Для конкретных горно-геологических условий рассчитать количество автотранспорта, задействованного на вскрышных работах.

Цель работы состоит в том, чтобы в соответствии с условиями задания правильно выбрать модель автосамосвала, определить параметры автодороги, установить производительность автосамосвалов и необходимое их количество. Во второй части работы устанавливаются параметры автомобильного отвала, выбирается модель бульдозера, определяется производительность и требуемое количество бульдозеров.

1. Выбор модели автосамосвала, определение параметров автодороги, производительности и потребности в автосамосвалах

Выбор модели автосамосвала

Может быть произведен с учетом параметров экскаватора, исходя из соотношения

V _а ≥ (3 ÷ 5) Е, м³,

где V _а – геометрический объем кузова автосамосвала, м³.

В соответствии с V _апо табл.34 Приложения выбирается модель автосамосвала и проводится его техническая характеристика.

2. Ширина проезжей части постоянной автодороги при двухполосном движении определяется по выражению (рис 1).

Ш _пч = 2 (а + y) + х, м,

где а – ширина автосамосвала, м;

у – расстояние от колеса до конца проезжей части (у = 0,5м);

х – зазор между кузовами встречных машин:

х = 0,5 + 0,005 V,

покры­тия и элементов трассы автодороги

Категория дороги и тип до­рожного покрытия выбираются в со­ответствии с указанной в исходных данных грузонапряженно­стью дороги и рас­четной массой машин (табл.35 Приложения, материалы лекций).

Величину подъема на постоянных дорогах рекомендуется принимать в пределах 75 – 85‰.

Определение коэффициента использования грузоподъемности и времени погрузки автосамосвала

Количество ковшей, загружаемых в автосамосвал

n _к = ,шт.

Количество ковшей округляется до 0,5 ковша (например, 5,5 ковшей).

Время погрузки автосамосвала

t _п = , мин,

где – техническая производительность экскаватора (принимается по данным работы № 6), м³/ч.

Определение сменной производительности автосамосвала

, т/смену

где n _p– количество рейсов автосамосвала в смену.

Или = , т/смену,

где Т – продолжительность смены (Т = 8ч);

k _и – коэффициент использования времени смены автосамосвала (k _и = 0,8);

t _р – продолжительность рейса автосамосвала, мин.

5.1. Продолжительность рейса

t _p = t _п + t _p + t _дв + t _м, мин,

где t _пи t _p – соответственно, время погрузки и разгрузки автосамосвала (t _p = 1 ÷ 1,5мин);

t _дв – время движения автосамосвала в грузовом и порожняковом направле­ниях со среднерейсовой скоростью (V _ср), мин;

t _м – время затрачиваемое на маневры в забое и пункте разгрузки (t _м = 2,5÷3мин).

Определение количества автосамосвалов, необходимых для обслуживания одного экскаватора

n _а = , шт,

где – сменная производительность экскаватора, м³/см (принимается по данным работы №

Определение сменного расхода топлива автосамосвалом

Сменный пробег автосамосвала

L _см = 2 n _р L _тр, км/см

Сменный расход топлива

G = N _ал (1 + Д), л,

где N _ал – линейная дифференцированная норма расхода топлива, л/100 км (табл.2.);

Д – поправочный коэффициент.

Линейные нормы расхода топлива, л /100км

Таблица 2.

Грузоподъемность автосамосвала, т	40 - 45	70 - 80	110 - 120	170 - 180
Рудные карьеры
Угольные карьеры

 

12. Порядок ведения отвалообразования при разработке месторождений открытым способом.

Технологический процесс размещения пустых пород, удаляемых при разработке месторождений открытым способом, называется отвалообразованием. Отвалообразование вскрышных пород производится на специально отведенных для этих целей площадках, называемых отвалами. Отвалы в комплексе с техническими устройствами, средствами механизации составляют отвальное хозяйство карьеров.

Отвалы бывают внутренние и внешние. Внутренние отвалы располагаются в выработанном пространстве карьера, внешние — за его пределами. Внутренние отвалы возможны при разработке месторождения с углом падения не более 12°. Для перемещения породы во внутренние отвалы применяют мощные драглайны с вместимостью ковша 25—80 м3 и длиной стрелы до 100 м (ЭШ-25/100, ЭШ-80/100), механические лопаты с вместимостью ковша 35 м3 и длиной стрелы до 65 м (ЭВГ-35/65, ЭВГ-100/70).

Внешнее отвалообразование применяется при разработке наклонных и крутонаклонных месторождений. Для складирования пород при транспортировании их на внешние отвалы используются механические лопаты, драглайны, отвальные плуги, абзетцеры и бульдозеры. При транспортировании пород железнодорожным транспортом наиболее распространено отвалообразование экскаваторами ЭКГ-8и и ЭКГ-12,5.

Технология отвалообразования следующая. Отвальный уступ Но высотой от 10—15 до 20—40 м разделен на два подуступа. Экскаватор располагается на кровле нижнего подуступа на 4—7 м ниже кровли верхнего подуступа, на которой расположен железнодорожный путь. Порода разгружается из думпкаров в приемную яму длиной h = 20—25 м, глубиной кг = = 0,8—1,0 м и вместимостью 200—300 м3. Экскаватор переваливает эту породу в трех направлениях: вперед по ходу экскаватора, в сторону под отхос отвала и назад, создавая при этом заходку Ao, высота которой должна быть выше уровня железнодорожных путей на 0,5—1,0 м (Лз). При использовании на отвалах экскаваторов ЭКГ-8и ширина отвальной заходки (или шаг передвижных путей) практически составляет 30 м, а высота верхнего подуступа—7 м.

В качестве отвалообразующего механизма при доставке породы на отвалы автомобильным транспортом применяются бульдозеры на базе тракторов ДЭТ-250, Т-330 и Т-500, а в благоприятных рельефных условиях (глубокие овраги, балки) применяют драглайны ЭШ-10/70 и ЭШ-13/50.