинах замедления. По нижней шкале, кроме замедления, определяют величину уклона дороги в %.

Маятник 3 может свободно качаться на оси 10 в опорах кронштейна 9. С каждой стороны маятника имеются штифты, один из которых 8 (расположенный со стороны задней стенки) служит для передвижения стрелки 6, а другой 13 — для удержания маятника в нулевом положении.

 

Стрелка 6 укреплена па оси ручки 7, которая служит для перемещения стрелки и установки ее на нуль шкалы. Со стороны крышки 14 на оси ручки 11 укреплен поводок 12, который при повороте ручки вправо прижимает штифт маятника к упору, имеющемуся на внутренней стороне крышки, что исключает колебание маятника в нерабочем положении. При повороте ручки влево на 90° (до конца) маятник может свободно колебаться.

При контроле эффективности торможения автомобиля деселерометр устанавливают на стекле двери или лобовом стекле кабины автомобиля при помощи шарнирного кронштейна 4 и резиновых присосов 5 с тем, чтобы направление качания маятника совпадало с направлением движения автомобиля.

Затем, освободив гайку 16 кронштейна, поворотом корпуса совмещают маятник с нулевым делением шкалы, а вращением ручки 7 устанавливают стрелку на нуль.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

. КП.ТОА.190631.

При достижении скорости 30 км/ч освобождают маятник ручкой 11 и резко тормозят автомобиль; при замедлении автомобиля маятник 3 отклоняется от вертикального положения (нулевого) и увлекает за собой стрелку 6. После остановки автомобиля маятник возвращается в исходное положение, а стрелка остается зафиксированной на месте наибольшего отклонения маятника, указывая по шкале величину замедления. Сравнивая полученные значения замедления с нормативными судят об эффективности торможения автомобиля. Цена одного деления шкалы 0,5 м/сек2, точность показаний — ±0,5 м/сек2, пределы показаний прибора 0 — 8 м/сек2.

Третий способ предусматривает проверку тормозов на стендах с беговыми барабанами (роликами) или с динамометрическими площадками и лентами. Эффективность действия тормозов в этом случае оценивают по величине тормозного момента или усилия на каждом отдельном колесе, а также по синхронности их действия.

На роликовых стендах колеса автомобиля вращаются принудительно от его двигателя через трансмиссию либо через ролики, вращающиеся от электродвигателя стенда за счет сил трения, возникающих между шинами и роликами.

Наибольшее применение нашли стенды с роликами, вращающимися от электродвигателя. Стенды этого типа имеют две (реже четыре) динамометрические каретки со спаренными роликами, на которые устанавливают автомобиль. Каретки монтируют на полу у осмотровой канавы или на металлической эстакаде. Схема каретки одной из конструкций стенда показана на рисунке. Два рифленых чугунных (или покрытых литым базальтом) ролика, установленные на подшипниках в станине, соединены между собой роликовой цепью и приводятся во вращение от электродвигателя через червячную и две пары цилиндрических шестерен смонтированных в корпусе.

При своем вращении ролики заставляют вращаться опирающиеся на них колеса автомобиля. При затормаживании автомобиля между колесом и рифленым роликом возникает тормозная сила, замедляющая вращение колеса. С увеличением сопротивления вращению рифленых роликов шестерня 5, передавая вращение шестерне, будет сама одновременно вращаться относительно геометрической оси этой шестерни и валика, увлекая за собой корпус, который будет поворачиваться в подшипниках. Вся система будет работать по принципу планетарной передачи. Если корпус удерживать от вращения рычагом, то усилие, приложенное к рычагу, будет находиться в определенном соотношении с величиной тормозного момента, действующего на ролик и шину колеса и фиксироваться динамометром или записываться в виде диаграммы зависимости тормозного усилия и силы давления на педаль. Для определения начала блокировки колес автомобиля при торможении между основными роликами устанавливается вспомогательный, прижимаемый к колесу автомобиля торсионом или пружиной. Ролик вращается одновременно с колесом автомобиля и в момент блокировки колес останавливается. В этот момент зажигается контрольная лампочка или выключаются электродвигатели кареток.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

. КП.ТОА.190631.

Усилие на педали определяется при помощи гидравлического датчика, устанавливаемого на тормозной педали, или для этой цели применяют пневматический распор.

Усилия, регистрируемые динамометрами при вращении колес, при незаторможенных колесах будут показывать силу сопротивления качению колес. По мере увеличения силы давления на педаль пропорционально возрастает тормозное усилие до момента начала скольжения колес по тормозному ролику, что и соответствует максимальному значению тормозной силы при данном сцепном весе, приходящемся на колесо.

Стенды с подвижными площадками для контроля тормозов в статическом состоянии автомобиля не получили распространения.

Ходовая часть

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

. КП.ТОА.190631.

Неисправности элементов ходовой части (рамы, подвески осей и колёс) в основном возникают при эксплуатации автомобилей с нагрузкой, превышающей максимальную грузоподъёмность, а также при эксплуатации в тяжёлых условиях непрофиллированных дорог.

К основным неисправностям передней оси относят прогиб балки передней оси, износ шкворней и шкворневых втулок, разработка посадочных мест обойм подшипников колёс, нарушение углов их установки, в результате чего ухудшается управляемость автомобилем и повышается износ шин. Поломка рессор или просадка пружин подвески, а также отказ в работе амортизаторов вызывают в конечном итоге повышенный износ шин.

Неисправность агрегатов и узлов ходовой части выявляют частично осмотром при ЕО. В объём работ ТО-1 входят проверка состояния и крепления передних и задних подвесок и амортизаторов, измерение люфта в подшипниках ступиц колёс и шкворней поворотных цапф, а также оценка состояния рамы и балки передней оси. По графику в соответствии с картой смазки смазывают шарнирные опоры или подшипники шкворней поворотных цапф. Проверяют состояние шин и давление воздуха в них, которое при необходимости доводят до нормы.

 

При ТО-2 в дополнение к перечисленным работам проверяют и при необходимости регулируют правильность установки переднего и заднего мостов, углы установки передних колёс, закрепляют хомуты, стремянки и пальцы передних и задних рессор, подушки рессор и амортизаторы, устанавливают минимальные зазоры в подшипниках колёс.

Осмотр рамы позволяет установить изменения её геометрической формы и размеров, наличие трещин, погнутость лонжеронов и поперечин, состояние креплений к раме кронштейнов рессор, подрессорников и амортизаторов.

Проверка геометрической формы рамы может быть выполнена измерением ширины рамы спереди и сзади по наружным плоскостям лонжеронов. Разница в ширине должна быть для автомобилей ГАЗ не более 4мм. Продольное смещение лонжеронов рамы от первоначального положения можно определить, замеряя диагонали между поперечинами рамы на отдельных её участках. Длина диагоналей на каждом участке должна быть одинаковой. Допускается минимальное отклонение не более 5мм.

Состояние подвесок проверяют при технических обслуживаниях внешним осмотром, а крепление их – приложением усилия. При осмотре рессор выявляют поломанные или треснутые листы. Рессора не должна иметь видимого продольного смещения, которое может произойти из-за среза центрального болта. Проверяя надёжность крепления рессор, необходимо обращать особое внимание на степень затяжки гаек стремянок и отсутствие износа втулок шарнирных креплений рессор. Если рессоры имеют крепление концов в резиновых подушках, обращают внимание на их целость, а также на правильное положение в опоре. Гайки крепления стремянок и хомутов рессор затягивают равномерно сначала передние (по ходу автомобиля), а затем задние.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

. КП.ТОА.190631.

Техническое обслуживание амортизаторов заключается в проверке их креплений, своевременной замене изношенных резиновых втулок. Особое внимание уделяется контролю герметичности. Если амортизатор имеет на поверхности потёки жидкости и потерял амортизирующие свойства, его ремонтируют, подвергают испытанию после ремонта и устанавливают на автомобиль.

Неисправности автомобильных колёс являются следствием неправильной эксплуатации. К ним относят разработку отверстий под шпильки или гайки крепления, трещины в дисках колёс, повреждения и погнутость закраин и ободьев, бортовых и замочных колец, биение колеса в результате неумелого монтажа шины на обод, дисбаланс колеса, коррозию и нарушение лакокрасочного покрытия обода колеса. Указанные неисправности обнаруживают при внешнем осмотре, а биение проверяют вращением вывешенного колеса.

Шины, имеющие незначительные повреждения покрышек или проколы камер, ремонтируют в условиях АТП. Для этой цели используют электровулканизаторы и заплаты из сырой резины. Покрышки с изношенным протектором, но годным каркасом, сдают для восстановления проектора на шиноремонтное предприятие.

 

Для равномерного износа протектора шин рекомендуется периодически через 6-8 тыс. км переставлять колёса с задней на переднюю ось согласно схеме перестановки, включая сюда и запасное колесо. При перестановке колёс следует учитывать рисунок протектора (если он направленного действия), что обозначается стрелкой на боковине покрышки. При правильной установке колеса стрелка и преимущественное направление вращения при движении вперёд должны совпадать.

Монтаж шины ведут только на исправный обод. Перед монтажом всегда проверяют состояние обода. Он должен иметь правильную круглую форму, закраины и посадочные полки также не должны иметь повреждений, забоин и погнутостей, нарушений лакокрасочного покрытия.

Демонтаж и монтаж шин легковых автомобилей выполняют на стационарном стенде Ш-501М. Он состоит из опорного диска (стола) с проводом от реверсивного электродвигателя, пневматического нажимного устройства, стойки демонтажного рычага и аппаратного шкафа. Рабочими органами стенда являются опорный стол, куда крепят колесо, два рычага, приводимые пневмоцилиндром и качающиеся в вертикальной плоскости на общей оси. Конец каждого рычага снабжён горизонтальным диском, служащим для отжима борта шины от обода. Рычаги перемещаются в вертикальной плоскости усилием пневматического цилиндра, подача воздуха в который осуществляется педалью, управляющей одновременно включением электродвигателя.

После сборки колеса легковых и грузовых автомобилей в обязательном порядке балансируют.

Балансировку колес проводят для устранения их неуравновешенности (дисбаланса), которая является следствием неравномерного распределения массы колеса относительно оси или вертикальной плоскости симметрии. Дисбаланс при вращении колеса вызывает его биения и неравномерный усиленный износ шин. Для уменьшения влияния дисбаланса колеса подвергают статической и динамической балансировке.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

. КП.ТОА.190631.

Статическую балансировку можно выполнить прямо на автомобиле на ступице переднего колеса. Для этого вывешивают колесо, ослабляют затяжку и крепят на неё проверяемое колесо. Приводят колесо во вращение по часовой стрелке и дают ему самостоятельно остановиться, отмечая мелом на боковине покрышки верхнее положение остановки на вертикали, проходящей через ось вращения. Повторяют то же самое при вращении против часовой стрелки, отмечая мелом после остановки вторую верхнюю метку. Расстояние между двумя метками делят пополам и отмечают новую среднюю метку, которая будет указывать на наиболее тяжелое место колеса, расположенное диаметрально напротив полученной метки. Чтобы уравновесить более тяжёлую часть колеса, возле средней метки, по обе стороны от неё на расстоянии примерно половины радиуса обода навешивают на закраину обода балансировочные грузики равной массы и вновь дают толчок на вращение колеса, следя за тем, где оно остановится. Если колесо останавливается в положении, при котором грузики оказываются ниже оси вращения, значит, их массы достаточно, чтобы уравновесить колесо. В противном случае подбирают грузики большей массы.

После подбора грузиков, последовательно раздвигая их от средней метки и проверяя вращением, находят положение безразличного равновесия, т.е. возможности останавливаться после прекращения вращения в любом положении.

Система питания автомобиля.

Для выполнения работы потребуется специальный топливный манометр.

Последовательность выполнения

1. Подготавливаем автомобиль к выполнению работы

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

. КП.ТОА.190631.

2. Отворачиваем защитный колпачок диагностического штуцера топливной рампы.

3. Подсоединяем наконечник шланга манометра к диагностическому штуцеру топливной рампы.

При необходимости давление в топливной рампе можно измерить самодельным прибором, изготовив его из манометра от ножного насоса. Перед подсоединением такого манометра необходимо сбросить давление топлива. После этого выверните

золотник из штуцера топливной рампы. Это можно сделать металлическим колпачком от нипеля колеса. Для соединения манометра со штуцером топливной рампы следует использовать отрезок бензостойкого шланга подходящего диаметра.

Концы шлангов должны быть надежно закреплены хомутами.

4. Включаем зажигание. При этом несколько секунд будет работать топливный насос. Дождавшись, когда насос перестанет работать, выключаем зажигание.

5. Для удаления воздуха из манометра, опустив конец сливной трубки в небольшую емкость, отворачиваем прокачной штуцер манометра на 1/3—1/2 оборота и сбрасываем избыточное давление бензина из топливной рампы. При этом будет удален воздух из шланга манометра.

6. Заворачиваем прокачной штуцер до упора.